Выход синтез-газа

Из ЭТОЙ формулы очевидно, что, в соответствии с уравнениями материального баланса, выход синтез-газа (На + СО) зависит только от а — расхода кислорода и т/п — отношения водород кислород в сырье. При данной температуре пламени удельный расход кислорода а непосредственно зависит от введенного количества водяного пара Ь, с которым он связан уравнением теплового баланса [уравнение (6). [c.82]

Из приведенные данных видно, что чем тяжелее углеводородное сырье (выше значение П ), тем выше соотношение W WJ , тем больше удельный выход синтез-газа. Это соотношение, если пренебречь потерями, ве зависит от схемы процесса, а определяется составом углеводородного сырья и получаемых продуктов. [c.29]

Предполагается, что содержание серы известно из технических условий на сырье, в то время как содержание азота можно сравнительно точно вычислить, если известно происхождение нефти. Содержанием кислорода в тяжелых нефтяных фракциях обычно можно пренебречь, но всегда следует учитывать присутствие воды. Чаще всего содержание кислорода, азота и золы настолько невелики, что даже сравнительно большая погрешность в принятых значениях этих показателей не оказывает сколько-нибудь существенного влияния на расчетный выход синтез-газа. [c.186]

Дистиллятные топлива. Расчетное определение выходов синтез-газа из дистиллятных топлив проще, чем при частичном окислении тяжелых топлив, так как в дистиллятных фракциях не содержатся значительные количества азота, кислорода или золы и присутствуют лишь очень небольшие количества серы. Отношение углерод водород для прямогонного бензина можно определить лишь на основании его компонентного состава, элементарного анализа или другими методами [9]. После этого эксплуатационные показатели реактора вычисляют таким же методом, как рассмотренный выше для тяжелых нефтяных фракций. [c.192]

Известен вариант осуществления газификации с внутренним обогревом при помощи циркулирующего газообразного теплоносителя. В этом случае топливный газ, получаемый при газификации коксового остатка, сжигают в выносных аппаратах (кауперах), заполненных огнеупорной насадкой. На разогретую до 1200°С насадку подают выводимый из верхней части реакционной камеры циркуляционный газ, который при этом нагревается. Затем циркуляционный газ насыщают водяными парами и вводят в нижнюю часть реакционной камеры, заполненной буроугольными брикетами. Газообразные продукты выводят из средней части. При производительности 20—25 тыс. м синтез-газа в час реакционная камера имела высоту 12 м, длину 4,3 м и ширину 2 м. Выход синтез-газа составлял 1200 на 1 т буроугольных брикетов количество коксового остатка 20—23% расход тепла —4,2 МДж на 1 м синтез-газа. Ниже приведен состав циркуляционного и синтез-газа [в % (об.)] [c.125]

Состав и выход синтез-газа [c.228]

Уравнение (9) можно рассматривать как следствие из уравнения (1), согласно которому выход синтез-газа СО -f Н. при удельном расходе кислорода 0,5 равен 1 + т/. п. [c.82]

Выход синтез-газа из 1 кг сырого бурого угля равен 0,7 ж . [c.173]

Теплота сгорания полукоксового газа после крекинга == = 3475 ккал/м . Этот газ в смеси с циркуляционным газом и водяным паром поступает в зону газификации, где при взаимодействии углерода полукокса с водяным паром образуется водяной газ. Состав полученной смеси газов должен отвечать указанным выше требованиям отношение Нг СО 2 1 и сумма СО +-Нг>80%. Выход синтез-газа определяется как сумма полукоксового газа (после крекинга) и водяного газа, образую- [c.226]

Выход синтез-газа 8,286-22,4 = 185,6 м на 100 кг угля отношение Нг СО = 59,93 29,78 = 2,01 сумма (На + СО) = = 59,93 -f 29,78 = 89,71%. [c.228]

Хотя результаты и получены на маленьком газогенераторе, т. е. в невыгодных условиях, они весьма интересны и показывают, что для данной цели может быть использован простой аппарат непрерывного действия, т. е. недорогой в установке и дающий высокие выходы синтез-газа. [c.506]

Из 1 метана получают 3 СО и На. Выход синтез-газа равен 300 м 1ч на 1 поверхности катализатора. [c.78]

Другой путь получения ацетилена и этилена, развившийся в самое последнее время, состоит в высокотемпературном пиролизе легких и средних нефтяных фракций, а также газообразных углеводородов, начиная с этана [7]. Тепло для эндотермического процесса в этом способе получают от сжигания отходяш их при переработке продуктов пиролиза остаточных газов в смеси с кислородом, т. е. получение тепла основано здесь на том же принципе, как и в автотермических процессах получения этилена и ацетилена. Разница заключается в том, что для получения тепловой энергии используется пе исходное сырье, а отходящие газы процесса. Выход синтез-газа в этом процессе (смесь СО/Нг) значительно меньше, чем в процессе Захсе. [c.97]

Температура предварительного нагрева существенно влияет как на выход синтез-газа, так и на индукционный период реакции паров бензина с кислородом. Чем выше температура, тем больше выход продуктов и меньше период индукции. Сокращение же периода индукции увеличивает склонность смеси к самовоспламенению с образованием сажи. Поэтому температура смеси на входе в реактор не должна превышать 400 °С. При данной температуре и отношении С Н в бензине, равном 5,81, для того чтобы избежать самовоспламенения, требуется 0,5— 0,6 моль водяного пара па 1 г-атом углерода. На промышленной установке температура предварительного нагрева составляет 150—400 °С, расход водяного пара 0,6— 1,3 моль на 1 г-атом углерода, что обеспечивает надежное протекание процесса без воспламенения. Ниже приведены некоторые параметры этого процесса [c.78]

Выход синтез-газа, нм Выход кокса, т брикетов Выход сухого кетов. . [c.228]

Существенное значение для проведения процесса имеет количество водяного пара. Минимальный расход пара определяется его количеством, добавляемым к топливному газу, и расходом на охлаждение стенок камеры сгорания. Увеличение подачи пара позволяет снизить температуру топочных газов и изменить соотношение восстановителей (СО и Нз) в газах пиролиза. Оптимальное количество пара зависит от соотношения между паром, лигроином и топливным газом и от заданного соотношения СО Hg. Например, при необходимости уменьшения количества синтез-газа нужно добавлять больше пара, при этом получается больше ацетилена и этилена. При снижении подачи пара выход синтез-газа возрастает (этого можно добиться также, увеличив соотношение топливного газа и кислорода в зоне сгорания). [c.105]

Выход синтез газа 1200 л на 1 пг брикета, кокса 20—23%, смолы 4,5—5,0%. [c.164]

Выход синтез-газа составляет 1300 л<= на 1 т брикета. Расход тепла на процесс получения синтез-газа составляет 1250 ккал ка 1 синтез-газа и покрывается в основном за счет сжигания генераторного газа, получаемого при газификации кокса, выход которого составляет около 25% от загруженного в печь топлива (брикета). [c.205]

Выход синтез-газа — 1300—1350 нм /т брикета. [c.146]

При использовании традиционных катализаторов на основе благородных металлов эти реакции протекают при сравнительно низких температурах (500 °С), а при подборе соответствуюших катализаторов — при еше более низких температурах (250—350 °С). В результате этих реакций получается синтез-газ, содержащий 0,66—0,75 об. % водорода. Выход синтез-газа составляет при этом от 80 до 98 %. [c.252]

Для протекания реакции СН 0,5 О2 —> СО 2Ha достаточно такое низкое отношение кислород метан, как 0,5, т. е. более низкое, чем обычно применяют на практике. В присутствии катализатора, когда протекает, несомненно, совсем иной процесс, удается получать с превосходными выходами синтез-газ из той же исходной смеси реагирующих компонентов, а ацетилен вообще не образуется. [c.262]

Высокую каталитическую активность при 580°С проявляют никелевые катализаторы, нанесенные на некислые цеолиты MgY и NaY 179]. Максимальный выход синтез-газа наблюдался при 20%-ном содержании Ni. [c.66]

Результаты, полученные в течение опытной эксплуатации газогенератора Рур-100, хорошо иллюстрируют влияние давления на различны показатели процесса. Устадовлено, что с ростом давления увеличивается выход метана (с 105 об. при 2 Ша до 175 об. при 9,0 Ша в офсм газе и до 245 об. на газ, очищенный от СО2) при общем выходе синтез-газа около 50 об. на сырой газ. Последнее является результатом реакций гидрирования и пиролиза высших углеводородов. Количество образующегося этаиа в сыром газе возрастает (примерно в 2 раза при повышении давления от [c.13]

При температуре в слое Ю00-1100°С и давлении I Ша конверсия углерода составляет около 96 , производительность газогенератора по газу увеличилась по сравнению с базовым процессом в 2,5-3 раза, выход синтез-газа - на 6 и достиг 90 от теоретически возмоашаго. Для регулирования температуры в газогенераторе парокислородное дутье подается на несколь уровнях по высоте кипящего слоя угля. Для повышения степени конверсии угля грубая пыль, уловленная из сырого газа в первом циклоне, снова возвращается в газогенератор, непосредственно в кипящий слой. Пыль, уловленная во втором циклоне, выгрухается шнеком, охлаждаемым водой, так же как ж зола из газогенератора. [c.17]

Преимущества газификации в режиме. уяоса под давлением по сравнению с обычным процессом Копперс-Тоцека уменьшаются по мере увеличения содержания влаги в сырье [21]. Так, выход синтез-газа (СО + Н2) в процессе под давлением примерно на 1Ъ% больше при вла- [c.19]

Как уже отмечалось, практически по соображениям теплового баланса удельный расход кислорода а при газификации легкого сырья должен быть больше 0,5, даже в тех случаях, когда процесс проводится без применения водяного пара. Однако в промышленных процессах частичного окисления в реактор для предотвращения закоксовывания необходимо подавать водяной пар (см. стр. 85). Вследствие этого для поддержания заданной температуры пламени удельный расход кислорода приходится дополнительно увеличивать. В результате выход синтез-газа при частичном окислении легкого углеводородного сырья будет меньше, чем 1 + + ml2n. [c.82]

При газификации тяжелого сырья удельный расход кислорода а очень близок к 0,5 и выход синтез-газа мало отличается от 1 -1- mj2n. [c.82]

При каталитических процессах частичного окисления требуется значительно более низкая температура реакции и удельный расход кислорода а можно уменьшить до 0,5. остальное количество кислорода вводится в виде водяного пара. В этом случае достигаются выходы синтез-газа, превышающие 1 -f ml2n. [c.82]

Уравнение (9) можно использовать и для предельного случая (а = 0), который практически соответствует процессу паровой конверсии, т. е. тепловой баланс поддерживается подводом тепла извне и весь кислород поступает в связанном виде (водяной пар) В этом случае достигается максимальный выход синтез-газа, а именно + 2 = 2 f ml2n, причем удельный расход водяного пара оказывается минимальным. [c.82]

Блиянке равновесия обратимых реакций. Я практ1]Ческ1 Х условиях выход синтез-газа оказывается несколько ниже, чем вычисленный из уравнения (9) это обусловлено присутствием небольшого количества свободного углерода и остаточного метана в получаемом газе. Кроме того, часть водорода и окиси углерода теряется в результате образования сероводорода и сероокиси углерода при взаимодействии с сернистыми примесями, содержащимися в сырье. Соотношение количеств сероводорода и сероокиси углерода, образующихся при процессе, в большой мере определяется равновесными реакциями (12) [3] [c.84]

Количество пара высокого давления, получающегося в котле-утнлизаторе, достаточно для покрытия нотребностн на процесс и для нужд кислородной установки. При степени чистоты кислорода 99% но.лучается газ, содержащий 48% водорода и 46% окиси углерода. Выход синтез-газа составляет 3000 нж /пг сырья. Расход кислорода 750 нм /т. сырья, нара—400 кз/т сырья. В виде сажи уносится с газолЕ А% от веса сырья. [c.206]

При годовой загрузке сухой угольной шихты на четырехба-тар ейном коксохимическом заводе 2,2 млн. т и выходе коксового газа (4000 ккал м ) из 1 т сухой шихты 340 м производство коксового газа составит 750 млн. в год. Если принять расход коксового газа на производство 1 т синтетического аммиака — 4000 м , выход богатого газа — 0,425 на 1 коксового газа и расход богатого газа на синтез 1 т ацетилена 9270 м выход синтез-газа при окислительном пиролизе метана — 1,13 ж из [c.178]

Сопоставление кривых рис. 2и7сЗ, 8и9 позволяет установить возможные пределы снижения оптимальной температуры процесса под воздействием катализатора и имеющие при этом место изменения выхода синтез-газа. [c.354]

КЬ/8Ю2 был наиболее активным и селективным среди благородных металлов, нанесенных на 8Ю2 [56, 57]. На КЬ, Ки, Рё и №, нанесенных на 8Ю2, выход синтез-газа превышал 90%, а на КЬ/8102, промотированном 265 (получен из КЬУ204) - близок к 95%. Показано, что инициирование реакции на КЬ/8102 начинается при 500°С, а на КЬ-У205/8102 -выше 600°С. На промотированном катализаторе КЬ-У205/8Ю2 частички КЬ были меньше, чем на непромотированном. В то же время на Ре и Со/8102 протекало глубокое окисление СН4. Окисленные металличес-катализаторы были малоактивны. [c.37]