Что получают из газа

Катализаторы конверсии природного газа с кислородом. В химической промышленности в свое время получили распространение процессы каталитической конверсии природного газа, осуществляемые в шахтных конверторах с применением двух окислителей — кислорода (воздуха, обогащенного кислородом) с водяным паром. Наряду с этим известны процессы, в которых используют один из окислителей — кислород или воздух, обогащенный кислородом (см. табл. 15). В этом случае процесс обычно проводят с применением двухслойной засыпки катализатора в шахтный реактор. В зоне горения ( в лобовой части слоя катализатора) размещают, например, никелевый катализатор, а в зоне конверсии — железный катализатор. С целью обогащения конечного газа водородом и окисью углерода производят рециркуляцию части продуцируемого газа, предварительно освобожденного от водяного пара и двуокиси углерода. Рециркулирующая часть газа подается не в лобовые слои катализатора в реакторе, а в зону конверсии. С помощью такого приема удается получить газ с относительно малым содержанием водяного пара и двуокиси углерода. Кроме того, в этом случае не отмечено образования сажи на катализаторе. [c.36]

Катализаторы конверсии газообразных гомологов метана с водяным паром при низких температурах.При значительных удельных расходах водяного пара низкотемпературная конверсия этана сопровождается отложением углерода на никелевом катализаторе (см. табл. 22, № 1). Получающийся в этом процессе газ содержит незначительное количество водорода и много метана (см. табл. 22, № 2). Поэтому с целью получения водорода этот газ конвертируют на отдельной высокотемпературной стадии. В результате получается газ с высоким содержанием водорода (см. табл. 22, № 3). [c.40]

Приведенные выше схемы конверсии метана позволяют получать газ примерно следующего состава (табл. 1) [7]. [c.14]

Катализаторы конверсии бензиновых фракций с водяным паром при средних температурах, средних и высоких давлениях, с целью получения газа для нагрева и отопления. Среднетемпературную паровую конверсию бензина, ориентированную на получение отопительного газа, обычно проводят при повышенном давлении в условиях, благоприятствующих образованию главным образом метана (см. табл. 28). Можно подобрать условия для проведения процесса в автотермическом режиме. В этом случае отпадает необходимость в подводе тепла в зону реакции извне, если, конечно, исходные реагенты предварительно нагреты до температуры реакции. При конверсии легкого нефтяного дистиллята такими условиями являются температура 500—550° С, давление 20 атм, весовое отношение пар сырье, равное 1,6. При этом получается газ, содержащий 60—70% метана. Основными компонентами применяемого в этом процессе катализатора обычно являются никель и окись алюминия (табл. 28, № 1). [c.43]

Катализатор содержит 10—25 мас.% никеля, диспергированного в 75—90 мас.% окиси алюминия, и металл-промотор (Ва, 5г, Са, К, Ьа, О, Се, Ре или Си). Количество бария в катализаторе может составлять 20 мас.%. Общая поверхность катализатора — 300 м г, поверхность никеля — 5—20 м /г. При паровой конверсии углеводородов, состоящих в основном из парафинов с 5—10 атомами углерода, в присутствии катализатора при температуре 343— 496° С и давлении 10,5—105 ат получают газ, содержащий в основном водород и незначительное количество метана, двуокиси и окиси углерода. На 1 кг углерода расходуется 1,5—3,0 кг водяного пара [c.70]

Конверсию природного газа на катализаторе проводят при температуре 530° С. При этом получают газ следующего состава [c.80]

Первичный риформинг природного газа с водяным паром осуществляют в вертикально расположенных и обогреваемых дымовыми газами трубах, нижние концы которых вводят непосредственно в реактор вторичного риформинга метана. Часть дымовых газов подают через перфорированную пластину в слой катализатора вторичного риформинга, что позволяет получать газ, обогащенный азотом. Температура дымовых газов — 815° С [c.97]

При разложении солей кальция ж натрия при низкой температуре получают газы ненасыщенного характера. [c.158]

При температуре на выходе из печи 960° С получают газ следующего состава (об.%) 59,54 На, 22,42 СО, 3,09 СОа, 1,39 т+ Аг), 0,36 СН4, 13,00 водяного пара [c.116]

Процессы горячего и парового дутья повторяются через каждые 2—3 мин. Получаемый водяной газ сначала проходит через скруббер, где газ обеспыливается и охлаждается, затем через дезинтеграторы, где окончательно освобождается от остатков пыли. Таким образом получают газ, состоящий на 90% из водорода и окиси углерода. [c.76]

Бутановую фракцию в смеси с водяным паром при мольном соотношении 1 8,1 конвертируют при температуре 300 С, давлении 5 ат и скорости подачи сырья 1000 ч . Образующиеся газы, содержащие около 79% метана, подают на стадию высокотемпературной конверсии, которую проводят на никелевом катализаторе при температуре 820 С и объемной скорости 1800 ч (в расчете на метан). При этом получают газ с высоким содержанием водорода [c.121]

Разложение гексана было изучено Ниртиним и Ондрьюшм. вни получили газ, содержащий этилен, бензол, гексилен, пропилен и соединение—сосхава СЛ ацетилен отсутствовал. [c.241]

Циклический процесс включает фазы разогрева, продувки водяным паром, рабочий цикл и снова продувку паром. При температурах, близких к 1025° С, получают газ, заменяющий городской. При температуре 860° С газ по всем показателям приближается к природному [c.147]

Себестоимость этилена зависит от эффективности выделения его из разбавленных газовых смесей очень эффективны установки гидрирования и крекинга большой производительности, где можно получать газы с высоким содержанием этилена. Это особенно важно при производстве спирта, так как 80—85% его себестоимости приходится на этилен. [c.198]

Количество получ. газа. . . менее 5% — [c.448]

Известно, что состояние равновесия конвертированного газа зависит от давления, температуры и молярного соотношения компонентов исходной смеси. Изменяя указанные параметры, можно получать газ различного состава в зависимости от требований производства. В качестве катализатора используют активированный алюминием никель на огнеупорном носителе. Сажи в данном процессе не образуется. Процесс проводится в одну ступень при температуре 1200°. Срок жизни катализатора составляет несколько лет. Необходимым условием работы катализатора является равномерное и полное заполнение реактора катализатором (отсутствие пустот). При наличии последних возможно протекание гомогенных реакций, которые ведут к образованию сажи. [c.105]

Процесс сопровождается рядом побочных реакций (дегидрогенизацией, конденсацией н полимеризацией непредельных углеводородов, образовавшихся при распаде исходного сырья, и др.), поэтому в результате крекинга нефтяного сырья наряду с жидкими продуктами получаются газ п твердый кокс. [c.10]

Для того чтобы получить газ более высокой концентрации, следует работать нри минимальных значениях а. Очевидно, при прочих равных условиях (заданном значении -ф) а можно снижать [c.42]

Изобутен из Б — В фракции выделяют обработкой ее 65%-ной серной кислотой, которая не реагирует с и-бутеном, а с изобутеном при 0° дает трет-бутилсулъфат. Из оставшейся части углеводородов С4 при помощи аммиачно-щелочного раствора хлористой меди выделяется бутадиен, содержащийся в газах в небольшом количестве. В остатке получают газ, из которого можно получить етор-бутиловый спирт. [c.203]

Процесс получения нефтяных пеков (пекование) — новый внедряемый в отечественную нефтепереработку процесс термолиза (карбонизации) тяжелого дистиллятного или остаточного сырья, проводимый при пониженном давлении, умеренной температуре (360 — 420 С) и длительной продолжи — тельности. Помимо целевого продукта — пека — в процессе получают газы и керосино — газойлевые фракции. [c.8]

Кислород предварительно подогревают до 315° и затем в смеси с нагретым до 650° природным гаэом под давлением 20—21 ат подают в футерованную камеру сгорания, где проходит реакция и развивается температура примераю 1350°. Продукты реакции направляются затем в котел-утилизатор, где они охлаждаются до 315° с получением примерно 45-атмосферного пара. После этого синтез-газ проходит теплообменник, холодильник и, наконец, промыватель для удаления сажи. При конверсии природного газа, не являющегося чистым метаном, получается газ с соотношением СО Нг примерно 1 1.8 [18]. [c.78]

При низких температурах это выражается в интенсивной изомеризации и образовании нцзкомолёку-лярпых олефинов, при средних температурах усиливаются реакции дегидрирования (образование диолефиновых углеводородов) и ароматизации, при повышенных температурах дополнительно получаются газ и кокс. [c.17]

При электрокрекинге природного газа с мол5рной долей No 0,02, СН4 0,98 )i плотностью 0,709 кг/м получается газ с молярной долей ацетилена 0,15. Рассчитать материальный баланс процесса на 1000 м исходного приходного ra sa без учета побочных реакций. [c.74]

Кроме кокса, на УЗК получают газы, бензиновую фракцию и коксовые (газойлевые) дистилляты. Газы коксования используют в качестве технологического топлива или направляют на ГФУ для извл1 чения пропан—бутановой фракции — ценного сырья для нефтехимического синтеза. Получающиеся в процессе коксования бензиновые фракции (5 — 16 % масс.) характеризуются невысокими октановыми числами ( 60 по м.м.) и низкой химической стабильностью (> 100 г /ЮО г), повышенным содержанием серы (до 0,5 % масс.) и требуют дополнительного гидрогенизационного и каталитического облагораживания. Коксовые дистилляты могут быть ис — пользованы без или после гидрооблагораживания как компоненты дизе. ьного, газотурбинного и судового топлив или в качестве сырья каташтического или гидрокрекинга, для производства малозольного электродного кокса, термогазойля и т.д. [c.53]

Изотермическим процессом назына( тся п)о-цесс, идущий при постоянной температуре Т = = onst) - Таким образом, если газу сообщается Q калорий теп-ла, причем температура, а следовательно, и внутренняя энергия его при этом остается постоянной (dil = О), то все тепло, которое получает газ, идет только на соверщение внещней работы (Л) [c.68]

Для большинства процессов производства синтетического топлива требуется получать газ при давлении около 30 ат. Несмотря на то, что окисление метана псевдоожижепными окисями металлов можно проводить при давлении 30 ат, работа с горячими псевдоожижепными твердыми материалами представляет более трудную операцию, чем процесс частич-ного сгорания метана с чистым кислородом при 30 ат. Известно также [21], что при повышенных давлениях уменьшается скорость конверсии мотана водяным паром или двуокисью углерода. [c.314]

Совершенно новым направлением применения рассматриваемога процесса является получение водородсодержащего газа из бензина-при низких температурах. Понижение температуры до 260° С, снижение давления до близкого к атмосферному и уменьшение степени газификации жидкого сырья приводят к тому, что процесс низкотемпературной конверсии бензина оказывается ориентированным, в основном, на получение водорода. Побочно получающая-ся двуокись углерода может быть легко удалена обычными способами. Повышение температуры процесса приводит к увеличению содержания окиси углерода в газе конверсии бензина. При пониженных температурах этим способом можно получить газ, практически не содержащий окиси углерода (см. табл. 25). [c.41]

Катализатор применяют в процессе получения высококалорийного газа конверсией нафты с водяным паром. В реакторе при температуре на выходе 520° С и давлении 14 ат подают раздельно водяной пар и легкую нафту при объемной скорости (сухого газа) 800 ч и соотношении пар углеводород, равном 3 1. При этом получают газ следующего состава (об.%) 27,8На, 20,100,, 1,2СО, 50,9СН4, Состав катализатора (мас.%) l,30Ni, 5— 25Шз, 0,1—5 КаО [c.83]

Состав конвертированного газа (об.%) 59,54 Нз, 22,42 СО, 13.20НА 3,09 СОа, 1,39 N2 + + Аг, 0,36 СН4. На выходе из печи получают газ, содержащий водород с [c.116]

Никелевый катализатор Легкие нефтяные дистилляты, выкипающие до температуры 250° С. Сырье необходимо очищать от сернис- Ni [1967, 5П160] При конверсии углеводородов под давлением 20 атм, при температуре 500—550° С, весовом отношении пар сырье, равном 1,6, получают газ, обогащенный метаном. Реакция практически не требует Состав газа до очистки от СОг (об.%) 59,0 СН4, 20,5 СОа, 18,9 На, 1,6 СО. Состав газа после очистки СОа (об.%) 73,5 СН4, 23,5 На. [c.140]

При каталитическом риформинге получается значительное количество углеводородного газа предельного характера. При крекинге и термическом риформинге получается газ с высоким содержанием непредельных углеводородов. Некоторые из этих газов можно подвергнуть полимеризации или алкилировапию и получить высококачественный бензин. [c.48]

С4 [251], а из 2,2,4-триметилпентана при 500° С получается газ, богатый метаном (благодаря конечным метильным группам), бутаны и бутены, но мало углеводородов С5. Присутствие 13% я-бутенов в крекинг-газах, образующихся из изооктана, показывает степень изомеризации олефинов при каталитическом крекинге. Газ с высоким содержанием метана был получен при крекинге гексана, 2,2-диметилбутана вследствие наличия большого количества метпльпых групп. [c.328]

Гелий (Helium). История открытия гелия может служить блестящим примером могущества науки. Гелий был открыт в 1868 г. двумя астрономами — французом П. Жансеном и англичанином Д. Н. Локьером при изучении спектров Солнца. В этих спектрах обнаружилась ярко-желтая линия, которая ие встречалась в спектрах известных в то время элементов. Эта линия была приписана существованию на Солнце нового элемента, ие известного на Земле, который получил название гелий . Спустя почти 30 лет после этого, Рамзай при нагревании минерала клевеита получил газ, спектр которого оказался тождественным со спектром гелия. Таким образом, гелий был открыт на Солнце раньше, чем его нашли на Земле. [c.669]

Чтобы выяснть, можно ли получить радиоактивные элементы в лаборатории, Эрнест Резерфорд в 1919 году поместил газ азот в стеклянную трубку и подверг ее бом(5ардировке альфа-частицами от радиоактивного источника. Анализируя получившийся газ, он обнаружил, что часть азота превратилась в изотоп кислор(вда в соответствии со следующим уравнением [c.333]

Фоль, нагревая -в присутствип железных стружек преде.тьные углеводороды состава См, Си и Си, получил газ, содержавший метан, этан и ацетплен. Эти углеводороды кроме того давали место образованию уг.тевадородов Са, Се и Сю. [c.335]

Эглов высчитал, что в 1927 г. было получено газов крэкинга 200 млн. куб. фут., а с 1927 г. крэкинг-промьпплешюсть еще значительно расширилась. [c.367]

С другой стороны отметим опыт Бона, и Иордана и Контарди, имевшие целью превращение в ацетилен некоторых углеводородов под действием вольтовой дуги. Контарди подвергая антраценовое масло воздействию вольтовой дуги, полученной с помощью электродов иа угля или железа при 40 амперах и 50 вольтах. Он получил газ, содержавший 22% ацетилена, 50% СН4, 23% Нг, 50% (Nj.. [c.420]

II практически состоят из смеси м-бутана и изобутана. При кре-чинге ia алюмосиликатном катализаторе получаются газы, также богатые метановыми углеводородами, в основном пропаном и оутанами, но олефинов содержится в них около 30 объемн. %. 1Эти галы заметно отличаются по составу от получаемых в примерно таких же термических условиях газов низкотемпературного крекинга под давлением, среди цредельных углеводородов которых преобладают метан и атан. [c.16]

Описаны опыты по гидрогенизации нефтепродуктов в нсевдоон<иженном слое кокса. Получается газ с теплотворной способностью 5150—6770 ккал/м . Из легких дистиллятов образуется только 3% жидких продуктов. Переработка газойля дает 82,1% газа, 11,9% бензола и 3,9% нафталина переработка сырой нефти дает 78,9% газа, 8,6% жидких продуктов и 2,4% кокса [c.54]

Если установка КЦА предназначена для извлечения из газа конденсирующихся углеводородов, то незначительные потери компонентов допустимы, даже если их адсорбционная зона прошла весь слой адсорбента. Если необходимо получить газ с определенной точкой росы по углеводородам, то подобное обогащение его более тяжелыми, чем бутан, компонентами недопустимо. В этом случае максимальная продолжительность цикла адсорбции должна соответствовать времени работы слоя до проскока изо-пентана. В связи с этим на установках КЦА, предназначенных для извлечения из газа углеводородов, наблюдается тенденция увеличеппя продолжительности цикла адсорбции по сравнению с установками, предназначенными для контроля точки росы газа по углеводородам. К сожалению, этот цикл на большинстве эксплуатируемых установок КЦА слишком продолжителен. Количество извлекаемых из газа жидких углеводородов в процессе короткоцикловой адсорбции определяется в основном регламентом его работы, а не возможностями самого адсорбционного метода. [c.260]