Шнек сушильного барабана

Кек с дисковых вакуум-фильтров постоянно отдувается сжатым воздухом в бункера под фильтрами, откуда с помощью шнеков подается в расходные бункера со шнековыми питателями над сушильными барабанами. Подсушка шламов проводится в отапливаемых природным газом сушильных барабанах. Температура газов в верхней головке — 900-1050 °С, в нижней — 200-400 С. Отходящие газы сушильных барабанов направляются на пылеулавливание в скруббера, где проводится мокрое пылеулавливание и осаждение пыли. [c.77]

Пробеленные кристаллы медицинской глюкозы влажностью 13—15 % шнеком подают на норию, а затем через питатель — в сушильный барабан, где они высушиваются очищенным горячим воздухом с температурой 85 °С. Глюкозная пыль из сушильного барабана отсасывается вентилятором через циклон в мокрый скруббер и из него возвращается в клеровочный сборник. На выходе из сушильного барабана глюкоза просеивается на цилиндрическом сите с отверстиями диаметром 1,5 мм, которое встроено в сушильный барабан. Кристаллы на сите отделяются от крупки и посторонних включений. Крупка поступает в сборник, растворяется и направляется в реактор. [c.111]

Общий недостаток рассмотренных сушилок состоит в плохом перемешивании высушиваемых материалов, обусловливающем неравномерность их сушки. Этот существенный недостаток практически устранен в барабанных сушилках, имевших до недавнего времени преимущественное применение в химической промышленности для сушки сыпучих материалов. На рис. Х1У-2 показана схема барабанной сушильной установки, работающей на смеси топочных газов и атмосферного воздуха. Установка состоит из металлического барабана, установленного под углом 1—3° к горизонту, обслуживаемого индивидуальной топкой. Влажный материал подается транспортером на дозирующий питатель, из которого по течке попадает на загрузочные винтовые лопасти барабана, способствующие равномерному распределению материала в объеме барабана. Благодаря наклону и вращению барабана материал непрерывно перемещается внутри барабана по всей его длине и высушенный из выгрузочной камеры попадает в транспортный шнек и далее передается элеватором на шнек для транспорта к месту потребления. Отработанные газы отсасываются вентилятором и, пройдя через циклон, уходят в атмосферу. Частицы сухого материала, осажденные в циклоне, стекают в приемную воронку элеватора. Топливо подается транспортером в бункер, а оттуда поступает на решетку топки. В период растопки топочные газы отводятся через открытый шибер в дымовую трубу. При установившемся рабочем режиме сушильной установки дымовая труба отключается шибером и топочные газы, разбавленные в камере смешения холодным воздухом до требуемой рабочей температуры, направляются по борову в сушильный барабан. [c.641]

По выходе из шнека-гранулятора материал с влажностью около 4,5% поступал в барабанную сушилку. Сушка проводилась топочными газами при температуре 250° С. После сушильного барабана продукт содержал 1,8% влаги. Высушенный нитрофос охлаждался в сушильном барабане, после чего его расфасовывали в бумажные мешки. [c.141]

Сырая перлитовая и вермикулитовая порода измельчается в две стадии в щековой и молотковой дробилках 1 (рис. 246) до фракции размером от 0,5 до 10 мм с последующим рассевом на виброгрохоте 2. Затем дробленые зерна сырого перлита или вермикулита из бункеров 3 дозировочным шнеком 4 подаются в сушильный барабан 4, а оттуда на обжиг и вспучивание в шахтную 5 или вращающуюся печь при температуре 1273—1473°К. Вспученный перлит или вермикулит через циклоны 6 оседает в бункерах 7, а затем через дозаторы 8 подается на упаковку в мешки на упаковочной машине 9. [c.399]

В сушильном барабане масса высушивается до содержания 1% влаги. Высушенный продукт подается на двухситный вибрационный грохот, где рассевается на три фракции. Крупная фракция направляется в дробилку и затем снова на рассев, мелкая фракция возвращается в шнек-смеситель, средняя фракция (размер частиц 1—4 мм) представляет собой готовый продукт. Он охлаждается в барабане до 25—35 °С для уменьшения слеживаемости удобрения и поступает на упаковку в бумажные битумированные мешки. [c.594]

Отделение выпавших кристаллов соли от щелоков осуществляется в центрифугах 12. Отделяемый при центрифугировании маточный раствор стекает в сборник 13 и насосом подается в выпарные аппараты. Соль, выгружаемая из центрифуги, поступает сначала в шнек 15, а затем в элеватор 16, который подает ее в сушильный барабан 17. Через барабан вентилятором 20 просасывается воздух, который предварительно нагревается в калорифере до 100°. Циклон 19 служит для улавливания мелких кристаллов натриевой селитры, увлекаемых из сушильного барабана воздухом. Высушенную соль собирают в бункер 18, из которого она идет на упаковку. [c.77]

Отфугованная в центрифугах соль передается в сушильное отделение. Сушка производится в сушильных барабанах, куда соль непрерывно и равномерно подается элеватором или шнеком, а горячий воздух нагнетается вентилятором. Описание сушильных вращающихся барабанов см. в гл. I. [c.101]

После нейтрализации пульпа поступает в сборник 30, а из него в шнековый гранулятор 33. В шнеке 33 пульпа смешивается с молотым хлористым калием и поступает в сушильный барабан 34, где сушится, а затем направляется через элеватор 37 на вибрационное сито 38. После отсева мелкая фракция возвращается сразу в шнековый гранулятор 33, а крупная фракция поступает [c.223]

Сушильные агрегаты предназначены для сушки деталей горячим воздухом и состоят из корпуса с теплоизолированными стенками, парового или электрического калорифера, вентилятора и заслонки для регулирования подачи и отсоса воздуха. Шнековое сушило применяется для сушки деталей, обрабатываемых в барабанах, и состоит из сушильного барабана, перегрузочной стойки, лотка, электрокалорифера с электродвигателем и привода вращения сушильного барабана. Сушильный барабан выполнен в виде закрытого вращающегося шнека, по спиральным плоскостям которого навстречу потоку нагретого воздуха перемещаются обрабатываемые детали. [c.124]

I — загрузочный шнек 2 — штуцер для выхода воздуха 3 — сушильный барабан 4 — изоляция 5 — штуцер для входа воздуха 6 — выгружной шнек 7 — лопатки [c.319]

Готовый обезвоженный сульфат натрия по выходе из барабанной сушилки 1 подается разгрузочным шнеком 2 к элеватору 3. Элеватор поднимает сульфат наверх. Здесь часть сульфата поступает в бункер 8 и оттуда на склад готовой продукции. Другая, большая часть его передается по шнеку 5 в смеситель 4 для смешения с поступающим на высушивание мирабилитом. Мирабилит смешивают с обезвоженным сульфатом в отношении I 1,4, и в виде гранул направляют на обезвоживание в сушильный барабан. Горячие дымовые газы поступают в сушильный барабан и движутся в нем в том же направлении, что и обезвоживаемый мирабилит. Они уносят с собой значительные количества суль- [c.80]

Масса сложного минерального удобрения направляется шнеком 25 на элеватор 15, а затем в бункер 16. Отсюда масса подается на формование в шнек-гранулятор 22. Сюда же поступает пульпа для смачивания массы и мелкая фракция. Через отверстия в головке шнека диаметром 2—4 мм выжимаются колбаски, которые нарезаются вращающимся ножом. Далее гранулированное удобрение в виде таблеток неправильной формы самотеком идет в сушильный барабан 23, где сушится в прямотоке топочными газами, получаемыми при сжигании природного газа в форсунках печи 24. [c.323]

Пульпа из последнего реактора-аммонизатора непрерывно вытекает и поступает в смесительный шнек 9, куда добавляется третий питательный элемент калий в виде хлористого калия. Из смесительного шнека пульпа направляется в шнек-гранулятор 10, в который также поступает ретур (мелкая фракция готового продукта) с целью уменьшения влаги пульпы с 20—24 до 5—6%. В грануляторе одновременно осуществляется процесс грануляции. Образовавшиеся гранулы сушатся в сушильном барабане 11. Сушка проводится дымовыми газами, поступающими в сушилку из топки 14 с температурой 250°С. [c.345]

Промытый и отжатый на центрифуге осадок бикарбоната натрия поступает иа с)Ш1ку. На рис. 119 показано устройство барабанной сушилки очищенного бикарбоната натрия. Сушильный барабан 3 из хромоникелевой стали марки 1Х18Н9Т имеет диаметр 1520 мм и длину 8700 мм при толщине стенки 10 мм. Общий объем сушилки 17,2 м , поверхность 43 м , барабан совершает 6 об/мин. Для лучшего перемещения материала внутри сушилки барабан 3 установлен с наклоном к горизонту 1°. Кроме того, к его внутренней поверхности приварены лопатки 7, образующие винтовую линию. При вращении барабана лопатки способствуют лучшему соприкосновению материала с горячим воздухом, перемешиванию и перемещению его вдоль барабана. Для уменьшения потерь тепла барабан 3 покрыт слоем изоляции 4. Сырой бикарбонат подается в сушилку загрузочным шнеком 1, высушенный бикарбонат отводится из сушилки выгружным шнеком 6. Горячий воздух поступает в барабан через штуцер 5 и выходит через штуцер 2. Герметизация барабана осуществляется при помощи сальников. [c.267]

Смешение и грануляция. Соотношение угольной пыли и связующего (70 30), а также условия проведения этого процесса обеспечивают получение однородной пластичной пасты. Связующее, нагретое до 40-80 °С, из цеховых емкостей подается в дозирующее устройство, из которого сливается в приемник смесите-ля-гранулятора, смешивается с каменноугольной пылью и продавливается сквозь фильеры. Формование утольно-смоляной композиции осуществляется на шнек-прессе, изображенном на рис. 10.14. Перемещение пастообразной композиции с температурой 30-80 С в шнек-прессе производится винтом Архимеда с переменным, уменьшающимся к концу шагом, завершающимся пятой. Сырые гранулы подаются на транспортер, затем поступают в промежуточный бункер, из которого подаются в сушильный барабан. [c.526]

Рис. 206. Схема производства двойного суперфосфата по поточному методу бункеры 2—дозаторы < —напорлый бак ( г расходомер) 4—реакторы, обогреваемые паром 5—смеситель-гранулятор о -шнеки 7—сушильный барабан элеваторы 9—грохот молотковая дробилка //—ленточный. транспортс р

Рис. 112. Барабанная сушилка очищенного бикарбоната натрия 1 — загрузочный шнек 2 — штуцер для выхода воздуха 3 — сушильный барабан 4 — изоляция 5-—штуцер для входа воздула 6 — выгружной шнек 7 — лопатки

Если при переработке нитрит-нитратных растворов требуется, наряду с натриевой селитрой, получить нитрит натрия, схема процесса изменяется следующим образом. Отфильтрованный нитрит-нитратный раствор поступает в выпарную установку, работающую в таких же условиях, как при упаривании инвертированного раствора. В выпарной установке содержание NaNOz в растворе доводится примерно до 63%. Далее при понижении температуры раствора до 40—45 °С в охлаждающем шнеке часть нитрита натрия выпадает в осадок. Кристаллический осадок NaNOz отделяют на центрифугах от раствора, промывают паровым конденсатом и направляют в сушильный барабан, куда подается воздух, нагретый до 100 °С. Подсушенный нитрит натрия (влажность 1—2%) поступает на упаковку и затем на склад. [c.482]

Полученную после фильтрования пасту мышьяковисгокислого кальция с содержанием до 30% влаги направляют через шнековый питатель в сушильный барабан. Фильтрат возвраш,ают в реактор. Высушенный продукт, содержащий не более 1 % влаги, через охлаждаемый шнек (корыто шнека имеет двойные стенки, между которыми циркулирует холодная вода) пневматически передается в бункер, а из бункера в вакуум-мельницу. Из мельницы готовый продукт по пневматическому трубопроводу поступает в расфасовочный бункер, откуда расфасовочной машиной материал засыпается в барабаны. [c.405]

Сушильный барабан и бункеры с измельченным мыщьякови-стокислым кальцием соединены с пылеуловительной установкой. Пыль возвращают посредством шнека в расфасовочный бункер. [c.405]

Технологическая схема производства сажн ПМ-50 показана на рис. 33. Полученную сажу подают в магнитный сепаратор 13. а затем в микроизмельчитель М и в двухступенчатый смеситель сажи с водой 15. В смеситель поступает вода в количестве на 20% большем, чем количество подаваемой сажи (по массе), и в результате получают смесь сажи с водой в виде небольших сажевых комочков, являющихся основой сажевых гранул. Из смесителя сажевые комочки, содержащие до 60 вес. % воды, поступают в сушильный барабан /7< Здесь происходит обкатка комочков сажи в гранулы и их высушивание. Сажу сушаТ горячими дымовыми газами, получаемыми в топке /5 в топке сжигают жидкое топливо либо природный или какой-нибудь другой горючий газ. Вентилятор подает в топку воздух, необхо димый для сжигания топлива. Газы, содержащие некоторое количество сажи, после сушилки поступают в батарейный циклон 18 и рукавный фильтр 21. Из бункера батарейного циклона 18 гранулированная сажа через шлюзовой затвор 11 передается в вибрационное сито 22. Сито отделяет товарную сажу от пыли и крупных гранул. Товарную сажу при помощи шнека 10 и элеватора 12 направляют в бункер 25, в котором установлен магнитный сепаратор для извлечения из сажи металлических включений. Из бункера сажа проходит через автоматические весы 23 и затем шнеком 10 загружается в бункер 25. Сажевая пыль и крупные гранулы после вибрационного сита по- [c.140]

Готовый обезвоженный сульфат натрия по выходе из барабанной сушилки 1 подается разгрузоч1Ным шнеком 2 к элеватору 3. Элеватор поднимает сульфат натрия наверх. Здесь часть сульфата поступает в бункер 8 и оттуда на склад готовой продукции. Другая, большая часть его передается по шнеку 5 в смеситель 4 для смешения с поступающим на высушивание мирабилитом. Мирабилит смешивают с обезвоженным сульфатом натрия в отношении 1 1,4, и в виде гранул направляют на обезвоживание в сушильный барабан. Горячие дымовые газы поступают в сушильный барабан и движутся в нем в том же направлении, что и обезвоживаемый мирабилит. Они уносят с собой значительные количества сульфата натрия в виде пыли. Дымовые газы отсасывают дымососом, а пыль улавливают в пылеуловителе 7 и возвращают в производство. Сульфат натрия, полученный из природных месторождений Кара-Богаз- [c.94]

Смотреть страницы где упоминается термин Шнек сушильного барабана: [c.80] [c.671] [c.176] [c.117] [c.72] [c.538] [c.548] [c.538] [c.20] [c.258] [c.385] [c.224] [c.187] [c.260] [c.479] [c.702] [c.728] [c.127] [c.141] [c.269] [c.130] [c.353] [c.399] [c.424] [c.33] [c.344] [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология