Качество дробления зерна

Методическое дробление. Крупные зерна (>2 мм) действительно отрицательно влияют на качество кокса. Методическое дробление обладает тем преимуществом, что оно воздействует именно на эти зерна и обеспечивает разрушение тех из них, которые не проходят через отверстия сита при грохочении. Эта операция осуществляется без чрезмерного образования мелочи, так как самые мелкие зерна проходят через отверстия грохота за один раз и не подвергаются последующему переизмельчению. Эта особенность имеет преимущества, так как, с одной стороны, чрезмерное образование очень тонкой мелочи может ухудшить истираемость кокса, а, с другой стороны, очень мелкие частицы могут вызвать запыление среды во время транспортировки и загрузки в печь. [c.307]

Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

Технологическое оформление процессов реагентного водоумягчения определяется свойствами исходной воды, требованиями к качеству обработанной воды и экономической целесообразностью выбранного способа. Если жесткость исходной воды в основном кальциевая (содержание магния не превышает 15 мг/л) и вода содержит мало взвешенных веществ (10—15 мг/л), то умягчение можно производить пропусканием воды через вихревой реактор. На рис. 295 показана схема установки с вихревым реактором для умягчения воды известково-содовым методом. Реактор (рис. 296) представляет собой железобетонный или стальной конус, обращенный суженной частью вниз и наполненный примерно до половины высоты так называемой контактной массой, представляющей собой либо песок с размерами зерен 0,2—0,3 мм, либо мраморную крошку, либо такого же размера дробленный антрацит. Вода, поступающая в реактор через ввод 1, поддерживает контактную массу во взвешенном состоянии. Известковое молоко и раствор соды подаются через патрубки 2. В реакторе происходит умягчение воды в результате отложения карбоната кальция на зернах загрузки, а умягченная вода отводится по трубе 3. [c.423]

При измельчении зерна, поступающего на варку, качество дробления должно характеризоваться следующими показателями остаток на сите 3 мм — не более 0,3% прн использовании молотковой дробилки и 5—8% при размоле на вальцовом станке. При измельчении кукурузы на молотковой дробилке весь продукт размола должен полностью просеиваться через сито 2 мм и на 90% — через сито 1 мм при измельчении на вальцовом станке 95% продукта размола кукурузы должно просеиваться через сито 2 мм и 75—80% — через сито [c.91]

Измельчение исходной руды до размеров частиц, обеспечивающих образование механической смеси входящих в состав руды минералов. При флотации сильвинита предпочтительно измельчение до размеров 1—3 мм, более тонкое измельчение приводит к увеличению потерь со шламами и ухудшению качества продукта. Однако желательно, чтобы степень раскрытия сростков сильвина превышала 90%. Если на флотацию подают зерна с размерами меньше 0,8—1 мм, ее называют мелкозернистой, а при крупности больше 2 мм — крупнозернистой. Подготовка сильвинитовой руды к флотации включает (рис. 6.1) среднее и мелкое сухое дробление руды до размеров частиц —15 мм, осуществляемое в роторных дробилках (валковых, отражательных, молотковых и др.), сухое или мокрое (в насыщенных компонентами руды солевых растворах) измельчение в стержневых или шаровых мельницах. Для классификации руды до и после отдельных ступеней измельчения применяют наклонные вибрационные грохоты, дуговые сита, гидроциклоны. [c.268]

Определение качества дробления зерна [c.101]

Без десикации при раздельном способе уборки риса увеличивается трещиноватость зерновок и количество дробленого зерна, что снижает товарную ценность урожая. При этом ухудшаются и посевные качества зерна. [c.344]

В качестве зернистой фильтрующей перегородки применяют кварцевый песок, дробленый мрамор, известняк, уголь, кокс и др., причем внизу располагают наиболее крупные зерна, а выше все более мелкие. Зернистые фильтры применяют при очистке жидкостей, в которых содержание твердой фазы малое и осадок не представляет ценности. [c.487]

Содержание крахмала в бражке определяют также и в тех случаях, когда для солодоращения применяют зерно с низкой прорастаемостью и когда при периодическом разваривании перерабатывают зерносмесь или дефектное зерно, для которых не имеется определенного режима разваривания. При обнаружении в бражке повышенного содержания крахмала необходимо проверить качество дробления солода, а также качество солодового зерна и самого солода и принять меры к ликвидации имеющихся недостатков. [c.81]

Для получения строительного гипса высокого качества во вращающихся барабанах следует обжигать дробленый гипсовый камень с однородным размером частиц. В противном случае происходит неравномерный обжиг материала мелкие зерна пережигаются вплоть до образования нерастворимого ангидрита, а внутренняя часть крупных зерен остается в виде неразложившегося двугидра-та. В практических условиях загружают в печь материал с размером зерен до 0,035 м, а зерна размером менее 0,01 м отсеивают. Пылевидные частицы образуются в печах вследствие истирания материала при движении в процессе дегидратации, особенно при обжиге более мягких пород гипсового камня. Эти частицы уносятся потоком газов и быстрее проходят через печь, однако часть из них успевает все же полностью дегидратироваться. Желательно обжигать раздельно фракции 0,01—0,2 и 0,02—0,035 м. Отсеянную фракцию с размером зерен менее 0,01 м можно использовать после дополнительного помола для производства строительного гипса в варочных котлах или для получения сыромолотого гипса, применяемого для гипсования солонцовых почв. Длина применяемых для обжига гипса вращающихся печей 8—14 м, диаметр 1,6 и 2,2 м производительность их соответственно 5—15 т/ч угол наклона барабанов 3—5° число оборотов 2—5 об/мин расход условного топлива 45—60 кг на 1 т готового продукта. [c.30]

Фильтрование. Очистку воды от грубодисперсных примесей проводят в специальных аппаратах (фильтрах), устанавливаемых за осветителем (после коагуляции). В качестве фильтрующих материалов используют кварцевый песок, дробленый антрацит, сульфоуголь, целлюлозу, перлит, керамзит, вулканические породы, шлаки и др. Фильтрующие материалы должны обладать высокой механической прочностью, химической стойкостью и правильно подобранным фракционным составом, обладать по возможности большим коэффициентом формы (отношение поверхности зерна неправильной формы к поверхности равновеликого шара), так как слой из гладких окатанных зерен фильтрует плохо. [c.479]

В качестве крупного заполнителя предпочтителен щебень из изверженных пород, стойких в кислых средах. Однако в ряде случаев пригоден щебень и из осадочных карбонатных пород, например при воздействии углекислого газа. Важно, чтобы заполнители не повышали проницаемости бетона. Это свойство не идентично пористости заполнителя. В некоторых случаях пористый заполнитель вследствие отсоса влаги из твердеющего цементного теста и протекания химических реакций может образовывать на поверхности раздела малопроницаемые слои и уплотнять цементный камень. При слишком большой пористости зерна заполнителя становятся наиболее проницаемыми элементами структуры бетона. Ускоренную карбонизацию по зернам заполнителя мы наблюдали в бетоне, изготовленном на известняковом щебне с пористостью около 20%. В другом случае бетон, приготовленный с добавкой 20% песка из дробленого известняка [c.193]

Натура зерна не дает, однако, полного представления о качестве зерна, его ценности, Так, например, содеря<ащиеся в пробе дробленые зерна или мелкне тяжелые примеси, размещаясь в промежутках между крупными зернами, повышают натуру зерна, но в то же время ухудшают его качество. Поэтому определение натуры долледо проводиться одновременно с тщательным внешним осмотром зерна. [c.20]

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отош,ающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии. [c.328]

Важнейи1ее назначение битума в дорожных покрытиях — служить прочным вяжущим материалом. Его способность цементировать зерна каменного заполнителя сообщает дорожному покрытию прочность и стабильность. В качестве вяжущего материала используются все три вида биту.мных материалов — собственно битумы, разбавленные битумы и битумные эмульсии. Однако в современном строительстве в большинстве случаев применяются асфальтовые смеси, цля горячей укладки. При этом методе битум и минеральный заполнитель нагревают, затем их смешивают, укладывают и утрамбовывают или укатывают. Содержание битума в таких покрытиях изменяется в зависимости пт тина и гранулометрического состава минерального заполнителя и составляет 4—8% от общего веса покрытия, чаще всего около 6%. Применяемые минеральные заполнители изготовляются дроблением различных 1орных пород и различаются по типу, с )орме (окатанный гравий или дробленый щебень), размеру зерна и гранулометрическому составу. [c.226]

Криптоловые печи. Чтобы увеличить сопротивление угольного проводника и получить возможность пользоваться током более высокого напряжения было предложено в качестве нагревателя употреблять угольную крупку, получившую название криптол. Для лабораторных печей обычно применяют крупку с величиной зерна от 0,5 до 3 мм. Лучший криптол получают путем дробления лома угольных электродов плотной однородной структуры. Можно также пользоваться дробленым нефтяным или пековым коксом, имеющим зольность не более 1—2%, так как зола, обра- [c.71]

Поэтому в качестве основного адсорбента для адсорбционной очистки и доочистки масел был выбран дробленый алюмосиликат-ный катализатор с зернами размером 250—500 мк. Адсорбент готовился дроблением и рассевом шарикового катализатора и обладал достаточно высокой динамической адсорбционной активностью. Тем не менее для широкого внедрения адсорбционной обработки нефтепродуктов в промышленность необходима постановка работ по созданию и усовершенствованию специальных адсорбепто , всесторонне удовлетворяющих требованиям процесса. [c.123]

Для глубокой осушки холодильного агента фреона-12 (дифторди-хлорметан) в осушительных патронах судовых холодильных установок Дальневосточного пароходства в качестве адсорбента используется десмин [21]. Предложен также [21] доступный и дешевый метод абсолютирования с помощью десмина спиртов. Например, при осушке этилового спирта десмином содержание воды с 5,3% уменьшается до 0,7%, тогда как с помощью синтетического цеолита марки НаА его можно обезводить только до 1,2%. Выход осушенного спирта для каждого из адсорбентов равен 76% [21]. Десмин применяется в дробленом виде (зерно размером 0,5—1 мм) в качестве микропористого адсорбента при получении фталевых пластификаторов (эфиров фталевой кислоты), используемых в производстве пластических масс [28]. При этом вместо ректификационного устройст- [c.15]

Антрацит. Это сырье для металлургической и химической промышленности, применяемое в водоочистке как материал для фильтров с двухслойной антрацитопесчаной загрузкой и значительно реже — как самостоятельный фильтрующий материал. Объясняется это, несмотря на его эффективность, дефицитност.ыо антрацита высокого качества, его дороговизной и отсутствием установок по приготовлению антрацитовой загрузки. Исходным материалом служит кусковой антрацит с плотностью 1,6—1,7 г/см и объемной насыпной массой 700—900 кг/м . При дроблении должны получаться зерна кубической или близкой к шару формы. Антрацит, при дроблении которого получаются зерна слоистого строения, для загрузки фильтров не пригоден, поскольку укладка таких зерен получается с малой межзерновой пористостью, ухудшаются условия их регенерации в восходящем водном потоке, ограничивается зольность антрацита (не более 5 %) и содержание в нем серы (не более 3 %) Межзерновая пористость антрацитовой загрузки и коэффициент формы зерна выше, чем у кварцевого песка, и составляют, по данным различных исследователей, от 52 до 58 % и от 1,5 до 2,5 % соответственно. [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология