Пиролиз газы пиролиза

Предельные углеводороды нефтезаводских газов — этан и пропан — должны быть подвергнуты пиролизу. На практике этан нефтезаводских газов пиролизу не подвергают вследствие значительной стоимости его выделения из нефтезаводских газов по сравнению с пропан-пропиленовой фракцией. Так как задачей является определение максимальных ресурсов сырья нефтехимических производств, то в схему подготовки включен пиролиз этана. [c.69]

Пример 40. Рассчитать адсор(5ер для осушки 33000 кг/ч или 800 л /ч (при рабочих условиях) газа пиролиза синтетическим цеолитом. [c.261]

В настоящее время разрабатывают новые методы прожига при более высоких температурах выходящих газов, порядка 750— 800 °С. В этом случае температура стенок труб змеевика достигает 825—885°С. Расход пара остается постоянным, не выключаются нз работы закалочный аппарат и другие аппараты, установленные на линии газов пиролиза. Температура на перевале остается такой же, как и при проведении процесса пиролиза. В связи с уменьшением при этом числа операций значительно сокращается длительность остановки печи на прожиг. [c.54]

Продукты реакции и теплоноситель из прямоточного реактора поступают в сепаратор 5, где теплоноситель отделяется от продуктов реакции и возвращается снова в псевдоожиженный слой нагревателя 21. Продукты реакции, освободившись от остатков теплоносителя в циклоне реактора 6( поступают в закалочный аппарат 7 для охлаждения до 350—400° С и далее в скруббер 9 для отделения сконденсировавшейся тяжелой смолы пиролиза, выводимой насосом Н-1 снизу скруббера 9 через холодильник 15 в емкость 16. Часть смолы насосом Н-1 подается на закалку продуктов реакции через форсунку в закалочный аппарат 7. Газы пиролиза, несконденсировавшаяся часть легкой смолы и водяной пар сверху скруббера 9 поступают в скруббер 10, орошаемый легкой смолой пиролиза, в котором охлаждаются до 80—90° С, в результате чего конденсируются легкая смола пиролиза и водяные пары. После отделения воды легкая смола через холодильник 14 отводится в емкость 13. Газы пиролиза, содержащие небольшое количество легких жидких углеводородов, из скруббера 10 поступают в холодильник И, где охлаждаются до температуры 35—40° С, и далее поступают в газосепараторы 12. В газосепараторах происходит отделение головки смолы пиролиза, которая отводится в емкость 13. Газы пиролиза из сепараторов отводятся через расходомер на переработку. [c.109]

Исходный (96—98%-ный) этан нагревается в подогревателе до 400° и поступает в печь пиролиза. Газы пиролиза, выходяш,ие из змеевика печи при 825°, охлаждаются в холодильной башне циркулирующей жидкостью. Для очистки газа от ацетилена, образовавшегося при пиролизе, газ вновь нагревается и поступает в аппараты для гидрирования ацетилена [0]. Гидрирование производится на хромоникелевом контакте при температуре 120— 130°. Общий выход этилена на исходный этап составляет 38,8%. [c.70]

Как указывалось выше, при производстве ацетилена из углеводородного сырья получаются реакционные смеси со сравнительно низким содержанием ацетилена. Выделение ацетилена дополнительно затрудняется одновременным образованием сажи или смол, которые необходимо удалить перед выделением ацетилена из газовой смеси. На аппаратуру для удаления подобных примесей иногда приходится ббльшая часть общих капиталовложений на строительство установки. При процессе крекинга в регенеративных печах (процесс Вульфа) сажа не выносится газами пиролиза из печи. Смолы, содержащиеся в этих газах, удаляют промывкой водой, которая одновременно охлаждает отходящий газовый поток и приводит к конденсации водяного нара, добавляемого к сырью в качестве разбавителя. При процессе высокотемпературного пиролиза (коксование) сажа также не образуется. [c.245]

По данным [8], очистку газов от сероводорода и других серосодержащих газов производят в том случае, если в них содержится до 50 мг/мз сероводорода. Разработано большое число различных процессов очистки газов от серосодержащих соединений. По своему назначению они подразделяются на процессы с утилизацией поглощенной серы и без утилизации. Последние, как правило, используются на установках небольшой производительности и при низкой концентрации сероводорода в газах пиролиза. В зависимости от агрегатного состояния поглотителя эти процессы можно разделить на жидко- и твердофазные (соответственно мокрые и сухие). [c.299]

По схеме СБА-Келлог топливный газ, кислород и пар вводятся в горелку без предварительного нагрева. Сырье смешивается с водяным паром и предварительно нагревается до порога температуры пиролиза. Газы пиролиза после закалки и частичной отмывки от сажи и тяжелых продуктов проходят дополнительную отмывку водой, затем маслом. Закалочную воду из скруббера осветляют в специальном аппарате. Углерод осаждается на дне аппарата и отводится в виде шлама, масло отводится сверху, чистая вода возвращается на промывку. [c.52]

Верхний продукт колонны после конденсации разделяется в сепараторе на газ и легкое масло, а остаток — бурое масло — включается в цикл для охлаждения продуктов пиролиза. Газ пиролиза в настоящее время направляется в газопровод сырого камерного газа. [c.66]

В табл. 1 представлены данные, характеризующие составы газов и выходы продуктов, полученные при пиролизе жидких отходов в зависимости от температуры. Эксперименты проводились в присутствии азота, который подавался в зону реакции в количестве 0,6—0,9 л/час. Выбранные температурные режимы (700 и 750°) наиболее благоприятны для получения низщих олефинов и бутадиена из продуктов, обогащенных олефиновыми и диолефиновыми соединениями [1—3], Результаты экспериментальных исследований, приведенные в табл, 1, позволяют условно разделить использованные виды сырья в зависимости от состава газа пиролиза на три группы. К первой из них следует отнести отходы [c.99]

Реактор СБА (рис. 9). Процесс проведения частичного окисления природного газа в реакторе, разработанном в Бельгии, существенно отличается от процессов, описанных выше. Метан и кислород, предварительно подогретые, поступают в специальный простой по устройству механизм смешения 6. После смешения газ поступает через горелочную плиту 7 в камеру сгорания (реакционную камеру) 8. По внутренним стенкам этой камеры стекает вода, предохраняющая стенки от чрезмерного перегрева и засмоления (обуглероживания). На выходе из реакционной зоны газы пиролиза сразу попадают в зону закалки 10, с помощью которой регулирующим механизмом 13 можно устанавливать оптимальное время пребывания газов в реакционной зоне в зависимости от температуры процесса, соотношения метана и кислорода и других факторов. [c.28]

Помимо плазменной струи водорода для пиролиза углеводородов (низкооктанового бензина) была использована плазменная струя водяного пара. Идея состояла в использовании конденсирующегося % после реакции теплоносителя и достижении, таким образом, более высоких концентраций продуктов. Действительно, суммарная концентрация ацетилена и этилена в газе пиролиза достигала в этом случае 40 об. %, но расход энергии несколько увеличился— до 6—7 квт-ч/м . Одновременно появились новые побочные продукты реакции окись и двуокись углерода. Поэтому в случае пароводяной плазмы, хотя фактически концентрации продуктов выше, чем при водородной, выходы на исходное сырье меньше. [c.201]

Циклы пиролиза в печи сменяются циклами нагрева и продувки. Продолжительность каждого цикла I—1,5 мин. Выход ацетилена на затраченное сырье (пропан) составляет около 30 вес. %. Образующийся в небольших количествах этилен не извлекается из газов пиролиза и частично возвращается на разложение. [c.198]

Одновременно соляровое масло извлекало из газов пиролиза значительные количества высших гомологов ацетилена, а также немного ацетилена и этилена. Зависимость поглощения ароматических углеводородов, ацетилена и этилена от количества солярового масла, подаваемого на орошение, представлена на рис. 2. Подача газов пиролиза на очистку составляла в этих опытах 9 нм Ыас. [c.211]

Пиролиз - процесс получения ароматических углеводородов, а также этилена из керосиновой или других фракций перегонки нефти или термического крекинга. Пиролиз ведется при температурах 650-700° С и атмосферном давлении. Исходное сырье нагревают в специальных печах, а получающиеся при этом пары быстро охлаждают и направляют в ректификационную колонну. Из верхней части колонны получают газ пиролиза, из средней — ароматические углеводороды, а в нижней части колонны остается смоляной остаток. [c.89]

В. СЕЛЕКТИВНОЕ ГИДРИРОВАНИЕ АЦЕТИЛЕНА В ЭТИЛЕН В ГАЗАХ ПИРОЛИЗА [c.71]

Процесс пиролиза газов нефтепереработки начал широко развеваться в прошлом десятилетии па заводах синтетического спирта. Целевым продуктом пиролиза является главным образом этилен, служащий сырьем для получения этилового спирта. Поэтому производство этилена требует иостояииого технического усовершенствования. Отделение пиролиза является частью цеха Производства этилена кроме того, в цехе имеются компрессорная для сжатия газов пиролиза, газофракциоиирующая установка и вспомогательные службы. [c.11]

Сырье (бензин) со склада завода подают по трубошроводу под избыточным давлением 10—12 ат в цех пиролиза. Абсолютное давление газов пиролиза на выходе йз печи 2,0—2,2 аг. Из печей газы пи ролиза при 750 °С направляются в закалочную камеру 2, где они быстро охлаждаются до 700 °С за счет испарения подаваемого водяного конденсата. Дальнейшее охлаждение газов пиролиза до 400 °С происходит в закалочно-испарительном аппарате 3, где их тепло используется для получения водяного пара. Питательная вода для закалочно-испарительного аппарата перекачивается питательными насосами через теплообменник 7, где предварительно перегревается до 150°С. Образовавшийся в закалочно-испарительном аппарате пар поступает через паросепаратор в паропровод с избыточным давлением 30 ат. Из закалочно-испарительного аппарата газы пиролиза проходят в аппарат 4, куда подается поглотительное масло, имеющее температуру 70 °С, которое охлаждает газы пиролиза и смывает отложения смол и кокса в сборном трубопроводе. [c.25]

При пиролизе тепловым ударом спекающейся фенолформальдегидной смолы прп температурах 800—1200° С найдена величина энергии активации, равная примерно 15 Кй ал/л40ль. Такая же величина найдена и для теплозащитного материала АГ-4, изготовленного на стеклоткани с этой же смолой в качестве связующего. В работе американских авторов [30] при пиролизе теплозащитного материала из стеклоткани и фенольной смолы тоже найдена величина Е, равная примерно 15 ккал1молъ. Все это говорит о том, что во всех указанных случаях имелся один и тот же процесс — диффузия газов пиролиза фенолформальдегидной смолы через пленку полукокса в условиях избыточного давления газопаровой смеси, что и обеспечило во всех случаях одинаковую относительную скорость газовыделения. По абсолютной величине эти скорости могли различаться, однако ири расчете Е используют не абсолютную скорость, а отношение скоростей при разных температурах. Оно, вероятно, имело одинаковое значение во всех случаях пиролиза фенолформальдегидной смолы. [c.149]

Анализ газов пиролиза пропана и н-бутаиа в целях установления влияния температуры прн постоянном времени нагрева на протекание реакций крекинга й дегидрирования выполнен П. К. Фролихом с сотрудниками [20]. На рис. 21 показан состав продуктов нпролиза пропана, а именно про-пена, водорода и этилена (метан не обнаружен), в зависимости от температуры. Можно видеть, что при 880° в газе содержится наибольшее количество олефипов. Максимальное содержание пропепа в газе наблюдается нри температуре реакции 810°. До этой температуры содержание водорода в газе эквивалентно содернчанию нропена. Отсюда следует, что здесь происходит чистая реакция дегидрирования. Выше 810° содержание пропепа падает, в то время как содержание водорода сильно возрастает, показывая этим, что пропеп претерпевает вторичную реакцию, сопровождающуюся освобождением водорода. Максимальная концентрация этилена достигается при 890°, когда содержание его составляет около 30%. [c.51]

В послевоенный период при проектировании и создании установок для пиролиза газов — важнейшего узла технологической схемы производства синтетического спирта --в Советском Союзе была использована конструкция пирозмеевика пиролизных установок, перерабатывающих жидкие нефтепродукты в олефи со-держащие газы и ароматизированные фракции. На Сумгаитском заводе синтетического каучука была запроектирована однокамерная трубчатая печь с горизонтальной конвекционной камерой и однопоточным змеевиком [34]. Основные конструктивные узлы этой печи были заимствованы из существующих печей в нефтеперерабатывающей промышленности для пирозмеевика были приняты трубы наружным диа.метром 52 мм из жаростойкой хромоникелевой стали Х25Н20. В дальнейшем пироэмеевики проектировались из жаростойких труб наружным диаметром 114 мм, которые создавали более благо приятные условия с точки зрения теплопередачи. Эти -печи пиролиза были запроектированы с однопоточным змеевиком и горизонтальной коивекцион ной камерой. Нагрузка на печь была принята в пределах 2800-— 3600 кг м час, средние теплонапряжения — в пределах 18000— 20000 ккал,1м час, время контакта 0,7—1,3 сек. [c.38]

В табл. I представлены данные, характеризующие составы газов и выходы продуктов, полученные при пиролизе жидких отходов в зависимости от температуры. Эксперименты проводились в присутствии азота, который подавался в зону реакции в количестве 0,6—0,9 л/час. Выбранные температурные режимы (700 и 750°) наиболее благоприятны для получения низших олефинов и бутадиена из продуктов, обогащенных олефиновыми и диолефиновыми соединениями [1—31. Результаты экспериментальных исследований, приведенные в табл. 1, позволяют условно разделить использованные виды сырья в зависимости от состава газа пиролиза иа три группы. К первой из них следует отнести отходы I—IV. В газах термического разложения этих продуктов содержится - 10,8—16,5 об.% этилена, а концентрация окиси углерода составляет 2—9 об.%. Во вторую группу выделены отходы V и VI, характеризующиеся наибольшим содержанием в газах пиролиза окиси углерода ( 28,8—31,4 об. %) и бутенов ( 4,5—10 об. %). К третьей группе отнесен продукт VII, дающий при разложении максимальное количество водорода (до 62об.%). [c.99]

Однако, исходя из необходимости получать бытовой газ с высшей теплотой сгорания, равной 4000 ккал/нм , воздух подают в нижнюю часть камеры не более 120 1т. При большом расходе воздуха, подаваемого на догазовку , часть его может расходоваться на сжигание газа пиролиза. Кроме того, при нижнем отборе парогазовой смеси действие газа догазовки в качестве теплоносителя ограничено небольшой высотой нижней зоны камеры. [c.164]

Расплав затем переводят в емкость для разложения, состоящую из двух частей крекинг-зоны и конденсирующей зоны. В первой из них, где поддерживается температура 400—500 °С, протекает термическая деструкция полимеров, а во второй зоне улавливаются высококипящие неполностью продеструктированные олигомеры, которые далее возвращают на повторный пиролиз. Газы пиролиза охлаждаются в холодильнике и выделяются в виде жидких или газообразных продуктов. Газообразные продукты поступают в нейтрализатор для промывки от остатков хлористого водорода, охлаждаются и затем хранятся в газгольдере. Часть этих газов в нагретом состоянии пройдя специальную печь направляют на обогрев реакционных аппаратов. Жидкие продукты поступают в хранилище для масел через масляный сепаратор, в котором удаляется вода. [c.230]

Источником промышленного получения этилена в настоящее время является пиролиз различного углеводородного сырья этана, пропана, бутан-пентановых и бензиновых фракций. Пиролиз осуществляется в трубчатых печах при 780—840 °С и времени контакта 0,3—1 с. Продукт пиролиза делят на газ пиролиза (водород и углеводороды С1—С4) и жидкие продукты (углеводороды Сз и более тяжелые). Выход газа при пиролизе на этилен приближенно составляет при пиролизе этана 90% (в том числе 70% этилена), при пиролизе бензиновых фракций 70% (из них 25—30 % этилена). Поток продуктов после пиролизной печи подвергается закалке водой, первичному фракционированию и охлаждению до 40 °С. Газы после этого компримируют и направляют на газоразделительную установку, где методами низкотемпературной конденсации и фракционирования газ разделяют на индивидуальные углеводороды и целевые фракции. На установке выделяют таким образом этилен с концентрацией С2Н4 99% и более. Основной примесью является ацетилен. К этилену, идущему на производство спирта, пока не предъявляется жестких требований по содержанию ацетилена, и поэтому его не очищают от ацетилена. Примерно 20% всего этилена, получаемого методом пиролиза, расходуется в производстве этилового спирта. [c.16]

Третьим звеном является водяной скруббер, задача которого состоит в охлаждении газов пиролиза до тсмпо рлтуры, обеспечивающей безопасность компримирования газов перед выделением ацетилена. Параллельно с этим происходит отмывка газов пиролиза от сажи и смол. Выполнение дайной задачи должно осуществляться схемой автоматического регулирования температуры газов пиролиза на выходе из скруббера, подачей воды на орошение. [c.115]

Теплотворная способность газа пиролиза доходит до 10 500— 11 500 кал1яА. Этот газ может быть с успехом использован для отопления и коммунальных целей (в последнем случае его следует предварительно очистить от сероводорода) . Так как газ пиролиза содержит непредель- [c.678]

Пиролиз третичного бутилхлорида и нетоксичных изомеров гексахлорана в плазменной струе водорода. Для пиролиза использовали отходы производства металлилхлорида, содержащие до 99J5 третичного бутилхлорида. Установлено, что с увеличением температуры реакции от 1400 до 1650°К при давлении 1,1-1,5 ат содержание ацетилена в газе пиролиза повыиается с 13,0 до 20,5 об,%, а хлористого водорода - с 12,7 до 13,5 об.%, концентрация этилена не превышает 2,2 об.%. При 1400- 1500°К в газе пиролиза, содержится значительное количество изобутилена, метилацетилена и аллена, которые являются промежуточными продуктами в данном процессе. С увеличением температуры реакции до 1650°К содержание указанных примесей снижается в 6 раз и при 1650°К их суммарное содержание равно 0,5 об.5Б, содержание винилацетилена не превышает 0,25 об,%. При увеличении температуры реакции от 1400 до 1650°К возрастает степень превращения с 85 до 99J6 и выход ацетилена с 46 до 75%, Энергозатраты на I кг снеси ацетилена и хлористого водорода при всех режинах равны 3 квт ч. [c.105]

Пиролиз третичного бутилхлорида и нетоксичных изомеров гексахлорана в плазменной струе водорода. Для пиролиза использовали отходы производ- ства металлилхлорида, содержащие до 99% третичного бутилхлорида. Установлено, что с увеличением температуры реакции от 1400 до 1650°К при давлении 1,1-1,5 ат содержание ацетилена в газе пиролиза повышается с 13,0 до 20,5 об.%, а хлористого водорода - с 12,7 до 13,5 об.%, концентрация этилена не превышает 2,2 об.%. При 1400-1500°К в газе пиролиза, содержится значительное количество изооутилена, метилацетилена и аллена, которые являются промежуточными продуктами в данном процессе. С увеличением температуры реакции до 1650°К содержание указанных примесей снижается в [c.105]

Все здесь сказанное дает представление лишь о принципе работы. Можно также отходящие газы нефтеперегонных установок перерабатывать непосредственно на этилен. При этом каким-либо способом выделяют метан и водород, используемые затем как топливо. Оставшуюся высокомолекулярную часть разделяют на этан-этиленовую и иропан-пропеновую фракции. Этан-этилеиовую фракцию разделяют перегонкой иа этан и этилен. Этан подвергают пиролизу в специальной трубчатке, отдельно от фракции С3, так как последняя для разложения требует несколько иных температурных условий, чем этан. Перера ботка пиролиз-газа с обеих трубчатых установок может производиться совместно с крекииг-газами. [c.53]

Способ работы в основном следующий (рис. 26). Предварительно подогретое сырье для пиролиза подается непосредственно на коксовые шарики, подогретые в трубчатом подогревателе 4 до 650—750°, и подвергается разложению. Образование кокса полностью завершается в примыкающем реакторе 6. Газы пиролиза идут далее в охладитель 10, где они быстро охлаждаются тяжелым маслом. Наконец в колонне 11 они разделяются па газ, бензин, газойль и мазут. Газ идет далее на разделительную установку. Кокс проходит испарительную зону и из нее в бункер подъемника 7, откуда он горячим газом пневматически транспортируется в коксоулавливатель 1. Отсюда коксовые шарики через разделитель 2, где они сортируются, направляются в промежуточный сосуд 3 и далее в коксонагреватель. Газы газлифта очищаются от твердых частиц в циклоне 9 и горячей воздуходувкой 8 возвращаются в буикор газлифта. Результаты работы подобной установки приведены в табл. 29. [c.57]

Концентрация и выделение чистых олефинов, например из крекинг-газов, газов пиролиза, риформипг-газов и т. д., исключительно важны для нефтехимической промышленности. В принципе эти процессы заключаются в том, что смеси газообразных алифатических углеводородов разделяются на этан-этиленовую, пропан-пропеновую и бутан-бутеновую фракции. Каждую фракцию можно затем разделить на олефиновую и парафиновую части. Обычно из таких газовых смесей прежде всего выделяют водород и метан. [c.69]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология