Закалка газов пиролиза

ЗАКАЛКА ГАЗОВ ПИРОЛИЗА [c.71]

Зона реакции в реакторе ограничена, с одной стороны, горелкой, с другой — зоной закалки . Газы пиролиза по выходе из реакционной зоны подвергаются быстрому охлаждению водой до 100—200 °С и выходят из реактора. [c.77]

Закалка газов пиролиза [c.13]

При работе промышленного цеха по производству ацетилена методом окислительного пиролиза природного газа в так называемом замкнутом цикле грязных вод, идущих на закалку газов пиролиза, циркулирует около 2000 воды. Для поддержания на постоянном уровне концентрации солей жесткости и органических загрязнений из цикла необходимо ежечасно выводить 50 воды, содержащих сажу, смолы, фенолы, многоядерные ароматические соединения и другие примеси. [c.219]

В нашей стране на опытно-промышленных установках в течение ряда лет ведутся опыты с целью создания отечественного метода получения ацетилена в многопоточной трубчатой печи - Основным аппаратом является печь с беспламенными панельными горелками. Трубы изготовлены из железо-хромо-алюминиевого сплава, пригодного для работы в условиях температур порядка 1200° С и обладающего удовлетворительными механическими свойствами. Закалка газов пиролиза осуществляется в специальном аппарате коллекторного типа, куда через восемь форсунок подается вода. Аппарат установлен на двух катковых опорах, которые вместе с П-образным компенсатором воспринимают изменения длины труб при перепаде температуры в печи. [c.100]

Закалка газа пиролиза может осуществляться не только прямым смешением с водой, но также путем поверхностного теплообмена (через стенку). Такой метод охлаждения позволяет получать водяной пар высокого давления, что существенно улучшает экономику процесса. Время пребывания газа пиролиза при высокой температуре в закалочном аппарате теплообменного типа не должно превышать. 0,03 с. Это достигается при массовой скорости газа пиролиза в закалочном аппарате не менее 50 кг/(м -с). Для закалки применяются аппараты специальной конструкции, изготовленные из высоколегированной стали. [c.33]

На рис. 37 приведена схема реактора для пиролиза метана в струе аргоновой или водородной плазмы Плазмотрон состоит из вольфрамового катода и охлаждаемого водой медного анода. Г аз-теплоноситель — аргон или водород — проходит через каналы в дуговую, камеру между катодом и анодом, в которой горит дуга. Аргон ИЛИ водород нагреваются до температуры 4000—4500 °С и истекают в виде плазменной струи через сопло в аноде. Температура газа зависит от электрического режима плазмотрона и расхода газа-теплоносителя. Метан подается в реактор 2 в плазменную струю. Время пребывания его в зоне реакции 10 —10 с. Закалка газа пиролиза осуществляется в камере 3 вспрыском воды перпендикулярно газовому потоку. Отделение газообразных продуктов реакции от воды, введенной для закалки, осуществляется в газоотделительной камере 4. [c.72]

Показано, что имеется возможность повышения конечной температуры закалки газов пиролиза до 500— 600°С, что позволит улучшить технико-экономические показатели производства ацетилена окислительным пиролизом углеводородов за счет рекуперации тепла реакции. [c.112]

Сырье подвергается высокотемпературному пиролизу в двух циклически работающих печах 1 (рис. 111.12). При разогреве дымовые газы выбрасываются в дымовую трубу. Оставшиеся дымовые газы перед фазой пиролиза после их охлаждения отсасываются вакуум-насосом За и выбрасываются в атмосферу. После закалки газы пиролиза, пройдя дополнительное охлаждение, попадают в газгольдер 5, а оттуда подаются на прием компрессора 4. Затем газы направляются в абсорбер 6 для улавливания диацетилена [c.74]

Использовалась зондовая закалка газов пиролиза. Переработка природного газа в азотной плазме включает сложный комплекс различных процессов смешение потоков, тепло- и массообмена [c.175]

Я пиролиза бензина — узел закалки газа пиролиза 2 — колонна для охлаждения маслом з — отл и щелочной очистки газов 7 — осупштели 9 — колонна отгонки метана 9 — колонна отгонки этана i [c.371]

Регулирование количества воды, подаваемой для закалки газов пиролиза в закалочные аппараты вручную, и отсутствие контроля температуры газа после закалки весьма нерациональны. При недостатке воды снижается качество закалки, а при избытке — из газов пиролиза выделяются тяжелые смолы, которые закоксовыва-ют закалочные аппараты и трубопроводы, ведущие к печным аппаратам и котлам-утилизаторам. В отдельных случаях на этих участках требуется даже выжиг кокса. [c.84]

Реакции получения этилена из углеводородов Сг—С5 желательно проводить при температурах не выще 1000—150О°К при малом времени контакта и быстрой закалке газа пиролиза. [c.263]

Закалка газов пиролиза. Отпаока технологической воды. и пож-чйний пара разбавления. Пирогаз из колонны 7 и колонны 16 поступает на дополнительную промывку в закалочную колонну 19. Сконденсированные кубовые цродукты этой колонны (пар разбавления, бензин, циркулирующая закалочная вода) направляются о температурой 80°С в отстойник закалочной воды 20, где водяной конденсат отделяется от конденсата углеводородов. [c.69]

В нижней части реакционной камеры предусмотрена закалка газов пиролиза водой. Длину реакционной камеры, а следовательно, время ацетиленообразо-вания можно изменять с помощью специального устройства 6. Производительность таких реакторов достигает 10 ООО т год по ацетилену и этилену (суммарно). [c.105]

Из аппаратов 8, 9 и 12 вода через соответствующие гидрозатворы направляется в сажеотстойник 18 для очистки от сажи и смол. Сажеотстойник представляет собой бассейн, через который вода проходит со скоростью около 0,1 м1сек в течение 20—30 мин. Сажа и смолы являются гидрофобными веществами и поэтому всплывают на поверхность воды. Шлам (смесь сажи, смол и воды) с помощью скребков, насаженных на ценной транспортер 17, собирается на поверхности воды и подается в емкость 16 с мешалкой. Часть сажи (3—5%) не успевает всплыть и оседает на дно сажеотстойника, поэтому его необходимо периодически опорожнять и очищать. Вода из сажеот-стойника направляется на охлаждение в водооборотный цикл загрязненных вод, а небольшое ее количество (20—25%) при температуре около 80 С направляется в реактор для закалки газов пиролиза. Пульпа сажи и смолы с водой (до 95% воды) подается на установку для сжигания отходов. [c.201]

Загрязненные воды из реактора и аппаратов сажеочистки направляются на выделение сажи. Из-за высокого предварительного подогрева исходных компонентов и специфической конструкции реактора (удаление сажи с помощью водяной пленки) образующаяся сажа обладает малой гидрофобностью, по-видимому, потому, что она низкопористая и довольно хорошо смачивается водой. Для очистки от сажи воду фильтруют в вакуум-фильтрах. Полученная сажевая пульпа направляется для сжигания на специальные установки, а очищенная вода поступает на градирню для охлаждения (часть воды воз-вран1,ается в реактор для закалки газов пиролиза). [c.203]

Загрязненные воды из реактора, скруббера и электрофильтра собираются в сажеотстойнике 15. Образующаяся там пульпа (смесь сажи с водой) откачивается насосом 14. Осветленная горячая вода проходит фильтры /5 и 8 и возвращается в реактор для закалки газов пиролиза. [c.205]

Закалку газов пиролиза осуществляют путем впрыскивания воды в закалочную камеру через форсунки. Газы пиролиза, выходящие из реактора с температурой около 80°, содержат 7— 87о ацетилена. Они охлаждают<1я и очищаются от сажи, после чего сжимаются до 10 ат и направляются на масляную абсорбцию (соляровое масло, диметилформамид) для отмывки высших гомологов ацетилена. Отмытая газовая смесь поступает на выделение ацетилена. Обычно ацетилен извлекается из газовой смеси путем абсорбции его органическими растворителями или водой Чаще всего для этой цели применяется диметилформамид, обладающий высокой растворяющей способностью по отношению к ацетилену (при 20° и 760 мм рт. ст. в одном объеме диметилформамида растворяется 33—37 объемов ацетилена). Насыщенный ацетиленом жидкий поглотитель через дрос сельный вентиль, снижающий давление с 10 до 1 ати, направляется в стабилизатор, где нагревается до 87° при этом из поглотителя выделяются водород, окись углерода, углекислота и часть ацетилена. Эта газовая смесь, содержащая до 40% ацетилена, вновь сжимается и опять поступает на абсорбцию. Поглотитель из стабилизатора подается в десорбер, где нагревается до 120° при атмосферном давлении. При этом из поглотителя выделяется чистый ацетилен (97—99%-й), после чего поглотитель вновь возвращается на абсорбцию. [c.121]

На современных установках пиролиза бензина работают печн с вертикальным расположением труб, производительностью от 10 до 30—35 т/ч по сырью. Закалка газа пиролиза осуществляется в закалочно-испарительных аппаратах (ЗИА) поверхностного типа, что позволяет генерировать водяной пар давлением 11—13 МПа. На рис. 1.3 приведена принципиальная технологическая схема установки пиролиза бензина. Бензин поступает на прием насоса /, нагревается до 80—100°С в теплообменнике 2 за счет тепла циркулирующего тяжелого масла и поступает в конвекционную камеру печи 3. Водяной пар на разбавление сырья смешивают с сырь- [c.32]

Вода после закалки газов пиролиза из коксоотделителя 6, а также из скруббера 7, электрофильтра 9 и пенного аппарата 10 через гидрозатворы И, 15 и 16 самотеком поступает в сажеотстойник. В гидрозатворы подается азот из коллектора при избыточном давлении 2000 мм вод. ст., чтобы исключить возможность попадания воздуха в систему. [c.29]

По предложению под девизом В единении — сила нефть или ее погоны подвергались разложению при температуре порядка 900° и абсолютном давлении 40—60 лш ртутного столба с применением быстрой закалки газов пиролиза. Полимеризация дивинила производилась при 100° в присутствии соединений, способных к таутомерии или изомерии. Выход каучука был невысок, полимеризация длительна, качество каучука низкое. Поэтому предложение под девизом В единении — сила не было признано достойным премирования. В связи с этим в начале 1929 г. ВСНХ снова назначил авторитетную комиссию для определения судьбы способа получения дивинила пирогенетическим разложением. По заключению комиссии этот способ мог иметь значение в промышленности как особый метод, еще не доведенный до конца. Поэтому было решено организовать опытный завод для получения 150—200 кг синтетического каучука в день из нефтяного сырья. , [c.28]

По заключению жюри конкурса, предложений, заслуживающих внимания, поступило два. ОДно —под девизом В единении — сила , другое под девизом Диолефин . Первое предложение принадлежало Б. В. Бызову и предусматривало получение дивинила разложением нефти или ее погонов при температуре порядка 900° и абсолютном давлении 40—60 мм рт. ст. с применением быстрой закалки газов пиролиза. Полимеризация полученного дивинила производилась при 100° в присутствии соединений, способных к изомерным или таутомерным превращениям. Выход каучука был невысок, полимеризация длительна, качество каучука ниэкое. Специальная правительственная комиссия, впоследствии назначенная для определения судьбы этого способа, признала целесообразным с целью получения данных, необходимых для окончательной оценки, построит по этому способу опытный завод с дневной производительностью 150—200 кг каучука. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология