Коэффициенты кратности очистки

Осаждение марганца проводили 3%-ным раствором диэтилдитиокарбамата натрия, который вводили в раствор соли марганца по каплям при перемешивании в течение 15 минут (в отдельных опытах до 3 часов). Температура опытов 18— 2Г. В некоторых случаях исходные растворы сульфата марганца подвергали предварительной очистке от примеси кобальта, вводя различные количества свежеприготовленного 3%-ного раствора диэтилдитиокарбамата натрия с последую-шей фильтрацией. После предварительной очистки вводили радиоактивный изотоп Со ° и очистку повторяли описанным выше способом. Коэффициент (кратность) очистки определяли как отношение активностей исходного и очишенного растворов. Осадок диэтилдитиокарбамата марганца получается плотным и хорошо фильтруется. При применении повышенного количества раствора диэтилдитиокарбамата натрия отфильтрованный раствор получается слегка мутным. Ввиду этого отдельные опыты проводили с введением перед фильтрацией 0,5—1 г активированного угля на 100 мл раствора соли марганца. Применявшийся активированный уголь марки АШ предварительно отмывали 5%-ной соляной кислотой для удаления примеси железа, а затем дистиллированной водой. Результаты опытов приведены в табл. 3 и 4. Из таблиц видно, что при применении не более 1,5 мл 3%-ного раствора диэтилдитиокарбамата натрия на 100 мл раствора соли марганца наблюдается весьма незначительный эффект очистки от нримеси кобальта. При повышении количества раствора диэтилдитиокарбамата натрия выше 1,5 мл наблюдается скачкообразное очень резкое увеличение эффекта очистки. Весьма незначительный эффект очистки от примеси кобальта при введении очень малого количества 3%-ного раствора диэтилдитиокарбамата натрия объясняется, по-видимому, тем обстоятельством, что в первую очередь происходит соосаждение присутствующей в соли марганца примеси меди и лишь затем начинается соосаждение примеси кобальта. При применении [c.362]

Для характеристики степени очистки вещества в процессе кристаллизации от неизоморфной примеси Г. И. Горштейн [92, 93] предлагает пользоваться коэффициентом кратности очистки кр., который представляет собой отношение концентрации примеси в растворе, поступающем на кристаллизацию, к концентрации примеси в кристаллическом продукте вследствие включений маточного раствора (концентрации берутся в пересчете на основное вещество), и может быть определен из соотношения [c.127]

В общем случае, когда загрязнение кристаллического продукта происходит вследствие сокристаллизации, а также захвата им маточного раствора, для определения коэффициента кратности очистки от изоморфной примеси с практическим коэффициентом распределения D, значительно меньшим единицы, можно использовать уравнение [93, 102] [c.131]

Иногда для характеристики глубины очистки вещества в результате такого однократного процесса массовой кристаллизации пользуются термином кратность очистки (коэффициент очистки), под которой понимается отношение концентраций примеси в исходном очищаемом веществе (хо, i/o) и в выделившейся твердой фазе х. Обозначая это отношение через А кр, на основании уравнения материального баланса для примеси [c.154]

При определении коэффициента распределения примеси цинка в процессе кристаллизации тиосульфата натрия было найдено, что коэффициент распределения равен нулю, а кратность очистки кристаллов составляет 28. [c.212]

В таблице 3.7 показаны сравнительные результаты исследований при температуре масла 85 С и кинематической вязкости исследуемого масла при 100"С - 8.5 мм /с. Эффективность очистки масла зависит от кратности фильтрации. Коэффициент очистки К, определяется по формуле [c.118]

При очистке автолового дистиллята в лабораторных условиях и на установке опытной базы закономерности, установленные при очистке остаточного сырья, хорошо воспроизводятся и сохраняются. Например, сохраняется зависимость выходов и качества получаемых рафинатов от кратности адсорбента к дистилляту. При увеличении кратности адсорбента к дистилляту с 0,5 1 до 2 1 выход основного рафината снижается с 88 до 70 "O и соответственно улучшается качество очиш,енных продуктов. Так, например, цвет основного рафината улучшается с 2,5—3 до 1,5— 2 марок, коэффициент рефракции снижается с 1,5080 до 1,4970, вязкость уменьшается с 7,3 до 6,1 сст нри 100°. При увеличении кратности адсорбента к дистилляту возрастает выход десорбированного рафината (с 9 до 15 "o). Основные рафинаты от адсорбционной очистки дистиллятного сырья получаются светлые (цвет 1 —1,5 марки по NPA) с очень низкой коксуемостью (0,03— [c.114]

Как и для рафинатов, выход и качество масел зависят от кратности адсорбента к сырью ири очистке. С увеличением кратности снижаются вязкость, коксуемость, коэффициент рефракции масел, улучшается цвет и повышается индекс вязкости. [c.114]

В последнее время наиболее широко применяют этаноламины, получаемые взаимодействием окиси этилена и аммиака. Для очистки газов используют 15—30%-ные водные растворы аминов. Положительная способность таких растворов возрастает при снижении температуры, концентрации НгЗ в газе, повышении давления и кратности циркуляции. Поглощение НгЗ происходит при 25—40° С с выделением тепла — на 1 кг поглощенного НаЗ выделяется примерно 1,25 МДж (270 ккал). С повышением температуры до 106—130° С образовавшиеся при абсорбции сульфиды разрушаются с выделением газообразного НгЗ (десорбция), который передают на установки для получения серы или серной кислоты. Поглощение НгЗ и СО2 водными растворами МЭА и ДЭА представляет собой типичный случай хемосорбции. При одинаковых условиях коэффициент абсорбции для НгЗ в 3—5 раз выше, чем для СО2. С повышением температуры абсорбция НгЗ снижается, а СО2 (с повышением ее от 25 до 50° С) — возрастает. Чем выше концентрация СО2 в очищаемом газе, тем ниже коэффициент абсорбции НаЗ поглотителем. [c.252]

Используя зависимость (10.17), коэффициент очистки можно выразить также через кратность пены [c.370]

Коэффициент (кратность) очистки раствора от примеся железа и остаточная концентрация примеси железа в растворе определялись на основании замеров активности исходного и очищенного растворов. Результаты опытов приведены в табл. 1. [c.106]

Технологические же достоинства АнГ исключительно высоки АнГ легко и просто синтезируются, выделяясь из растворов в виде хорошо фильтрующихся кристаллических осадков, характеризуются высокими температурными коэффициентами растворимости и высокой (в среднем 10—30) кратностью очистки. Применение АнГ как промежуточных технологических продуктов полностью исключает дополнительные операции по очистке, так как нелетучие ионы в процесс не вводятся, перевод АнГ в очищенные соединения (простые галогениды) достигается термическим разложением при невысокой температуре и полной регенерации галогенов и межгалогенов. Все это и определяет выбор АнГ и эффективность их использования для получения наиболее чистых соединений рубидия и цезия. Этим же объясняется то обстоятельство, что АнГ широко применяются в лабораторной практике и твердо прокладывают себе путь в технологию. Выше можно найти немало примеров, подтверждающих высказанную мысль. [c.152]

Достоинствами способа осаждения аннонгалогенаатов являются высокая кратность очистки (10—30) исключение из технологического процесса дополнительных операций по очистке, поскольку нелетучие ионы в процесс не вводятся простота превращения очищенного анионгалогенаата в исходное соединение (путем термического разложения при невысоких температурах) образование хорошо фильтрующихся кристаллических осадков, высокий температурный коэффициент растворимости, возможность полной регенерации галогенов и межгалоидных соединений и т. д. [c.357]

Наличие изоморфизма микро- и макрокомпонентов приводит либо к накоплению микропримесей в твердой фазе (когда коэффициент сокристаллизации больше единицы),либо к резкому уменьшению кратности очистки вещества. Адсорбционное соосаждение играет меньшую роль, к тому же его можно свести к минимуму, изменяя условия кристаллизации, например прибегая к рекристаллизации осадка при интенсивном перемешивании раствора, регулируя конечную температуру растворов и порядок введения реагентов и т. д. Следовательно, успешное применение метода кристаллизации зависит от возможности использования таких соединений щелочных металлов, у которых изоморфизм с большинством микропримесей и особенно с примесями других щелочных металлов либо отсутствует, либо выражен крайне слабо. [c.109]

Как видно из данных табл. 2, при исходных концентрациях примеси меди от 1,6 10 % до 1 10 2о/ц по отношению к Со(1 Оз),2 бНгО при 20°С коэффициент очистки раствора составляет около 100 при перемешивании в течение 10 минут. Предельная остаточная концентрация примеси меди достигала в наших опытах 2 10 % по отношению к Со(ЫОз)2 6Н2О. Принимая во внимание изоморфный (вернее, изодиморфный) характер соосаждения примеси меди с гидратом закиси кобальта, можно ожидать столь же высокой кратности очистки при дальнейшем повторном осаждении очищенного раствора таким же количеством аммиака и получить остаточную концентрацию примеси меди порядка 10 % и ниже. [c.111]

Технологические же достоинства АнГ исключительно высоки АнГ легко и просто синтезируются, выделяясь из растворов в виде хорошо фильтрующихся кристаллических осадков, характеризуются высокими температурными коэффициентами растворимости и высокой (в среднем 10—30) кратностью очистки. Применение АнГ как промежуточных технологических продуктов полностью исключает дополнительные операции по очистке, так как нелетучие ионы в процесс не вводятся, перевод АнГ в очищенные соединения (простые галогениды) достигается термическим разложением при невысокой температуре и полной регенерации галогенов и межгалогенов. Все это и определяет выбор АнГ и эффективность их использования для получения наиболее чистых соединений рубидия и цезия. Этим же объясняется то обстоятельство, что АнГ широко применяются в лабораторной практике и твердо прокладывают себе путь в технологию. Выше можно найти немало примеров, подтверждающих высказанную мысль. Применение АнГ дает основания считать, что решение одной из труднейших задач в проблеме разделения близких по свойствам редких элементов (получение особо чистых соединений рубидия и цезия) можно считать найденным. Вместе с тем нельзя утверждать, что наиболее изученные к настоящему времени представители АнГ — единственно пригодные и лучшие для получения особо чистых соединений рубидия и цезия. Хотя, если исходить из наших сегодняшних знаний [c.152]

Было установлено, что достигаемая в колонне кратность очисг-ки мало отличается от кратности очистки в кристаллизаторе /и не превышает при этом величины коэффициента разделения. Э о свидетельствует о том, что в проведенных опытах массообмен между движущимися противотоком в колонне кристаллами и раствором практически не происходит. Причина этого, по-видимому, заключается в низкой скорости диффузии в ионных кристаллах [488] в той области температур, в которой проводится кристаллизация из раствора и которая обычно весьма далека от температуры плавления кристаллов. [c.270]

Рассчитанные 3dbH HM0 Tii степени очистки газа от соотношения потоков абсорбента, приведенные на рис, 9, показывают, что для достижения максимально возможной степени очистки 0,989 по двухпоточной схеме необходимо увеличить верхний охлаждаемый поток абсорбента до 120 N /ч. По второму варианту схемы оптимальным количеством рециркулирующего раствора является 200 м /ч. Увеличение доли рециркулируемого абсорбента выше 200 м /ч практически не оказывает влияния на степень очистки, так как с повышением кратности рециркуляции увеличивается концентрация бикарбоната в растворе, поступающем на абсорбцию в середину колонны, и это снижает скорость химической реакции и общий коэффициент массопередачи. Увеличение степени очистки конвертированного газа от двуокиси углерода позволит снизить расход технического водорода на стадии метанизации приблизительно до 500 т /год, что соответствует с учетом затрат на внедрение предлагаемых мероприятий экономическому эффекту в 56,7 и 21,5 тыс. руб/год соответственно. [c.164]

Сопоставление данных по получению масел при кратности адсорбента к сырью 2 1 показывает, что от очистки алюмосиликатной крошкой получено масло с более низким ИВ, более высокой коксуемостью и более высоким коэффициентом рефракции. Выход масла при этом выше, чем прп очистке Т-69А. Проведенные опыты [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология