Регенерация катализаторов в реакторе и вне реактора

Во второй и третьей секциях осуществляются процессы каталитического крекинга и регенерации катализатора. Катализатор используется не только для ускоренья реакций извращения углеводородов, приводящих к получению желательных продуктов, но также для переноса кокса из реактора в регенератор и тепла из регенератора в реактор. Непрерывность циркуляции катализатора между вертикально расположенными реактором и регенератором и выполнение катализатором не одной, а трех упомянутых вьппе функций являются существенными характерными чертами современных установок каталитического крекинга. [c.11]

Кроме трубчатых, возможны и другие конструкции аппаратов с неподвижным слоем катализатора и теплообменом в зоне реакции. В процессах, связанных с периодической регенерацией катализатора, конструкции реакторов особенно разнообразны. Это вызвано необходимостью приспособить конструкцию к зачастую резко различным условиям реакции и регенерации. [c.268]

Особенностью этих процессов (примером может служить каталитический крекинг) являются сравнительно быстрое отравление катализатора из-за отложений на его поверхности кокса и необходимость периодической регенерации катализатора путем выжига кокса. Проведение химической реакции и регенерации катализатора может быть осуществлено в одном и том же периодически переключающемся аппарате или в двух различных аппаратах — реакторе и регенераторе. В первом случае катализатор неподвижен, а для обеспечения непрерывности работы установки сооружается два или большее число аппаратов. В то время, как один аппарат используется как реактор, в другом осуществляется регенерация катализатора затем аппараты взаимно переключаются. Во втором случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, где осуществляется нефтехимический процесс, в регенератор, где с катализатора выжигается кокс. После регенерации катализатор поступает в реактор. В процессе регенерации температура катализатора повышается, он аккумулирует часть выделившегося тепла, которое в дальнейшем целиком или частично используется на осуществление эндотермической реакции, что приводит к понижению температуры катализатора. В этом случае катализатор одновременно используется и как теплоноситель. В процессе регенерации выделяется значительное количество тепла, часть которого отводится и используется, например, для получения водяного пара. [c.640]

Регенерация катализатора осуществляется тем же способом, что и при каталитическом крекинге — выжиганием кокса в токе воздуха. Высокие коэффициенты теплопередачи при использовании псевдоожиженного катализатора имеют большое значение в процессе регенерации. Часть катализатора постоянно выводится из реактора и проходит через регенератор. Регенерация проводится при температуре 593—621° и давлении 14—17,5 ат. Выделяющееся при сгорании кокса тепло может быть использовано для получения пара или нагревания сырья, поступающего в реактор. Рабочий цикл завершается возвращением горячего регенерированного катализатора в реактор в виде псевдоожиженного потока. [c.647]

В верхней части регенератора охлаждающих змеевиков не ставят, так как поступающий на регенерацию катализатор имеет относительно низкую температуру процесс сжигания кокса здесь только начинается. Наоборот, внизу регенератора установлено несколько змеевиков для возможности охлаждения катализатора до такой темп атуры, которая является целесообразной и допустимой для раб оты реактора и транспортирующей системы. [c.124]

Непрерывный процесс над стационарными катализаторами — нерегенеративный каталитический риформинг. Окислительная регенерация катализатора в реакторах этих установок не предусмотрена (например, первые промышленные установки платформинга фирмы Universal oil Produ ts). [c.45]

На первых установках каталитического риформинга применяли реакторы риформинга с аксиальным (вдоль оси аппарата) движением газосырьевого потока. Реактор блока гидроочистки (рис. 65,а) и последний реактор риформинга (по ходу сырья) имеют верхний штуцер для ввода и нижний штуцер для вывода продуктов, в остальных реакторах риформинга штуцеры для ввода сырья и вывода продукта находятся вверху аппарата (рис. 65,6). Катализатор загружают в аппараты через верхний штуцер и выгружают через нижний. Каждый аппарат оборудован штуцерами для выхода паров при эжектировании системы во время регенерации катализатора. В связи с большим перепадом давления (1,3—1,5 МПа) в реакторах с аксиальным движением потока в последнее время стали применять реакторы с радиальным движением газосырьевого потока (реакционная смесь движется в реакторе через слой катализатора в радиальном направлении, а катализатор — вертикально). Реакторы такого типа характеризуются малым гидравлическим сопротивлением (не более 0,8 МПа). Даже при большом отношении высоты к диаметру можно обеспечить равномерное распределение катализатора при минимуме внутренних устройств, так что истирание катализатора очень мало. Поэтому старые реакторы каталитического риформинга переоборудуют с аксиального ввода на радиальный, а новые изготавливают только с радиальным вводом (рис. 66), На вновь проектируемых и строящихся установках корпус и днища реакторов выполняют из двухслойной стали (12ХМ+ +0Х18Н10Т), поэтому они не нуждаются в защитной футеровке. [c.188]

Процесс осуществляют при температуре 800—880° С циклическим способом с чередующимися стадиями конверсии и регенерации катализатора. Реактор с внутренним диаметром 1000 мм содержит 1 т ка- [c.183]

Непрерывный процесс над стационарными катализаторами — нерегенеративный каталитический риформинг. Окислительная регенерация катализатора в.реакторах этих установок не предусмотрена. За рубежом процесс по этой схеме носит название платформинг. [c.64]

Процессы с окислительной регенерацией катализатора в реакторах со стационарным слоем. Предусматриваются сменно-циклические графики работы реакторных устройств [c.45]

Рис. 1Х-8. Результаты расчета регенерации катализатора в реакторах платформинга

По способу размещения и регенерации катализатора реакторы каталитического риформирования подразделяются на 1) реакторы с неподвижным слоем катализатора, приспособленные для работы в условиях цикличности период контактирования (реа-ции) — период регенерации 2) реакторы с движущимся слоем катализатора, циркулирующим по контуру зона контактирования — зона регенерации. В отечественных установках каталитического риформинга применяются только реакторы первого типа. [c.127]

В одностадийном методе окисление этилена и регенерация катализатора совмещены в одном аппарате. Чтобы избежать образования взрывоопасных смесей, ведут процесс в избытке этилена, возвращаемого затем на реакцию. Это делает необходимым применять в качестве окислителя не воздух, а технический кислород, конверсия которого в реакторе должна быть почти полной. [c.450]

Регенерация в реакторе и вне реактора. Этой теме будет посвящена гл. 2 в т. 3. Здесь можно лишь коротко сказать, что широко используются как регенерация без извлечения катализатора из реактора, так и регенерация вне реактора. Для регенерации вне реактора необходимы резервные количества катализатора или дополнительные длительные простои оборудования, но этот метод регенерации обладает рядом преимуществ [c.120]

Процесс дегидрирования проводится в неподвижном слое гранулированного катализатора в среде водорода при незначительном избыточном давлении и умеренной температуре. По мере дезактивации катализатора в течение рабочего цикла температура повышается с целью поддержания постоянной степени превращения на уровне 10% за проход. Селективность превращения сырья в н-моноолефины соответствующей молекулярной массы" составляет приблизительно 90%. Продолжительность рабочего цикла — около 30 суток, после чего отработанный катализатор заменяют свежим. Возможна окислительная регенерация катализатора в реакторе, однако замена требует меньше времени. [c.60]

Способы осуществления процесса гидрокрекинга в потоке сжатого водородсодержащего газа и методы регулирования температурных режимов в реакторах (подводом холодного циркулирующего водорода) во всех приведенных схемах практически одинаковы. Везде предусмотрена возможность проведения заторможенной окислительной регенерации катализаторов непосредственно в реакторных устройствах по схеме, аналогичной применяемой в системе ДНД (для каталитического риформинга бензинов) [68] и во многих других системах риформинга и гидроочистки [69]. Окислительную регенерацию частично засмоленных и дезактивированных катализаторов гидрокрекинга проводят обычно при 30— 60 ат в токе циркулирующего инертного газа с частичной добавкой сжатого воздуха. Инертный газ подают циркуляционным водородным компрессором. Количество [c.269]

Процессы с окислительной регенерацией катализатора в реакторах установок риформинга [c.64]

Регенерации катализатора предшествует остановка риформинга. После охлаждения реакторов до 200—250 °С в них постепенно сбрасывают давление и освобождают аппаратуру и коммуникации от жидких и газообразных продуктов последние удаляют из системы посредством вакуум-насоса. Реактор затем продувают инертным газом (азот) до полного удаления водорода. После этого систему заполняют инертным газом из генератора, конструктивно оформленного по принципу топки под давлением. Содержание кислорода в инертном газе не должно превышать 0,5% (об.) кроме того, нормируют концентрацию СО2 (не более 1% об.), СО (0,5% об.) и водяных паров (0,2 г/м ), которые могут дезактивировать катализатор. После заполнения системы инертным газом повышают абсолютное давление до 0,8—1,0 МПа при постоянной циркуляции газа через трубчатую печь и реакторы с постепенным нагреванием их до 250—270 °С. [c.213]

Реактор/7 соединен трубопроводом с регенератором/Р, в котором при 600—650 °С происходит регенерация катализатора. Реактор и регенератор расположены на одном уровне. Катализатор из нижней части реактора/7 по трубопроводу транспортируется сжатым воздухом в регенератор 19, а регенерированный катализатор из регенератора транспортируется обратно в реактор сжатым азотом. Скорости газовых потоков в реакторе и регенераторе не превышают 0,5 м/с. Катализатор в регенераторе обогревается топливом после остановок — мазутом, подаваемым насосом из емкости 5, а по достижении требуемой температуры — топливным газом. [c.37]

Сырье в процессе крекинга распадается на газ, бензин, остаток (газойль) и кокс. Пары бензина и газойля вместе с газом отводятся на ректификацию, кокс отлагается на катализаторе, вследствие чего его активность постепенно снижается. Для регенерации катализатора к нему подводят воздух и выжигают кокс. Во избежание порчи катализатора необходимо строго соблюдать температурный режим регенерации. Чтобы неподвижный слой катализатора можно было попеременно использовать в процессе крекинга и регенерировать, необходимо систематически переключать аппарат, в котором находится катализатор, то на рабочий цикл, то на регенерацию. Такой способ ведения процесса неудобен и взрывоопасен, поэтому сейчас от него отказались и осуществляют крекинг в аппарате с движущимся слоем катализатора, который перемещается из реактора в регенератор, аналогично тому, как описано для непрерывного процесса коксования (стр. 61). Крекинг можно также проводить с кусковым и мелко измельченным катализатором, в последнем случае в реакторе образуется кипящий слой. [c.65]

Регенерация катализатора в реакторах осуществляется следующим образом система промывается циркуляционным газом и затем заполняется инертным газом регенерация проводится газо-воздушной смесью при давлении 20—50 ат и температуре 400—550° С. [c.280]

При регенерации катализаторов в атмосферу выбрасываются кроме СО2 и паров воды большие количества СО и SOj. Для уменьшения их попадания в воздух разработаны специальные добавки к катализаторам крекинга. Для окисления СО в СО2 предложены катализаторы К0-9М и КО-10. Носителем является оксид алюминия, активным компонентом — платина, содержание которых составляет 0,06 масс. % и 0,04 масс. % соответственно. Катализаторы дожигания СО характеризуются повышенной насыпной плотностью и механической прочностью при истирании в системе реактор— регенератор. Содержание СО в дымовых газах регенератора снижается до 0,05 об. % и ниже. [c.810]

Вопросы теплоотвода для жидкофазных реакторов обычно решаются гораздо проще, чем для газофазных, что позволяет упростить их конструкцию и более широко применять емкостные и колонные аппараты. Но в жидкофазных процессах сложнее осуществлять регенерацию катализатора, например, выжиганием углеродсодержащих соединений или обработкой перекисью водорода или азотной кислотой. Пока, как правило, при работе в жидкой фазе не применяют циклических процессов с периодической регенерацией катализатора. Катализатор с быстро падающей активностью, если он применяется в непрерывном жидкофазном процессе, обычно постоянно заменяют свежим. Поэтому в жидкофазных процессах как в аппаратах с принудительным перемешиванием, так и с кипящим слоем широко применяют подвижные порошкообразные (суспендированные) катализаторы. К преимуществам процессов этого типа относятся также пониженные требования к механической прочности катализатора и интенсификация теплообмена. В силу необходимости отделить суспендированный катализатор от продуктов реакции приходится применять схемы с циркулирующим катализатором. При этом катализатор выносится из аппарата вместе с продуктами реакции, отделяется (сепарацией или фильтрацией) и вновь возвращается в систему уже принудительно. [c.157]

Присутствие сероводорода в циркулирующем газе приводит к коррозии аппаратов установки, особенно змеевиков печи. В результате требуется более частая регенерация катализатора. При регенерации катализатора, работавшего в присутствии сернистого сырья, получается серный ангидрид, который взаимодействует с активной окисью алюминия с образованием сульфата алюминия, В результате возникает необходимость в сложной и глубокой реге-нерации катализатора вне реактора или в полной его переработке (вплоть до извлечения платины). Поэтому регенерацию не следу ет проводить сразу же после отравления катализатора серой, сначала необходимо поработать на малосернистом сырье. [c.143]

Выполненные исследования дали возможность разработать конструкцию лабораторной установки нарофазного каталитического крекинга с порошкообразным катализатором. В результате испытаний нескольких конструкций выбрана и смонтирована лабораторная установка периодического действия (рис. 3), с попеременно осуществляющимися п одном реакторе (рис. 4) процессами каталитического крекинга сырья и регенерации катализатора. Сы))Ь( из бачка через бюретку 1 (см. рис. 3) обеспечивающую постоянную iKdjio Tb дозирования сырья, подаетсн в испаритель, где оно испаряется н нары нагреваются до температуры реакции. Нагретые пары постугглют в нижнюю часть реактора 2 иод слой катализатора и, проходя скао ь слой, приводят его в состояние кипения. [c.165]

Рис. 1Х-7. Результаты регенерации катализатора в реакторах платфориинга (промышленный вариант)

При классификации различных модификаций каталитического риформинга за основу принимаю систему окислительной регенерации катализаторов. Наиболее широкое применение нашли процессы риформинга со стационарным слоем катализатора, для которых, условия процесса выбраны таким образом, чтобы обеспечить дли тельность межрегенерациониого цикла 0,5—1 год и более. Относительно редкие регенерации катализатора на установках подобных типов совмещают, как правило, с ремонтом оборудования. Окислительную регенерацию проводят одновременно во всех реакторах, на что требуется 5—10 сут в год В технической литературе такие процессы обычно называют полурегенеративными или процессами с периодической регенерацией. Вторую группу составляют процессы с короткими межрегенерационными циклами. Регенерация катализатора проводится попеременно в каждом реакторе без прекращения работы установок риформинга. На таких установках имеется дополнительный резервный реактор, система трубопров9дов с надежной запорной арматурой. Третью группу составляют процессы с движущимся слоем гранулированного катализатора. Окислительная регенерация проводится в выносных аппаратах. [c.119]

Замена и регенерация катализатора легко осуществляется при применении аппаратов КС. Это является решающим преимуществом его в процессах крекинга, дегидрирования и в ряде других производств органической химии (см. главы VI и Vil), в которых требуется циркуляция катализатора с целью его регенерации, так как зерна его покрываются пленкой углеродистых соединений и теряют каталитическую активность в течение нескольких минут. В этом случае используется текучесть псевдоожиженного (кршящего) слоя, позволяющая непрерывно или периодически частично или полностью выпускать катализатор из слоя на регенерацию и вновь подавать его в реактор. Для такой работы, конечно, необходимо иметь высоко прочный катализатор, к которому не стремятся в случае неподвижного слоя. [c.104]

На практике дегидрирование алканов С4 и j осуществляется как в стационарном, так и в подвижном слое катализатора. Так, в процессе дегидрирования бутана фирмы Phillips применяются реакторы с неподвижным слоем промоти-юванного алюмохромового катализатора, содержащего 20% (масс.) СГ2О3. катализатор смешивается с инертным разбавителем — теплоносителем, который аккумулирует теплоту регенерации катализатора (выжига кокса) и, выделяя его на стадии контактирования, компенсирует эндотермический тепловой эффект (см. ниже процесс фирмы Houdry). Очевидно, что из-за частой смены циклов контактирования и регенерации требуется создание системы из нескольких реакторов, работающих попеременно. [c.351]

Дальнейшее совершенствование промышленных систем гидрокрекинга тяжелого жидкого сырья пошло по двум технологическим путям. Первый путь заключался в применении высокоактивных и селективно действующих гранулированных катализаторов, способствующих образованию газов деструкции, в которых преобладают пропан и бутаны. Это позволяет уменьшить расход водорода на образование газа и процесс гидрокрекинга в целом. Первый путь привел к модернизации блока реакторов со стационарным катализатором — от многореакторных систем перешли к одному или двум реакторам значительно большего диаметра. Предусматривалась также возможность периодической регенерации катализаторов в реакторах установки. Указанные [c.273]

В нефтехимической промышленности широкое применение получили сменноциклические процессы с твердым катализатором, который используется одновременно и в качестве теплоносителя [1, 9, 10]. Особенностью этих процессов (нанример, каталитический крекинг) является сравнительно быстрая отравляемость катализаторов вследствие отложения на его поверхности кокса и необходимость в связи с этим регенерации путем выжи1а. Попеременное осуществление химической реакции и регенерации катализатора может быть осуществлено либо в одном и том же периодически переключающемся аппарате, либо в двух различных аппаратах — реакторе и регенераторе. В первом случае катализатор неподвижен, а для обеспечения непрерывности работы установки в целом сооружаются два пли большее число аппаратов когда в одном аппарате протекает химическая реакция, в другом в это время осуществляется регенерация катализатора, затем аппараты взаимно переключаются. Во втором случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, где осуществляется нефтехимический процесс, в регенератор, где вын<игается с катализатора кокс, и наоборот. В процессе регенерации температура катализатора повышается и он аккумулирует часть выделившегося тепла, которое в дальнейшем целиком или частично используется на эндотермическую реакцию при этом температура катализатора понижается. Таким образом, твердый катализатор одновременно используется и как теплоноситель. Иногда при выделении значительного количества тепла в процессе регенерации и недостаточно большой массе катализатора для предотвращения недопустимого повышенпя температуры катализатора нри его регенерации часть тенла отводится и используется, например, для нолучения водяного пара. [c.625]

Особенностью этих установок являетля превращение углеводородов в слое микросферического или порошкообразного катализатора, энергично и непрерывно перемешиваемого в реакторе восходящим потоком паров сырья и продуктов реакции. Регенерация катализатора проводится в отдельном аппарате — регенераторе также в слое взвешенных частиц катализатора, но в потоке смеси воздуха с дымовыми газами. При небольшой скорости движения газов или паров заметного перемешивания частиц в слое катализатора не наблюдается. По мере увеличения скорости газового (или парового) потока частицы начинают отделяться друг от друга и энергично перемешиваться. Образующийся при этом слой катализатора с довольно четко обозначенным уровнем взвешенных в газе твердых частиц напоминает кипящую жидкость. Эту кипящую (псевдоожиженную) смесь, состоящую из катализатора и газа (или пара), можно подобно жидкости легко перемещать из одного аппарата в другой. [c.80]

Вследствие увеличения объемной скорости подачи сырья мольное отношение водород сырье значительно снизилось. Выход дебутанизированного бензина в течение первых 15 мес. работы установки на новом катализаторе (рис. 62) оставался практически постоянным почти не изменялся и выход фракций С4 и выше, а также С] и выше. Продолжительность пробега до регенерации катализатора увеличилась до 246—270 сут вместо 109—117 сут при использовании обычных катализаторов с таким же содержанием платины. Преимущество перехода на катализатор рениформинга типа Б (при неизменном содержании платины в единице объема реактора) видно из следующих данных [16] [c.182]

В установках с неподвижньПк слоем время продувания и регенерации катализатора составляло 20 мин, т.е. в два раза превышало рабочий период катализатора. В качестве теплоносителей использовались расплавленные соли, которые циркулировали по трубам, проходящим в слое катализатора, и, нагреваясь в регенераторе, переносили тепло в реактор крекинга. Температура расплавленных солей ограничивалась интервалом 485-500°С, хотя часть гранул нагревалась до более высоких температур. В результате воздействия высоких температур регенерации частицы катализатора дают усадку, что приводит к уменьшению объема загруженного катализатора. Поэтому реакторы приходилось открывать и вводить свежие порции катализатора. [c.48]

В промышленности реализована альтернативная схема синтеза 1,3-бутадиена одностадийным дегидрированием н-бутана. При одностадийном процессе указанные реакции одновременно протекают на катализаторе, который довольно быстро дезактивируется откладываемыми на его поверхности углистыми отложениями. Активация (регенерация) катализатора возможна путем выжига отложений. Дегидрирование осуществляют под вакуумом (0,05—0,06 МПа) при температуре 580—600 °С в адиабатических реакторах регенеративного типа, в которых циклы дегидрирования и регенерации катализатора чередуются. Соответственно, дегидрирование проходит последовательно в разных реакторах. Схема процесса показана на рис. 5.38, б. Рабочий цикл катализатора короткий (несколько минут). Теплота, выделяемая при регенерации катализатора, аккумулируется в нем и используется в цикле дегидрирования. Это экономит теплоту при выходе на рабочий цикл и его поддержание. Условием эффективной работы реакторов подобного типа является сбалансированность теплот реакции и регенерации. В зависимости от мощности производства число циклически работающих реакторов в установке составляет 5-8 аппаратов. Более короткая технологическая схема и сбалансированность теплот отдельньгх стадий процесса значительно сокращает затраты теплоты и энергии. [c.310]

Регенерация катализатора при сменно-цикличной работе — весьма сложная и ответственная операция, так как при выжигании кокса выделяется огромное количество тепла. На первой опытной установке каталитического крекинга первая попытка регенерации катализатора кончилась неудачей и катализатор и стенки реактора оплавились. Для осуществления регенерации катализатора пришлось решить ряд проблем [c.232]

Второй исток воздуха смешивается с дымовыми газами из нечи 1 непосредственно перед реакторами 7 и 9. Смесь воздуха с цирку-лируюгцими газами с температурой 315° С подается в реакторы параллельно. Регенерация ведется под давлением 17,5 ати и при температуре 590° С, при которой кокс с катализатора выжигается полностью. По окончании регенерации катализатора в реакторах 7 и 9 их включают в работу и начинают регенерацию в реакторах 6 и 8. [c.285]

При каталитической ароматизации лигроинов с высоким содержанием шестичлениых цикланов (бензины гидрогенизации углей) может применяться более высокое давление водорода (до 30—50 ати), вследствие чего значительно уменьшается отложение углерода на катализаторе. Это позволяет осуществлять длительные циклы работы — до 200 час. и даже более. При такой продолжительности процесса нет необходимости дублировать реакторы для регенерации катализатора. После 200-часового пробега установку переводят на регенерацию, которая продолжается 20— 30 час. Тепло сгорания углистых отложений здесь не используется (это трудно осуществить). Чтобы избежать перегрева катализатора, концентрацию кислорода в газах, подаваемых в реакторы, поддерживают не выше 1—1,2%. [c.285]

После каждого контактирования проводят регенерацию катализатора. Через реактор при температуре 648—673 К пропускают воздух со скоростью 150л в 1 ч до содержания оксида углерода (IV) в обратном газе 0,2—0,5%. (Газометр вовремя регенерации отключен ) [c.116]

Попеременное протекание химической реакции и регенерации катализатора (сменно-циклический процесс) может быть осуществлено либо в одном и том же периодически переключаемом аппарате (типа Гудри ), либо непрерывно в двух различных аппаратах—реакторе и регенераторе. В последнем случае катализатор непрерывно перемещается из реактора, в котором протекает основной процесс, в регенератор, где выжигается отложившийся кокс. В процессе регенерации температура катализатора повышается, и он аккумулирует часть выделившегося тепла это тепло в дальнейшем полностью или частично используется на эндотермическую реакцию крекинга, в результате которой температура катализатора понижается. [c.406]

Нормальное протекание процесса требует постоянства группового химического состава и однородности сырья. За температурным режимом блока следят по плотности катализата и его анилиновой точке. Косвенно о правильном выдерживании режима и активности катализатора можно судить по плотности циркуляционого газа. Практические данные показывают, что в случае повышения плотности газа на 25% по сравнению с начальной блок следует выключить и произвести регенерацию катализатора в реакторах. [c.309]

Регенерация катализатора осуп ествляется путем выжигания кокса воздухом, смесью воздуха с азотом или паровоздушной смесью. Если необходима частая регенерация, то ее проводят непрерывно в отдельном аппарате. Регенерацию при этом осуществляют так же, как процесс в реакторе (т. е. в движущемся или кипящем слое). В противоположность этому в сменно-циклических процессах со стационарным слоем регенерация и реакция проводятся последовательно в одном и том же аппарате. При этом необходима стадия продувки для предотвращения образования взрывчатых смесей. Примером такого процесса является дегидрирование бутана в бутадиен по методу Гудри. [c.216]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология