Шахтные реакторы конверсия углеводородов

При закрытии клапана полностью прекратился процесс паровой конверсии и создались условия для разложения углеводородов на углерод (сажу) и водород, это привело к горению водорода и метана при воздушной конверсии в шахтном реакторе второй ступени. [c.315]

В качестве источника энергии при производстве водорода и аммиака наряду с рекуперированным теплом водяного пара, дымовых и технологических газов используют парогазовый цикл. Это улучшает показатели процесса на 2—7%. Внедрение парогазового цикла приводит к изменению аппаратурного оформления процесса конверсии углеродов. Для этого шахтный реактор заменяют совмещенным аппаратом с топкой под давлением. В совмещенных аппаратах конверсию углеводородов можно проводить как в стационарном, так и в кипящем слое катализатора. [c.208]

Смесь углеводородов и паров води подается в реакционные трубы, находящиеся в топке печи и воспринимающие от нее тепло.Процесс ведется под давлением до 4,0 МПа при теьшературе газа на выходе 760-900°С в зависимости от требуемого состава газовой смеси. В аммиачном производстве конвертированный газ из трубчатой печи поступает в шахтный реактор на вторичную паровоздушную конверсию. Процессы проводятся на никелевых катализаторах. [c.9]

Применение в энергетической части агрегатов производства водорода и аммиака, наряду с водяным паром, дымовых или технологических газов в (качестве рабочего тела) — создание так называемого паро-га-зового цикла — приводит к улучшению показателей процесса на 2—7%. Применение этого цикла влечет за собой также довольно значительные изменения в аппаратурном оформлении процесса конверсии углеводородов. Вместо ставших уже классическими трубчатой печи и шахтного реактора появляется возможность применения совмещенного аппарата с топкой под давлением, равным давлению технологического потока. Конверсия углеводородов в таких аппаратах может протекать либо в стационарном, либо в кипящем слое катализатора. [c.4]

В настоящее время технический водород получают двумя основными методами паровой каталитической конверсией в трубчатых печах и паро-кислородной конверсией в шахтных реакторах или частичным окислением углеводородов кислородом. [c.322]

Парогазовая смесь из коллекторов 14 равномерно распределяется по газоподводящим трубам 10 между реакционными трубами 9. В реакционных трубах на никелевом катализаторе протекает паровая конверсия углеводородов. Температура реакционной смеси на выходе из труб 800-825 °С. Конвертированный газ собирается в секционные коллекторы 5 и поднимается по газоотводящим трубам 8 в общий газосборный коллектор 2, футерованный теплоизоляционным бетоном и помещенный в водяную рубашку 1. Температура реакционной смеси на выходе из подъемных труб 840-860 °С. Далее конвертированный газ по газосборному коллектору направляется в шахтный реактор. [c.71]

Метан и азот в дальнейшем используют непосредственно в реакциях, связанных с получением аммиака, и в этом случае получают следующее отношение по объемным процентам (метан- -азот) углекислый газ=98 2. Конверсию метана осуществляют в две ступени. На первой ступени происходит неполное окисление метана с водяным паром по эндотермической реакции, т. е. с поглощением тепла. Реакция окисления гомологов метана с водяным паром протекает аналогично. На второй ступени происходит конверсия непрореагировавших углеводородов с кислородом воздуха по экзотермической реакции. Данный процесс осуществляют в шахтном реакторе при 900—1100°С на платиновом катализаторе. При реакции углеводородов с водяным паром и кислородом воздуха образуются водород и оксид углерода, а также некоторое количество диоксида углерода при полном окислении метана кислородом воздуха. Далее осуществляется конверсия оксида углерода с водяным паром по экзотермической реакции. [c.43]

Автотермическая каталитическая конверсия углеводородов. Этим способом перерабатываются природный, коксовый и некоторые другие газы. Процесс осуществляется в шахтном реакторе с неподвшшым слоем никелевого катализатора, куда подается предварительно перемешенная смесь газа, пара и кислорода. Разработанные в 50-х годах процессы проводятся под давлением до 60 ат при температуре на выходе из реактора 800-860°С. В зависимости ог назначения получают газовую смесь, состоящую из СО, СО2. и /1 в различных соотношениях. [c.9]

Следующим этапом развития автотермического процесса было освоение повышен .-)го давления. Первые установки с автотермической конверсией под давлением появились в конце 50-х годов. Наибольшее распространение получили реакторы Т0Р50 -5ВЛ, Конверсия углеводородов от метана до легких бензиновых фракций производится в шахтном реакторе на никелевом катализаторе. Реагенты предварительно нагреваются до 510-570°С и подаются в реактор под давлением 1,7-2,0 МПа. [c.102]

Технологический газ для синтеза аммиака должен содержать определенное количество азота. В этом случае процесс производства технологического газа разбивают на две ступени вначале проводят частичную конверсию углеводородов водяным паром в трубчатой печи, затем, добавляя воздух, осуществляют конверсию остаточного метана в шахтном реакторе или же получают газ в одну ступень в щахтных конверторах конверсией углеводородов парокислородовоздушной смесью. При этом в первом и во втором случае в составе получаемого газа предусматривается необходимое количество азота до достижения стехиометрического соотношения. [c.6]

Кольцевые зазоры между реакционными трубами и сводом, а также между трубами и подом топочной камеры уплотняют при помощи специальных сальниковых устройств. Парогазовая смесь из коллекторов 4, установленных на пружинных опорах 24, равномерно распределяется между реакционными трубами 8. Газоподводящие трубки 25 служат одновременно для компенсации неравномерности линейных удлинений реакционных труб. В реакционных трубах на никелевом катализаторе протекает паровая конверсия углеводородов. Температура реакционной смеси на выходе из труб 780—. 816 °С. Конвертированный газ по газоотводящим трубкам 12 направляется в секционные коллекторы 10, установленные на пружинных опорах 13, откуда лоступает в футерованный коллектор (газоход) 11 и далее в шахтный реактор. Топочная камера футерована двумя слоями высококачественного легковесного огнеуиора общей толщиной 250 мм. Свод камеры подвешен на металлических шарнирных крюках. В камере имеются смотровые окна 21, взрывные панели 22 и монтажные люки-лазы 6. [c.90]

Шахтный реактор в двухступенчатой схеме производства аммиака предназначен для осуществления практически полной конверсии оставпгихся в конвертированном газе после трубчатой печи углеводородов и введения в его состав необходимого количества азота. [c.174]

Агрегаты конверсии углеводородов в шахтных реакторах при повышенном давлении оснаш ены системой контрольно-измерительных приборов, автоматических регуляторов и блокировок. Пуск агрегата, регулирование процесса и остановки осуш ествляютс с центрального пульта управления. [c.199]

Очищенный от серосоединений сланцевый газ разбавляется паром в отношении 1 1 и поступает в реактор шахтного типа на конверсию метана и остальных углеводородов. Конвертирование углеводородов производится на никелевом катализаторе при температуре 850—1000°. Продукты конверсии проходят котел-утилизатор и далее при 430° поступают в паросмеситель перед конвертором окиси углерода, где производится добавка водяного пара. Сюда же подаются и обратные газы. Подготовленная в соотношении 1 1 парогазовая смесь нри 400° подвергается конверсии на железохромовом катализаторе конверсия окиси углерода ведется в две ступени с промежуточным охлаждением реагирующих веществ. Выйдя из конвертора окиси углерода, газы [c.327]

Технологическая схема отделения конверсии (рис. 1) включает два основных технологических аппарата 8 я 9, последовательно соединенных друг с другом. В трубчатых реакторах 7 протекает эндотермическая реакция углеводородов с водяныдм паром на никелевом катализаторе. В шахтном кон- [c.5]

Добавление кислорода к исходной смеси углеводорода с водяным паром и двуокисью углерода позволяет осуш.ествить непрерывный процесс конверсии автотермично, без подвода тепла извне, в реакторе шахтного типа. Тепло, выделяемое при протекании экзотермических реакций с кислородом, компенсирует затраты тепла на проведение эндотермических реакций с водяным паром и двуокисью углерода. Для получения конвертированного газа с минимальным содержанием азота добавляют технический кислород ( 95% О2), при производстве, технологического газа для синтеза аммиака к исходной газо-паровой смеси добавляют воздух, обогаш енный кислородом (40—42% Оа). [c.112]