Контактные печи бутиленов

Основным аппаратом для дегидрирования этилбензола является реактор, представляющий собой контактную печь. В промышленности применяют реакторы трубчатого и адиабатического типов. Последние по принципу действия сходны с описанными выше реакторами адиабатического типа, применяемыми в процессе дегидрирования и-бутиленов в дивинил. Достоинствами этих реакторов являются большая производительность и возможность применения агрегатов большой мощности, недостатком — необходимость применения больших количеств перегретого водяного пара, являющегося в этом процессе не только разбавителем, но и теплоносителем. [c.626]

На некоторых заводах синтетического каучука дивинил получают путем каталитического дегидрирования бутиленов. Процесс дегидрирования производится в реакторах при температуре 580—630 °С. Поступающие со склада сжиженные бутилены (рис. 7) испаряются в испарителе /, перегреваются в перегревателе 2, нагреваются в печи (на рисунке не показано) и подаются в реактор 3. В печи также перегревается водяной пар, который смешивается с бутиленами на входе в реактор 3. Контактный газ, который получается в процессе дегидрирования, проходит через котел-утилизатор 4, где охлаждается до 250—280 °С, и направляется на дальнейшее охлаждение, конденсацию и разделение. [c.55]

При пиролизе даже более низкокипящих бензиновых фракций в современных трубчатых печах [69 80 90 103 120 1211 выход этилена не превышает 27—29%, пропилена 8—9%, бутиленов и дивинила 5—7% по массе, тогда как при контактном пиролизе в потоке теплоносителя из бензиновых фракций с концом кипения 245—250° С получены выходы этилена 35—37% по массе, пропилена — 8—13, бутиленов и дивинила — 10—12, а суммарный выход непредельных углеводородов С —С — 50—58%. [c.117]

Пары н-бутиленов перегреваются в двухпоточной трубчатой. печи /, смешиваются с перегретым водяным паром и при температуре около 630 °С поступают поочередно в один из реакторов 2 на дегидрирование. В другом реакторе в это время идет регенерация катализатора. Температура контактного газа на выходе из реакционной зоны снижается до 580—590 °С, а после [c.41]

Объединенный поток свежего бутана и рецикловой бутан-бутиленовой фракции из цеха выделения бутадиена из бутан-бутилен-бутадиеновой фракции, получающейся в результате дегидрирования бутана, испаряется и перегревается в печи / примерно до 600 °С, а затем попеременно подается в один из реакторов 5 на дегидрирование, проходя сверху вниз через слой контактной массы. Дегидрирование проводится при давлении 10—25 кПа, начальной температуре около 600 С и конечной температуре (на выходе газа) 585 °С. Высота слоя катализатора (контактной массы) на решетке в реакторе составляет 0,9— 1,2 м. Реакторы работают циклически, что обеспечивает непре-48 [c.48]

Дегидрирование изопентана, бутана и пропана с целью получения сырья для органического синтеза также является процессом, перспективным с точки зрения применения в нем метода взвешенного слоя. Каталитическое дегидрирование осуществляется в крупных масштабах для нужд промышленности синтетического каучука (бутадиеновый, изопреновый СК). Установки для дегидрирования бутана во взвешенном слое мелкодисперсного катализатора рассчитаны на производительность 200—400 т сутки с выходом бутилена 80—85% (в расчете на превращенный бутан). Особого внимания заслуживает двухстадийный метод дегидрирования (рис. 23). В первой стадии очищенная бутановая фракция поступает из сепаратора 9 в испарители 10, откуда пары бутана подаются в пароперегреватели 8, где нагреваются до 275 °С. Далее пары бутана нагреваются до 530—550 °С в трубчатой печи 2, откуда при давлении 1,5 ат поступают в реактор 7 со взвешенным слоем алюмо-хромового катализатора. В нем и происходит процесс дегидрирования при 580 °С. Для поддержания этой температуры в реактор непрерывно-подается нагретый до 640—650 °С катализатор из регенератора 6. Кратность циркуляции катализатора обычно составляет 14—-20 (в данном процессе катализатор во взвешенном состоянии является также и теплоносителем). Контактные газы (содержащие тяжелые углеводороды и главным образом бутилен) из реактора 7 проходят пароперегреватели 8 и испарители 10, промываются водой в скруббере 11 п охлаждаются в холодильнике 12. В сепараторе 13 контактные газы отделяются от тяжелых углеводородов и поступают на разделение или на дегидрирование во второй стадии процесса. [c.47]

В двух одинаковых по конструкции реакторах 2 расположены слои катализатора КНФ высотой 1,8—2,0 м. Когда один из реакторов работает на дегидрировании, другой включен на регенерацию. Продолжительность цикла составляет 10—15 мин, после чего операции в реакторах меняются. Перегретые бутилены из печи 1 при помощи автоматических задвижек подаются в реакторы поочередно. Смешение бутиленов с водяным паром, перегретым в печи 5, в молярном соотношении 1 20 происходит в трубопроводе перед реактором. Контактный газ с температурой 90° С, пройдя котлы-утилизаторы 4, направляется на дальнейшее охлаждение и дальнейшую переработку в цех выделения бутилен-бутановой фракции. После дегидрирования реактор продувается паром для удаления углеводородов, затем в него подается воздух в смеси с перегретым [c.130]

Содержание бутадиена в контактном газе (выход) при однократном проходе бутан бутиленовой смеси через печь, вес. %. . . Конечный выход бутадиена при многократной циркуляции к-бутана и бутиленов, вес. % Селективность на исходный н-бутан, вес. % Срок службы катализатора (18 —20%-ная окись [c.137]

Пары перегретых н-бутиленов из пе- чи 1 подаются с помощью автоматически — действующих задвижек то в один, то в другой реактор 2. Смешение н-бутиленов, с перегретым в печи 3 водяным паром происходит в трубопроводе перед реак- тором. Контактный газ после котлов-утилизаторов 4 направляется на охлаж-дение и дальнейшую переработку. [c.89]

После периода дегидрирования следует продувка паром реактора от углеводородов в линию газа регенерации, к которой реактор подключают сразу после прекращения поступления сырья. Одновременно с подключением к линии газа регенерации реактор отключают от линии контактного газа. После продувки в реактор подают воздух в смеси с перегретым паром. Расход пара во время -печь перегрева бутиленов [c.89]

Сырье (н-бутилены) подают в испаритель 1 (рис. П.2) и после перегревателя 2 направляют в печь 3, где оно нагревается до 450 °С. Водяной пар из котла-утилизатора 5 перегревают в печи до 750 °С и смешивают с сырьем на входе в реактор 4 (мольное соотношение пара и бутиленов равно 11 1). Температура паро-бутиленовой смеси перед слоем катализатора равна 630°С смесь проходит слой катализатора сверху вниз. Объемная скорость подачи бутиленовой фракции 800 ч Ч На выходе из реактора контактный газ, имеющий температуру 585°С, подвергается закалке — быстрому охлаждению до 530 °С путем впрыска йоды (это необходимо для предотвращения побочных реакций разложения и уплотнения). Затем газовая [c.83]

В последние годы уровень автоматизации процессов в нефтепереработке и нефтехимии значительно возрос. Разработаны и внедрены анализаторы качества продукции в потоке, уровнемеры, индикаторы составов, хроматографы, газоанализаторы, на многих предприятиях функционируют товарные парки с полной автоматизацией замера уровня и дистанционным управлением переключения, автоматизированы слив и налив сырья и продукции, разработаны и внедрены локальные системы автоматического регулирования различного назначения (системы автоматизации переключения контактных печей с контактирования на регенерацию, автоматического регулирования состава углеводородной шихты, оптимизации процессов дегидрирования бутана в бутилен и бутилена в бутадиен, автоматического управления процессом эмульсационной полимеризации и др.). [c.109]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]