Реактор в жидкой фазе

Угольная паста, содержащая необходимое количество катализатора, подается двумя ластовыми насосами череэ два теплообменника (так называемые регенераторы), в которых она подогревается горячим продуктом, отходящим от реактора жидкой фазы. Затем паста проходит через печь, отапливаемую газом, и после нагрева до требуемой температуры поступает в реакторы, где при 480—500° и давлении около 250 ат протекает процесс жидкофазной гидрогенизации. [c.35]

Циркуляция газа в реакторе жидкой фазы, [c.278]

В целях обобщения задачи будем считать, что в процессе количество выводимой из реактора жидкой фазы не равно количеству жидкой фазы, вводимой в реактор в виде полупродуктов. Здесь имеется в виду, что вещество А представляет собой жидкость и [c.34]

Отличительной особенностью процессов гидроизомеризации дизельных и масляных фракций является высокое давление и наличие в реакторах жидкой фазы. Процессы идут со значительным выделением тепла и значительным расходом водорода (до 1 масс. %). [c.905]

Бутан Ацетальдегид (1), ацетон (II), этанол (III), метилэтилкетон Ре (стальной реактор) жидкая фаза, 50 бар, 145° С. Выход (I 4- II + III) — 20 мол.% (на прореагировавший бутан) [223] [c.20]

Возможен еще один вариант, когда даже при 100% заполнения реактора жидкой фазой особенности нижнего привода не реализуются. [c.35]

Установлено, что скорость реакции значительно повышается при увеличении соотношения в реакторе жидкая фаза пропилен. [c.147]

Порция шлама постоянно выдавливается в отстойник 11 и по сливу 10 падает вниз по линии 20 в сепаратор 12, расположенный под реактором. Жидкая фаза шлама, совершенно свободная от сульфида фосфора, декантируется через стенку сепаратора 12 в сборник 13. Твердый же реагент, обогащенный в сепараторе 12, перекачивается насосом 14 по линии 9 в реактор 2. [c.12]

Например, в пленочных реакторах жидкая фаза движется тонкой пленкой по поверхности иасадочных тел. В качестве насадок используют керамические и металлические кольца, шары, спирали, системы плоскопараллельных пластин и др. (см. рис. 6.31). Условно принимают, что жидкость течет по всей поверхности насадок. Газ движется прямотоком или противотоком. Движение как жидкости, так и газа соответствует режиму вытеснения. При протекании ХТП с большим тепловым эффектом, как правило, устанавливается политермический температурный режим. Благодаря большому свободному сечению насадки гидравлическое сопротивление реакторов невелико. [c.125]

Серную кислоту (94%) смешивают с оборотным фильтратом и охлаждают в специальном охладителе, продувая воздух. Эту смесь подают в 3- и 4-й реакторы. Циркулирующая пульпа перекачивается в 1-й реактор из 4. и 5 реакторов. Пульпа охлаждается продувкой воздухом в трех последних реакторах. Жидкая фаза 3 реактора содержит около 1% SO, , 5 реактора — 2,6% SO3. Процесс собственно экстракции длится 6,5 часа, при этом фосфат разлагается на 99%. [c.611]

Эта первая стадия процесса называется жидкой фазой, так как реакторы работают па взвеси катализатора в жидкой фазе при полном заполнении их объема, [c.35]

Около 25% угольной пасты, введенной в реакционные колонны жидкой фазы, выделяется в виде щлама с содержанием 34— 38% твердых веществ, состоящих иэ золы, катализатора и других твердых веществ. Выделяющийся при дросселировании щлама газ направляется в сборные емкости бедного газа. Дальнейшая переработка шлама после его дросселирования производится в две ступени. Сначала шлам разбавляют остатком дистилляции угольного гидрюра до 18%-кого содержания твердых веществ и направляют на центрифугирование. На второй ступени из остатка центрифугирования полукоксованием удаляют масло полученное центрифугированием масло (масло фугования) используется как компонент затирочного масла, т. е. для приготовления пасты. В масле фугования содержатся значительные количества асфаль-тенов, которые таким образом возвращаются в реакторы угольного блока. Анализ процесса переработки щлама показывает, однако, что при рассмотренных выше условиях гидрогенизации асфальтены не перерабатываются полностью, поэтому при циркуляции они будут накапливаться в системе (фактически при процессе гидрогенизации разложения асфальтенов происходит лишь при давлении 400 ат и выше). [c.38]

Продолжительность работы катализатора, который по составу не отличается от катализатора для синтеза без давления, значительно возрастает. Это связано с тем, что при 10 ат значительная часть продуктов реакции переходит в жидкую фазу непосредственно в реакторах, и сконденсированные продукты смывают с катализатора откладывающийся [c.109]

Было изучено фотохимическое хлорирование изобутапа при температурах до 58° [19]. Исследовано влияние температуры, молярного соотношения реагирующих компонентов, интенсивности света и главным образом конструкции реакционной аппаратуры па соотношение моно- и дихлоридов. Их результаты не совпадают с данными предыдущих исследователей. Они установили, что хлорирование протекает только в жидкой фазе. Если температура реакции настолько высока, что на стенках реактора не может образоваться жидкая фаза, то реакция между изобутаном и хлором вообще не протекает. [c.145]

Последующее хлорирование проводят в жидкой фазе, при обычной температуре в заполненно м кольцами Рашига чугунном реакторе 26 под давлением 3 ат. Для реакции подается лишь такое количество хлор-газа, чтобы не было заметного избытка его. При таком режиме достигается количественное насыщение двойных связей. Продукты дополнительного хлорирования возвращаются в колонну III, откуда высококипящие компоненты вместе с дихлоридами поступают в приемник 22. [c.175]

При фтористоводородном алкилировании продукты реакции уходят из отстойника в жидкой фазе (рис. 1У-28) [25]. По варианту а жидкая фаза поступает в отпарную изобутановую колонну, из которой боковым погоном в паровой фазе отбирают н-бутан и из куба—алкилат. Изобутан и пропан с верха отпарной колонны поступают на разделение в пропановую колонну. Следы фтористоводородной кислоты отпаривают в отпарной колонне от пропана и рециркулируют вместе с изобутаном в реактор. По варианту б продукты реакции поступают в сложную пропан-изобутановую колонну, с верха которой отбирают пропан, боковым погоном в жид- [c.238]

Поточная схема процессов изомеризации легких парафиновых и ароматических углеводородов показана на рис. 1У-33. Процесс изомеризации протекает в среде водорода и. включает стадию реакции и две стадии разделения продуктов реакции —в сепараторе и в ректификационных колоннах. Изомеризация легких парафиновых и ароматических углеводородов протекает при умеренно низких температурах, поэтому продукты реакции получаются в жидкой фазе. В сепараторе от жидких продуктов реакции отделяется циркулирующий водород, затем в ректификационных колоннах изомеризат разделяется на целевые компоненты. Непревращенное сырье рециркулирует в реактор. [c.243]

Увеличение давления до уровня, превышающего давление начала конденсации, при неизменной температуре реакции способствует образованию жидкой фазы. Наличие жидкой фазы влияет на скорость диффузии. Скорость диффузии водорода через жидкие углеводороды мала активные центры катализатора в заполненных жидкостью порах практически пе участвуют в реакции. Суммарная скорость превращения смешаннофазной системы определяется н% ичи водорода на поверхности катализатора. Следовательно, в реакторе должны быть созданы условия, ведущие к уменьшению толщины жидкостной пленки. [c.47]

Для гидроочистки дизельного топлива при наличии жидкой фазы и значениях теплового эффекта реакции выше 63 кДж/кг используется секционный реактор (рис. 17, а). [c.81]

Сырьевые теплообменники. Как отмечалось в гл. И1, неправильная обвязка сырьевых теплообменников, а также низкие скорости продуктов нарушают нормальную работу оборудования, приводят к аварийным ситуациям и снижают технико-экономические показатели работы установки. Так, в блоке предварительной гидроочистки беизина установки каталитического риформинга при подаче свежего газа 7700 м /ч наблюдались резкие непрерывные колебания температуры в реакторе (в пределах до 50 °С). При увеличении нодачи газа до 8800 м /ч эти явления устранялись. Рабочие условия в реакторе температура 350 С, давление 2,0 МПа. Температура газо-сырьевой смеси на выходе пз теплообменника составляла 200— 225 Т. В этих условпях в результате неправильной обвязки теплообменника, высокого парциального давления сырья и низких скоростей подачи сырья в межтрубном пространстве скапливалась жидкая фаза, периодический унос которой потоком газа в печь вызывал колебания температуры. Дополнительная подача свежего газа снижала парциальное давление сырья, сырье поступало в печь в паровой фазе, и колебания температуры исчезали. [c.138]

Характерной чертой этого метода подготовки является предварительное разделение сырья на паровую и жидкую фазы. Насыщенные углеводородные пары отделяются в сепараторе от жидкости, перегреваются в трубчатой печи и затем поступают в реактор. Неиспарившиеся- фракции сырья, несколько охлажденные внизу сепаратора, нагнетаются в реактор насосом через фильтр и распылитель. [c.77]

Промежуточный подогрев реакционной смеси осуществляется в змеевиках следующих секций печи 7. Продукты реакции по выходе из реактора 4 снизу проходят систему регенерации тепла (теплообменник 6 и водяной холодильник 8). В отличие от обычных схем разделение жидкой и газовой фаз происходит в газосепараторе 9 низкого давления (1 МПа). Газ из аппарата 9 компримируется компрессором 15 до давления 1,5 МПа, смешивается с жидкой фазой, подаваемой насосом 11, смесь охлаждается в холодильнике/5 и разделяется в газосепараторе высокого давления 12. Такая последовательность сепарации, вызванная низким давлением в реакционной зоне, уменьшает унос бензина с водородсодержащим газом и повышает содержание в газе водорода. [c.42]

Парожидкостная смесь после реактора П ступени 3 охлаждается в теплообменнике 6 и конденсаторе-холодильнике 7 и подается в сепаратор высокого давления 8. Отделившийся от жидкой фазы водородсодержащий газ проходит очистку от сероводорода в абсорбере 11, осушку и смешивается с сырьем. Для восполнения водорода, израсходованного на реакции гидрирования, в систему постоянно вводится свежий водород содержащий газ. [c.49]

Основные секции установки следующие нагрева сырья в змеевике печи реакторный блок (реактор змеевикового типа) разделения газовой и жидкой фаз конденсации и охлаждения паров нефтепродуктов и воды сепарации сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема установки представлена на рис. ХП-2. [c.107]

Продукты реакции выводятся через верх реактора жидкой фазы и поступают в так называемый горячий сепаратор, где из них выделяются оставшиеся твердые вещества. Горячий сепаратор лишь частично заполнен маслом и работает при температуре 360—370°. Несмотря на высокое давление вследствие избыточного количества водорода, эначи-тельная часть всех углеводородов испаряется, а твердые вещества осаждаются в виде шлама, который выводится из системы (дросселирование). Уровень жидкой фазы в горячем сепараторе поддерживается автоматически. Углеводородные пары из горячего сепаратора вместе с водородом отводятся через теплообменник во второй сепаратор и далее через холодильник в так называемый холодный или продуктовый се- [c.36]

В США опробованы в промышленном масштабе процесс в псевдо-ожиженном слое катализатора (метод кипящего слоя) и в полупромышленном масштабе другие жидкофазные процессы. В одном из них используют шламообразный катализатор, а тепло реакции отводится циркуляцией, заполняющей реактор жидкой фазы через выносной холодильник. В другом процессе используют стационарный катализатор, а тепло отводится циркуляцией масла через реактор и выносной холодильник. Циркулирующее мйсло и синтез-газ пропускают через реактор с такими скоростями-, чтобы катализатор в нем все время находился в легком движении и не слеживался. [c.69]

Третий поток циркулирующего газа проходит в первый горячий сепаратор, предупреждая тем самым шламоосаждение. В реакторном блоке жидкой фазы решающее значение имеют условия контакта сырья, водорода и катализатора. Большую роль играет молекулярный вес сырья, так как растворимость водорода в тяжелых нефтепродуктах значительно меньше, чем в легких, а скорость реакции гидрирования определяется концентрацией водорода в том слое сырья, который находится в непосредственном контакте с катализатором. В реактор жидкой фазы поступает снизу вверх смесь сырья, суспензии катализатора и водорода последний барботи-рует жидкость, заполняющую реактор, способствуя равномерному распределению катализаторной взвеси в реакционном объеме и улучшая условия диффузии водорода к поверхности катализатора. [c.277]

Дращение струй вызывает,хотя и гораздо в меньшей степени, вращение накапливаемой в реакторе жидкой фазы,что способствует интенсификации тепло- и массообмена, а следовательно,повышению качества получаемого кокса. Кроме того.цредлагаемне конструкции узлов вводов сырья в реактор обеспечивают осевую симметрию температурного поля его корпуса (градиент температуры по горизонтальным [c.136]

В первой ступени в качестве катализатора применяется акти-вироваштый полукокс бурых углей, пропитанный сернокислой закисью железа и эквивалентным количеством едкого натра. Взвесь 1 % (по отношению к свежему сырью) этого каталпзатора в мазуте широкого фракционного состава с началом юшения 350—360° контактируют с водородом в Нчидкой фазе при температуре около 480°. Продукт гидрогенпзащш разделяется в горячем сепараторе на головной погон (газы) и небольшое количество остатка, содержащего катализатор. Часть остатка с твердым катализатором возвращают в процесс остальное количество подвергают коксованию получаемое при этом среднее масло коксовашш также возвращают в жидкую фазу. Пары из горячего сепаратора охлаждают и после дросселирования фракционируют, разделяя иа бензин, среднее масло (конец юшения 360°) и остаток последний возвращают в реактор жидкой фазы. [c.449]

По аналогичной схеме проводится димеризация ацетилена, который бар-ботирует через водный раствор соляной кислоты в присутствии солей меди в аппаратах колонного типа при 80 °С. Конверсия ацетилена за один проход составляет около 70%. Возвратный ацетилен из жидкой фазы выделяется после охлаждения парогазовой смеси, выходящей из реакторов. Жидкая фаза (моновинилацетилен, вода, уносимая в виде паров из реактора димеризации, и примеси органических продуктов) разделяется абсорбцией и последующей ректификацией. Возвратный ацетилен смешивают со свежим перед комприми-рованием газа, подаваемого в реактор под давлением около 160 кПа. [c.22]

Проектная производительность прсмшшленной установки гидрокрекинга "Варга" I млн.т/год. Установка имеет секцию приготовления катализатора и выделения шлама. В реакторе 3 применяют порошкообразный катализатор, получаемый с помощью шаровс мельницы. Затем пыль затирают тяжелым маслом в емкостях для смешения и в требуемом количестве подают в реакторы 3 дозирующими насосами. В секции выделения шлама дросселируют остатки из сепаратора 4 частично их употребляют для приготовления катализатора, остальное количество используют как рециркулят. Установка запроектирована в виде двух параллельных блоков, которые могут работать независимо друг от друга. Каждый блок включает два реактора жидкой фазы, два горячих сепарато- [c.92]

Схема процесса (фиг. 13). Псевдоожиженный катализатор непрерывно циркулирует между реактором и регенератором. Предварительно нагретое сырье и рециркулирующий водород поступают в низ реактора, где находится изотермический слой псевдоожиженного катализатора. Продукты реакции, выводимые с верха реактора, охлаждаются и после колонны для выде.ления полимера поступают в сепаратор высокого давления для разделения жидкой и газовой фаз. Газ с высоким содержанием водорода возвращается в реактор. Жидкая фаза после отделения увлеченного катализатора поступает в стабилизационную колонну для получения компонента бензина с требуемой упругостью паров. [c.154]

Основным аппаратом парофазной гидрогенизации является реактор паровой фазы (рис. 30), представляющий собой, как и реактор жидкой фазы, стальной цилиндр внутренним диаметром 1м и высотой 10 м. [c.80]

В Германии после войны продолжение работ привело к разработке двух систем синтеза с железным катализатором. Первая из них — это система фирмы Рурхеми — Лурги со стационарным катализатором, получившая уже реализацию на заводе в Южной Африке, и вторая — это система фирмы Рейн — Прейссен, использующая жидкую фазу с шламообразным катализатором. Теплота реакции и в том и в другом случаях отводится при помощи размещаемых в реакторе теплоотводящих поверхностей. [c.69]

Дегидратация [23, 24] этиленциангидрина проводится каталити-чески в жидкой фазе при температуре 200—280 °С или в газовой фазе с активной окисью алюминия в качестве катализатора. При работе Б жидкой фазе стальную емкость для дегидратации, снабженную мощной мешалкой, заполняют наполовину техническим этилен-циангидрином и 3%-ной окисью магния или бокситом и постепенно нагревают до 280 °С. Воду и образующийся акрилонитрил непрерывно отгоняют. В зависимости от степени отгонки обоих компонентов вводят дополнительное количество этиленциангидрина. Спустя 40 ч реакцию прерывают для очистки реакционного котла. Затем дегидратация продолжается. Для осуществления непрерывного процесса нужно илшть несколько реакторов. [c.118]

Увеличение отношения Н С и соответственно повышение крат нести циркуляции водородсодержащего газа влияют на фазово состояние газо-сырьевой смеси на входе в реактор. При одних и тех ж( температуре и давлении снижение кратности циркуляции способ ствует сдвигу равновесия в сторону образования жидкой фазы и наоборот, повышение кратности циркуляции способствует образованию паровой углеводородной фазы. Аналогичный эффект можно получить, изменяя давление в системе при постоянных кратности циркуляции и температуре. Снижение давления сдвигает равновесие в сторону образования паров, повышение — жидкости. Учитывая, что наиболее интенсивно процесс гидроочпстки идет в паровой фазе, при снижении кратности циркуляции также целесообразно снижать общее давление в системе. [c.48]

Распределительная тарелка способствует равномерному распределению жидкой фазы над слоем катализатора, улавливанию продуктов коррозии и выравниванию скоростей потока паров. Ее монтируют на расстоянии 800—1000 мм от ниаа отбойной пластины гасителя потока. На тарелке равномерно размещают пере-точные патрубки, защищенные сверху козырьками. Суммарная площадь переточных патрубков должна быть не менее 90% площади свободного сечения реактора. [c.81]

Сырьем блока каталитического крекинга служит смесь широкого вакуумного отгона, выходящего из вакуумной колонны, и бензина термического крекинга. После нагрева в печи до 415 °С эта смесь подается в отделитель жидкости, где паровая фаза отделяется от жидкой. Паровая фаза проходит в реактор под нижнюю безпровальную решетку. Жидкая фаза направляется через распределительное кольцо реактора в кипящий слой катализатора. Реактор работает при абсолютном давлении 1,9 кгс/см и 470 °С. Пары реакции, проходя слой катализатора, поступают в крекинговую колонну, где они отделяются от катализатора. После охлаж- [c.144]

Сырье (рис. 70), подлежащее гидроочистке, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменниках Т-1, Т-2 и печи П-1 и поступает в каталитические реакторы Р-1 и Р-2. В реакторах происходит разложение гетероциклических соединений и гидрирование непредельных углеводородов. Продукты реакции вместе с водородсодержащим газом охлаждаются в рекуперативных теплообмергниках Т-1, Т-2 и холодильнике Х- . В сепараторе высокого давления С-1 отделяется газовая фаза и направляется в установку очистки от сероводорода. Жидкая фаза из С-1 направляется в сепаратор низкого давле- [c.222]

Пример 3, Рассчитать радиальный коэффициент теплопроводности в реакторе с неподвижным слоем гранулированного катализатора и проходящим через него жидкостным потоком реакционной смеси. Теплопроводность жидкой фазы и материала катализатора соответственно равна Хр = 0,147 ккал/м ч град, = = 0,043 ккал/м ч град. Порозяость насадки катализатора е = = 0,35. Радиальный коэффициент цереиоса вещества слоя катализатора Dj. = 5,5 10 м /ч. Плотность жидкой фазы р = = 1060 кг/лЗ, ее теплоёмкость Ср = 0,461 ккал/кг град. [c.71]

При нисходящем направлении потока усповия.течения дтя жидкости разрывные, т. е. она существует а виде капель, отдельных струй и пленки, стекающей по поверхности гранул, в то время как газ равномерно распределяется по слою. При высоких скоростях газа происходит возрастание перепада давления в жидкостном потоке и режим течения может стать пульсирующим. Режим пульсации наблюдался как в реакторах пилo77foгo, так и промышленного масштаба (63] и чаще всего преобладает в пристенощом пограничном слое. При малой скорости газового потока жидкость располагается преимущественно в центре слоя и у стенок реактора. В целом, присутствие жидкой фазы в реакторе создает ряд осложнений. Распределение жидкости по слою катализатора в большей степени зависит не только от скорости жидкости и газа, но и от физико-химических свойств сырья, конструктивных особенностей реактора и распределительных устройств для ввода жидкости. Все зти факторы влияют на эффективность контакта жидкости с катализатором и на содержание ее в слое [27]. [c.92]