Аммиак схемы производства

Рис. 1-13. Упрощенная технологическая схема производства аммиака из природного газа

Рис. 14.16. Технологическая схема производства аммиака

Рис. 15. Технологическая схема производства аммиака иа природного газа

Рис. IX-5. Схема производства катализатора синтеза аммиака по методу TVA.

Рис. 34. Схема производства аммиака

На рис. 15 дана в упрощенном виде технологическая схема производства аммиака из природного газа. Как видно, схема является сложной. В нее входят пять каталитических реакторов реактор гидрирования сероорганических соединений 2, двухступенчатый конвертор метана (позиции 4 и 5), двухступенчатый конвертор окиси углерода (позиции 7 и 9), двухступенчатый реактор гидрирования окиси и двуокиси углерода, или метанатор (позиции 15 и 18), колонна [c.61]

Таким образом, современное производство аммиака состоит из двух стадий пригот овления АВС и превращения ее в аммиак, представляя единую энерготехнологическую схему, в которой сочетаются операции получения АВС, ее очистки и синтеза аммиака и эффективно используются тепловые эффекты всех стадий процесса, что позволяет в несколько раз снизить затраты электроэнергии. На рис. 14.7 приведена принципиальная схема производства аммиака, отвечающая рассмотренной выше химической схеме. [c.195]

Упрощенная схема производства карбамида с жидкостным рециклом показана на рис. 62. Диоксид углерода после сжатия в многоступенчатом компрессоре до 20 МПа подается в смеситель и затем в реакционное пространство колонны синтеза. В смеситель подаются также с помощью насосов, под давлением 20 МПа, жидкий аммиак и возвратный водный раствор углеаммонийных солей. Синтез карбамида происходит в основном химическом реакторе системы—колонне синтеза. Реактор состоит из стального корпуса высокого давления, внутри которого имеются два внутренних защитных цилиндра их назначение — предохранять корпус от агрессивной реакционной среды и от перегрева. Для этого в [c.158]

Современные технологические схемы производства разбавленной азотной кислоты, основанные на контактном способе окисления аммиака кислородом воздуха в присутствии платинового катализатора и последующем поглощении оксидов азота водой, можно разделить на три группы [77] [c.212]

Рис. 65. Схема производства катализатора синтеза аммиака (СА-1)

Технологические схемы производства аммиака включают от 5 до 9 основных технологических блоков, таких, как очистка исходного сырья, производство азотоводородной смеси, синтез аммиака и другие, [c.200]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Разработана двухступенчатая схема производства химических продуктов, моторного топлива и газов из смолы черемховских углей. Фенолы и азотистые основания выделяются иа гидрогенизата первой ступени, остальные продукты — из гидрогенизата второй ступени. Выход фенолов Се—Са 10,5%, азотистых оснований 3,6%, нейтральных кислородсодержащих соединений (флотореагенты) 0 0 5,7% высших фенолов 0 0 9,0% двухатомных фенолов (У, 0 1,5% бензола 2,0 1,4 7,1% толуола 3,5 2,4 8,2% ксилолов 6,0 3,9 10,2% нафталина 0,8 2,5 0,6 / метилнафталинов 1,1 3,5 0,8% сульфонатов из фракции 205—300 °С 6,3 0 4,9% автомобильного бензина 34,7 22,0 0% керосина 0 23,9 0% дизельного топлива ДЗ 2,4 5,5 . 2,4% газов С — С5 25,3 18,1 33,5% аммиака 0,4% сероводорода 0,8% [c.36]

Как уже отмечалось ранее, в замкнутых энерготехнологических схемах производства аммиака промышленные выбросы уменьшаются. В частности, на стадии синтеза для предотвращения накопления инертных газов прибегают к продувке циркуляционного газа. После выделения аммиака этот газ можно использовать как сырье или топливо на стадиях производства водородсодержащего газа. Состав продувочных газов [в % (об.)] при общем их объеме 8510 м /ч приведен ниже [c.209]

Современные технологические схемы производства карбамида различаются в основном методами рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода. [c.234]

Рис. IX.б. Принципиальная схема производства синтез-газа (а) и цикл синтеза аммиака (б ) [c.355]

Технологическая схема производства аммиака состоит из-следующих узлов [c.335]

Процесс метанирования прост, легко управляем, а выделяющееся за счет протекающих экзотермических реакций гидрирования тепло, используется в общей энерготехнологической схеме производства аммиака. [c.195]

До недавнего времени технологические схемы производства аммиака содержали параллельные и последовательные технологические связи между аппаратами, так как основные аппараты дублировались и, как следствие этого, технологические коммуникации растягивались. Установка мощностью 1360 т/сут. включала до 10 аппаратов конверсии, очистки и синтеза. Параллельно-последовательные технологические схемы представляют собой самостоятельные цехи, осуществляющие отдельные этапы переработки сырья. При этом из-за сложности организа- [c.201]

Экономически целесообразно комбинирование схем синтеза метанола с другими производствами [91]. Например, разрабатывается схема получения метанола производительностью 2500 т/сут и аммиака 1360 т/сут по интегральной схеме. Синтез метанола осуществляется на низкотемпературном катализаторе под давлением 9 МПа в четырех реакторах радиального типа. Продувочный газ из производства метанола направляется на получение аммиака. Схема производства энергетически замкнута. [c.116]

Рис, 1-1. Принципиальная схема процесса регенерации аммиака в производстве [c.10]

Приведите химическую схему производства азотной кислоты из аммиака и укажите условия протекания каждой ее стадии. [c.239]

Непрерывно работающие ХТС. Такие системы характеризуются временным постоянством (стационарностью) главных переменных состояний и выходов ХТС. Кроме этого, их структура не изменяется во времени. Примерами таких ХТС являются технологические схемы производств метанола, аммиака, серной кислоты и др. (см. рис. 1.21). [c.16]

Технологическая схема производства ксилилендиаминов представлена на рис, 9,5, Сырье — аммиак, ксилолы и воздух, пройдя соответствующие испарители, смеситель, теплообменник обратных потоков, поступает в реактор 1, в котором осуществляется реакция окислительного аммонолиза ксилолов в присутствии стационарного катализатора. Реактор представляв собой трубчатый аппарат, в межтрубном пространстве которого циркулирует теплоноситель для снятия [c.289]

Существуют схемы, являющиеся комбинациями рассмотренных трех схем. Так, возможно последовательно-параллельное и параллельно-последовательное соединение аппаратов, причем обе эти схемы могут быть с рециклом. Встречаются и еще более сложные схемы, как, например, рассмотренная выше схема производства аммиака (см. рис. 15). [c.63]

Катализатор синтеза аммиака, состоящий из железа, промоти-рованного окислами калия и алюминия, описан у Бриджера, Поля, Бейнлиха и Томпсона Технологическая схема производства катализатора изображена на рис. 1Х-5. Искусственный магнетит получают при сжигании стали высокой степени чистоты в кисло- [c.319]

Принципиальная схема отделения дистилляции представлена на рис. 64. Фильтровая жидкость поступает в конденсатор дистилляции (КДС), где она подогревается газом, постунаюш,им и,ч теплообменника дистилляции (ТДС). Выделяющиеся при этом NHg и СО 2 отделяются в сепараторе (на схеме не показан) и присоединяются к общему потоку газа, выходящему из КДС. Жидкость из конденсатора дистилляции поступает в теплообменник дистилляции. Сюда же подают аммиачную воду для восполнения потерь аммиака в производстве. Снизу в теплообменник дистилляции поступает газ из дистиллера (ДС), который для отделения от брызг раствора пред- [c.540]

В современных схемах производства аммиака с конверсией природ-, ного газа в трубчатой печи установку метанирования располагают пос- [c.212]

Рис. 14.7. Принципиальная схема производства аммиака

Технологическая схема производства метиламинов фирмы Leonard Pro ess (США) представлена на рис. 9.6. Сырье — жидкий аммиак и метанол — смешивают с рециклом аммиака и одного или двух метиламинов (в зависимости от того, в каких соотношениях надо производить моно-, ди- и триметиламин) смесь в жидком виде проходит с заданной скоростью через подогреватель, теплообменник обратных потоков, перегреватель и поступает в реактор 1, наполненный катализатором аминирования. Продукты реакции проходят последовательно теплообменник обратных потоков, где используется часть тепла экзотермической реакции для нагрева сырья, конденсатор-холодильник и затем поступают в сепаратор 2, из верхней части которого периодически осуществляют сдувку инертных газов (СО, На. Nj и др.), образующихся в незначительных количествах прн [c.291]

Однако, так как преобладающим методом получения АВС является конверсия метана воздухом и водяным паром, химическая схема производства аммиака включает помимо этой реакции несколько реакций воздушной и паровой конверсии (см. том П часть П) [c.195]

Рпс, 107. Схема производства акрилонитрнла совместным окислением пропилена и аммиака в кппящем Слое катализатора [c.200]

Получение моно- и диаммонийфосфата, предназначаемых для промышленных целей, осуществляется ступенчатой нейтрализацией неупаренной фосфорной кислоты аммиаком. Схема производства приведена на рис. 261. [c.595]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

МПа (рис. 14.15). Дальнейшее по- Рис. 14.15. Зависимость вышение давления не приводит к затрат (3) на производ-существенному снижению затрат, ство аммиака от давления но усложняет технологическую схему производства. [c.203]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Рис. 1-3. Технологическая схема устанрвкй регенерации аммиака в производстве оды. Обозначения те же, что и на рис. 1-2.

I ступени, а также повышение давления до (3—6) 10 Па и температуры до 135°С в узле дистилляции II ступени. Это приводит к увеличению степени рекуперации аммиака до 93—95% и снижению загрязнений окружаюш,ей среды. Вследстяаие более высокого давления в технологической схеме производства карб- [c.237]

В технологической схеме производства карбамида, запатентованной фирмой Тоуо Koatsu (рис. VIII-11), степень рекуперации аммиака повышается до 96—97% в результате введения третьего узла дистилляции. Однако давление (23—25)Х Х10 Па и температура около 190 °С в колонне синтеза данной технологической схемы вызывают усиленную коррозию, а следовательно, и увеличение (капитальных затрат. [c.238]

В схемах производств большой единичной мощности, в частности производства аммиака, ABO эффективно используются и во вспомогательных технологических процессах. На рис. 1-8 приведена принципиальная схема очистки азотоводородной смеси [c.20]

Современные схемы производства аммиака. При проектировании новых крупных промын1ленных установок на основе последних достижений науки н техники необходимо добиваться максимального снижения энергоматериальных и капитальных затрат, [c.97]

В приведенной принципиальной схеме производства разбавленной азотной кислоты операции окисления аммиака и переработки нитрозных газов различаются режимами проведения процессов. Для первой стадии оптимальными условиями являются высокая температура и относительно низкое давление, для второй стадии — низкая температура и высокое давление, что вытекает из физико-химических закономерностей этих процессов (пункт 15.2). Поскольку определяющим параметром явля- [c.224]

Иногда используют термодинамическую или "раввовесяую" модель,в которой используется гипотеза, что состав газовой смеси является равновесным в каадой точке реактора. Как будет показано ниже, "равновесная" модель является весьма приближенной и неприемлема в области низких температур, область применения ее ограничена. В работе / Ъ] рассмотрена "равновесная" модель в сочетанжи с поделю реактора идеального вытеснения. Указывается, что длина реакционной трубы, рассчитанная по этой модели, является минимально необходимой и может служить эталоном для оценки совершенства реального реактора. "Равновесная" модель использовалась для расчета и оптимизащш технологических схем производства аммиака. [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология