Материал и способы получения заготовок

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Разновидность Ш. плоских тонкостенных изделий — т. н. штамповка-вырубка (рис. 3), предусматривающая вырубку изделия из заготовки и пробивку в нем отверстий при помощи штампов, оснащенных режущими элементами (напр., пуансоном, выполненным в виде контурного ножа). Качество, деталей, полученных этим способом, зависит от типа материала, его темп-ры, скорости процесса, конструктивных особен- [c.448]

Повышение коэффициента использования материала. Способы повышения коэффициента использования материала разнообразны замена поковок литыми заготовками, получения заготовок с помощью горячей или холодной штамповки и др. [c.25]

Способ получения заготовки корпуса определяют, учитывая следующие факторы назначение детали и основные технические требования, предъявляемые к ней требуемую точность вьшолнения заготовки и качество ее поверхностей технологические свойства материала детали сложность конструкции детали заданный объем выпуска детали технологичность конструкции детали. [c.258]

Описанный технологический процесс послойной сборки крупногабаритной покрышки диагональной конструкции может быть применен и для получения крупногабаритных покрышек радиальной конструкции. Однако последовательность проведения заготовительно-сборочных операций в производстве покрышек Р зависит не только от ширины слоев корда в каркасе, но и от материала каркаса и брекера, а также числа бортовых колец. Материал определяет способ заготовки деталей и способ подачи их на барабан сборочного станка, а число бортовых колец — стадийность сборки покрышек. [c.28]

После формирования комплексной детали приступают к выбору заготовки для нее. Во многих случаях при умелом выборе деталей заготовка для комплексной детали может оказаться подходящей для любой детали группы или сразу для двух и более деталей. Это может значительно повлиять на выбор способа получения заготовки и ее точность если для каждой детали с программой выпуска от нескольких штук до нескольких десятков в месяц в качестве заготовки мог быть взят только универсальный прокат, причем в процессе обработки более половины материала заготовки будет переведено в стружку, то для группы деталей, представленных комплексной деталью, программа выпуска увеличивается в десять и более раз, а в качестве заготовки может быть взята точная поковка, полученная методами горячей объемной штамповки с последующей чеканкой, поперечно-винтовой прокаткой и другими прогрессивными методами, обеспечивающими высокую точность и малые отходы металла. Методы получения заготовок, обычно неприемлемые в условиях единичного и мелкосерийного производства, становятся технически и экономически эффективными при групповой технологии. [c.90]

В каждом из перечисленных технологических способов производства выдувной упаковки в той или иной степени заложены основные элементы экструзии с раздувом, которые можно разделить на несколько технологических операций получение расплава полимерного материала формование полимерной заготовки формование изделий раздувом в форме извлечение изделия из формы отделка готовых изделий (удаление облоя) как в самой форме, так и вне ее. Каждая технологическая операция имеет свои особенности в зависимости от перерабатываемого полимерного материала, конструктивных особенностей отдельных узлов оборудования и характера изготовляемых изделий. [c.92]

Способ 1. Полученную заготовку помещают в пресс-форму, разогретую до необходимой температуры, дают нужное давление, выдерживают при этих условиях 3—18 мин. и затем производят быстрый сброс давления и раскрытие пресс-формы, в результате чего материал вспенивается. [c.448]

Изготовление деталей из стеклопластиков пневмо- или вакуум-формованием. При изготовлении деталей из стеклопластиков применяют вакуумные или воздушные резиновые мешки. При этом способе на внутреннюю поверхность формы, имеющую конфигурацию и размеры готовой детали, равномерно расстилают стекловолокнистый материал, который затем с помощью пульверизатора пропитывают термореактивными смолами. Полученную заготовку накрывают резиновым мешком и над ним создают давление или, наоборот, [c.125]

На рис. 29 приведен ряд примеров раскроя листового материала на прямоугольные заготовки, применяемые на некоторых машиностроительных предприятиях и составленные по описанному выше способу. На рис. 30 приведены примеры более рационального расположения заготовок, полученных методом кратных рядов путем комбинированного расположения заготовок вдоль и поперек листа, т. е. примеры получения так называемых единичных раскроев. За основу приняты размеры 70 и 79 мм прямоугольной заготовки для раскроя на две детали. Сущность метода заключается в необходимости подобрать такое сочетание чисел 70 и 79, которое наилучшим образом укладывается в размеры листа 1420 и 710 мм. С этой целью составляются два ряда чисел, кратных размерам 70 и 79 первый ряд —70, 140, 210, 280, 350, 420, 490, 560, 630, 700, 770, 840, 910, 980, 1050, 1120, 1190, 1260, 1330, 1400 второй ряд — 79, 158, 237, 316, 395, 474, 553, 632, 711, 790, 869, 948, 1027, 1106, 1185, 1264, 1343. [c.64]

Оптимальные технологические варианты повышают производительность труда, помогают сэкономить материал и уменьшить стоимость изделий. Важную роль при этом играют такие вопросы как, например, отлить или отковать исходную заготовку, можно ли изготовить конструкцию не прокаткой слитка, а путем сборки с помощью сварки. Таким образом, наряду с уже упоминавшейся заменой материалов возможна и замена способа получения изделия. [c.59]

Согласов ие ритмики обычно не требует введения новых полей и веществ. В этом сила приема. Аналогично обстоит дело и с другим приемом — структурированием. Смысл приема — в придании веществам и полям определенной структуры для получения дополнительного эффекта. Типичный пример — изобретение по а. с. 536374 Способ профилирования материала типа пруткового путем наложения на заготовку ультразвуковых колебаний и ее пластической деформации, отличающийся тем, что, с целью получения на заготовке периодического профиля синусоидального характера, заготовку [c.99]

Описанными выше способами можно также изготовлять полые тонкостенные изделия (например, емкости), сплавляя заготовки, полученные напылением порошкового материала на поверхность формы. Особенно перспективно применение Н. для производства изделий из полимеров с высокой темп-рой плавления. При Н. в электрич. поле высокого напряжения порошок [c.179]

Исследовались механические свойства материала оболочек 1 и 2. Оболочка 1 разрезалась в направлении образующих на заготовки шириной 25—30 мм, а затем — пополам на зоны / и //. Из полученных таким способом заготовок были изготовлены образцы [c.139]

В условиях опытного и мелкосерийного производства для получения заготовок из ориентированных пресс-материалов иногда применяется частичное растворение связующего или прогревание расправленных лент путем проглаживания. Благодаря размягчению связующего можно склеивать заготовку из необходимого числа слоев нужной конфигурации с заданной ориентацией наполнителя. Указанный способ наиболее удобен для получения деталей постоянной толщины (раскрой заготовки для детали в этом случае может производиться после изготовления матов нужной толщины). При необходимости производят уплотнение таблеток, полученных из лент или слоистых пресс материалов, при давлении 1—10 МПа и температуре 20—100 °С (в зависимости от марки пресс-материала, его свежести, конфигурации и толщины заготовки). [c.101]

Заготовки 1 помещаются в замкнутую литьевую форму, которая одновременно фиксирует заготовки в требуемом положении. Затем производится впрыск расплавленного полимера в полость 3 формы 2 как при обычном способе литья под давлением. После охлаждения материала форма раскрывается, и полученная таким образом соединенная конструкция извлекается. Этот способ позволяет получать на литьевых машинах крупногабаритные изделия с высоким качеством поверхности. [c.427]

Для тонкостенных труб одновременно с операцией гибки необходимо производить подогрев заготовки до температуры текучести материала. Наиболее рациональным является индукционный нагрев токами высокой частоты (2000—3000 гц). Индуктор крепят на каретке гибочного устройства перед гибочными роликами. Между трубой и индуктором оставляется зазор в 5—8 мм. Благодаря воздействию интенсивного электромагнитного поля небольшой кольцевой участок трубы под индуктором (10—15 мм) разогревается до требуемой температуры. Для получения узкой полоски нагрева труба, пройдя через зону индуктора и зону гибки, охлаждается водой. Такой способ нагрева обеспечивает хорошее качество обработки, предохраняя трубу от сплющивания, даже без заполнения ее песком. [c.89]

Как известно, под технологией понимают совокупность способов и приемов получения и обработки материалов, заготовки, сборочной единицы или изделия. Последовательность осуществления операций и переходов называется технологическим процессом. Технологический процесс пайки состоит из операций подготовки поверхности паяемого материала и припоя, сборки, собственно пайки, обработки паяного изделия после пайки и контроля качества. В технологическом процессе операции до и после пайки определяются выбранной ее технологией и зависят от конструкции и назначения паяемого изделия, состава и свойств паяемого, технологического и вспомогательного материалов. [c.9]

Механотермический способ является одним из наиболее распространенных способов получения биметаллического материала, производство которого в последние годы постоянно возрастает. Обычно при толщине покрытия, которая составляет 4—10% от толщины листа, сцепление защитного слоя с основным металлом происходит за счет диффузии при одновременном действии температуры и давления. Плакирование защищаемого металла проводят как с одной, так и с обеих сторон защищаемого материала. Механотермический способ применяют обычно для получения листового биметалла, однако возможно получить биметаллический материал также за счет пластического деформирования отлитых заготовок, для чего плакирующий металл заливают в форму с установленной в ней стальной заготовкой. Бн-метал аический прокат нашел большое применение в нефтеперерабатывающей промышленности для корпусов аппаратов, в криогенной технике для снижения массы и повышения сопротивления материала к действию низких температур для вакуумплотного оборудования при транспортировании и хранении сжижженных газов. Представляет интерес биметаллический прокат из сплавов АМг-6+сталь XI8H9T, выпускаемый промышленным способом при толщинах до 10 мм. Полученные биметаллические листы имеют следующие механические свойства Ов = 550—640 МН/м, От = 400—500 МН/м, 0=15— 20%, прочность сцепления слоев 100 МН/м, Стср = =50 МН/м. . Высокое относительное удлинение обеспе- [c.80]

Широко распространено получение заготовок из сортового материала круглый, профильный, фасонный прокат. Обычно таким способом получают заготовки типа гладких валов, ступенчатых валов с небольшой разницей в диаметрах ступеней, фланцев, гаек,бо гтов и т. п. [c.176]

Значительное влияние на технологич. параметры П. оказывают глубина вытяжки и предыстор11я заготовки (способ получения, наличие или отсутствие предварительной орпентации пли термообработки). Глубина вытяжки (отношение высоты изделия к его среднему условному диаметру) косвенно определяет значение деформации материала в процессе оформления заготовки в изделие. Заготовки, в к-рых сохраняются остаточные напряжения, требуют больших усилий для закрепления в зажимном устройстве, склонны к образованию волнистой поверхности прп нагреве и нерав-номерно " вытяжке. [c.329]

В холодную форму загружают холодный термореактивный или термопластичный полимерный материал. После сжатия полимера в прессформе полученную заготовку изделия спекают в термошкафу при соответствующей температуре. Этим способом изготовляют абразивные круги на фе-ноло-формальдегидной смоляной связке, а также изделия из фторопласта Ф-4 [44]. [c.102]

Получение физически сшитых интегральных ПЭ основано на сшивании полимерной матрицы еще не вспененного материала (способ Furukawa) [396, 622] лист заготовки, содержащий ХГО (АКА), облучают электронным пучком, причем угол падения пучка меняют, регулируя тем самым степень сшивания и свойства отдельных зон ИП-изделия. Так, при изменении угла падения пучка от 60 до 90° содержание гель-фракции в конечном материале изменяется от 67 до 43/0, Рс от 31 ДО 35 кг/м , р, — от 95 до 35 кг/м , диаметр ячеек сердцевины — от 0,105 до 0,085 мм [396]. Данный способ позволяет изготавливать ИП-изделия со сшитой сердцевиной и с несшитой . коркой (р = 200 кг/м , б = = 5 —20 мм) [51, 56], [c.128]

Наибольшее практическое применение нашел непрерывный метод изготовления плоских и гофрированных листов [2, с. 505 21]. Стекложгут, нарубленный на отрезки необходимой длины, подают на движущуюся целлофановую пленку, на которую предварительно наносят слой полиэфирного связующего. После наложения на стеклонаполнитель, пропитанный связующим, второй пленки листовую заготовку пропускают через уплотняющее устройство, а затем подают в полимеризационную камеру. В полимериза-ционной камере (температура 70—85 X) установлено формующее устройство, с помощью которого можно регулировать размеры волн гоф )ированного стеклопластика. Скорость движения стеклопластика зависит от типа полиэфирной смолы и отверждающей системы и составляет около 0,04—0,06 м/с i[21]. При помощи тянущего устройства волнистый стеклопластик из полимеризационной камеры подается на узел резки, тае нарезается на листы необходимой длины. Таким способом получают стеклопластики с продольной волной. Для получения волнистого стеклопластика с поперечной волной используют установки, формующие устройства которых состоят из двух (верхней и нижней) вращающихся лент с поперечными профилирующими планками. Гофрированный стеклопластик, полученный на этих установках, обычно не разрезается на листы, а выпускается в виде рулонного материала большой длины (до 120 м в одном рулоне). Описан ряд установок, применяемых в настоящее время различными фирмами для производства волнистых стеклопластиков [2, с. 505]. [c.213]

Химия, как и всякая наука, есть в одно время и средство и цель. Она есть средство для достижения тех или других практических, в общем смысле этого слова, стремлений. Так, при содействии ее облегчается обладание веществом в разных его видах, она дает новую возможность пользоваться силами природы, указывает способы получения и свойства множества веществ и т. п. В этом смысле химия близка к делам заводчика и мастера, роль ее служебная, она составляет средство для достижения блага. К этому, узке почтенному, призванию присоединяется, однако, другое в химии, как и в каждой выработанной науке, есть ряд стремлений высших, не ограничиваемых временны.ми и частными целями (хотя и приводящих к ним и нисколько им не противоречащих), и знакомство с нею в этом отношении, воодушевляющее ее приверженцев и деятелей, выражается прежде всего известным миросозерцанием на предмет ее исследований. Это миросозерцание составляется не из одного знания главных данных науки, не только из совокупности общепринятых, точных выводов, но и из ряда гипотез, объясняющих, выражающих и вызывающих еще не точно известные отношения и явления. В этом последнем смысле научное миросозерцание сильно меняется не только со временем, но и с лицами, носит на себе печать творчества, дает пищу всем способностям, составляет важнейшую — высшую часть научного развития. В том чистом наслаждении, которое доставляет приближение к поставленному идеалу, в этом порыве сорвать завесу с сокрытой истины и даже в том разноречии, которое в этом отношении существует между разными деятелями, должно видеть наиболее прочные залоги дальнейших научных успехов. История наук показывает, что этим путем наука двигалась, узнавались новые истины, а вместе с тем достигались попутно и чисто практические цели. Здание науки требует не только материала, но и плана, воздвигается трудом, необходимым как для заготовки материала, так и для кладки его, для выработки самого плана, для гармонического сочетания частей, для указания путей, где может быть добыт наиполезнейший материал. Узнать, понять и охватить гармонию научного здания с его недостроенными частями — значит получить такое наслаждение, какое дает только высшая красота и правда. Без материала — один план —есть иливоздуш- [c.24]

В [482, 433] делается вывод о том, что применительно к сложным тонкостенным профилям использование способа Степанова еще более экономически выгодно. По-видимому, расчеты и выводы этих работ требуют уточнения по ряду причин. Так, показатели себестоимости получаемых деформационными методами профилей (труб) были взяты ориентировочно (в размере 85% от оптовых цен на продукцию), некоторые исходные,экономические данные для расчета себестоимости и удельных капиталовложений для способа Степанова приняты также приближенно. Кроме того, за истекший период изменились цены на ряд материалов, энергию и т. д. Надо иметь в виду и то, что в связи с совершенствованием деформационных методов обработки ряд технико-эко-номических показателей для них значительно улучшился. Наконец, не учтено, что качественные характеристики профилей, получаемых деформационными методами (по механической прочности, геометрическим допускам), как правило, выше, чем для однооперационного процесса кристаллизации способом Степанова. Тем не менее даже с учетом корректировки расчетов экономический эффект от использования способа Степанова может остаться положительным и применение его целесообразным во многих случаях, и особенно, когда а) несколько худшце качественные характеристики профильных заготовок не будут иметь значения при применении б) для каких-то конкретных видов использования специфическая структура и свойства материала в профилированных заготовках, полученных способом Степанова, могут оказаться более предпочтительными в) профиль не может быть получен деформационными методами. [c.251]

Для получения большинства У. м. используют в-ва с большим содержанием углерода - кам.-уг. и нефтяные пеки, полиэфирные смолы, целлюлозу, полиакрилонитрил и др. Поскольку физ.-хим. св-ва У. м. зависят гл. обр. от степени упорядочения в объеме материала кристаллов графита, исходное соед. подвергают термич. обработке. На первом этапе после дробления орг. соед. подвергают термич. разложению при 500-1500 С в инертной или восстановит, среде (стадия т.наз. карбонизации). Дальнейшая обработка при 2000-2800 С приводит к образованию в материале гексагон. структуры фафита (стадия графитации). Полученные таким образом заготовки У. м. содержат не менее 99% углерода и имеют плотн. 1,9-2,0 г/см . Детали из них формуют прессованием, продавливанием через мундштук и др. способами. Нек-рые св-ва наиб, распрсетраненных У. м. представлены в таблице. [c.24]

Получение. Для изготовления полимерных У. пригодны все методы формования армированных пластиков. Однако из-за особенностей углеродного наполнителя наиболее распространены прессование на гидравлич. прессах, вакуумно-автоклавным или пресскамерным способами, а также намотка (об этих способах см. в ст. Стеклопластики). Использование этих методов позволяет избежать повреждение волокон при формовании и их разориентацию и, следовательно, снижение механич. характеристик материала. Чаще всего углеродный наполнитель предварительно пропитывают расплавом или р-ром связующего в органич. растворителе (спирте, кетоне, алифатич. или ароматич. углеводороде, их смесях) и подсушивают, получая полуфабрикат (препрег) листы или однонаправленные ленты из жгута (соответственно намоткой или пропиткой на горизонтальной или вертикальной пропиточной машине) пропитанную тканую ленту или нетканый рулонный материал (пропиткой на вертикальной пропиточной машине). Из полуфабриката выкраивают заготовки, выкладывают из них по форме изделия пакет и прессуют. [c.337]

Изостатический способ впервые применил Скаупи (1930 г.) для прессования тонкостенных труб из порошков вольфрама. Позже его использовали для получения углеродных материалов на основе мелкозернистых пресс-порошков с высоким содержанием [до 33% (масс.)] связующего [91, с. 30]. Однако такое содержание связующего в пресс-порошке увеличивает долю кокса из связующего и снижает открытую пористость обожженного материала [21], что нежелательно при производстве указанных материалов. Вместе с тем при снижении содержания пека (менее 207р) получаются зеленые заготовки низкой прочности [14, с. 583]. [c.104]

Разработаны способы пропитки углеграфитовых материалов и изделий баббитом, сплавом свинца с оловом, серебром, медью, цинком, алюминием и др. Обычно металлами пропитывают заготовки марок АО (антифрикционный обожженный) и АГ (антифрикционный графитированный). Для получения сортов АО-Б83-600 и АО-Б83-1500, где 600 и 1500 характеризуют удельное давление прессования в кгс см , при котором изготовлен материал, обожженные заготовки пропитывают баббитом марки 83, а для получения сортов АГ-Б83-600 и АГ-Б83-1500 используют графитированные заготовки. Часто прп-меняют также пропитку сплавом свинца с 5% олова, получая материалы марок АО-С05-600, АО-С05-1500и АГ-С05-600, АГ-С05-1500. Пропитку ведут в автоклаве. Заготовки перед механической обработкой или изделия, прошедшие черновую обработку, предварительно нагревают до 300° С и загружают в автоклав, погружая их в расплавленный металл. В автоклаве создают вакуум (остаточное давление [c.51]

При помощи контактного тепла можно сваривать такие термопласты, как винипласт, плексиглаз и др. На этом принципе разработан способ производства сварных труб из листовых термопластов. Для изготовления сварных труб из листового материала вырезают заготовку, по площади равную развертке трубы. Затем предварительно разогретую заготовку соединяют с одной стороны в стык и вставляют в калиброванное кольцо, внутренний диаметр которого меньше наружного диаметра трубы на 1—1,Ъ мм. Заготовку прикрепляют соединенными концами к зажимному приспособлению и затем с помощью лебедки протягивают сквозь кольцо через охлаждающее устройство. По мере движения заготовки через кольцо она приобретает цилиндрическую форму, свариваясь по месту соединения кромок, которые нагреваются электронагревательным элементом до необходимой температуры сварки. Полученный сварной шов на трубе обладает достаточной прочностью и плотностью. Сварная труба выдерживает давление до 7—10 кГ/см . [c.104]

Способ прессавания с перепонкой (диафрагмой) применяется для получения изделий в форме, состоящей из одной матрицы. Заготовки из листового материала или ткани, пропитанной пластиком, накладывают на поверхность формы. На форму кладут резиновый мешок и прижимают его прессом. Затем в. мешок подают сжатый воздух, который его растягивает, давит и опрессовывает материал. [c.305]

Вне зависимости от способа создания формующего перепада давлений формование листовых и пленочных материалов подразделяют на негативное, позитивное, свободное и негативно-гюзитивное. Негативное формование (формование в матрице) обеспечивает получение изделий, наружная поверхность которых воспроизводит форму и тиснение внутренней поверхности матрицы. При позитивном формовании (формование на пуансоне) внутренняя поверхность формуемого изделия повторяет форму и тиснение внешней поверхности пуансона. Свободное формование происходит без контакта материала заготовки с формующим инструментом. Негативно-позитивное формование сочетает элементы формования как в [c.711]

Износостойкость деталей из чистого фторопласта-4 удовлетворительна только при весьма низких нагрузках и скоростях. Для использования ПТФЭ в более тяжелых условиях работы его армируют в зависимости от назначения различными порошкообразными и волок нистмми наполнителями с добавлением сухих смазок. Наиболее часто в качестве наполнителей применяют стекловолокно, ситаллы, бронзовые и никелевые порошки, кокс, графит и дисульфид молибдена (МоЗг)- Технология изготовления заготовок из этих композиционных материалов состоит из следуюи] их основных операций подготовка основного исходного материала и наполнителей, размалывание до нужной дисперсности, просеивание, смешивание до получения однородной массы (при введении некоторых наполнителей, например стекловолокна, могут встретиться значительные трудности), прес сование при давлении 30— 70 Мн1м в пресс-формах для каждого типоразмера, сушка и спекание в печах при температуре около 640° К. В зависимости от способа выполнения операций, применяемых оборудования и вспомогательных материалов технологические процессы для различных исполнителей люгут существенно различаться. Так как при спекании материал дает усадку и поверхности получаются шероховатыми, таким способом можно получить не готовые детали, а только заготовки в виде втулок, цилиндров или плит детали получают обработкой на металлорежущих станках. [c.122]

Способы переработки прессовочных и поделочных пластических материалов в изделия. В зависимости от типа прессовочного материала (термореактивный или термопла-стический), конфигурации изделий (простая форма, про- ф ильные заготовки), вида материала (порошок, лист, блок) и т. д. для получения изделий применяют один из следующих способов [c.10]

В зависимости от физико-химических свойств исходного материала, сортамента труб и требований к их качеству горячую деформацию осуществляют разными способами, каждому ю которых присущи свои особенности, достоинства и недостатки. Независимо от способа производства горячедеформированных труб, технологическая схема включает следующие общие элементы нагрев металла, получение полой заготовки (гильзы), получение черновой трубы (раскатка гильзы), окончательное формирование стенки и диаметра трубы (редуцирование или калибровка) (рис. 2.1). При этом перед каждой технологической операцией при необходимости может осуществляться подогрев трубы. [c.17]

Метод тигля основан на расплавлении тщательно очищенных материалов в тигле. При этом образуется гомогенное свободное от пузырьков стекло. Плавление стекла ведут в кварцевом тигле в электропечи или с помощью высокочастотного индуктора, что уменьшает диффузию материала тигля в расплав стекла. Внутрь печи подают осушенные газы, которые снижают в расплаве содержание гидроксильных групп и ионов металлов примесей. Окончательно гомогенизированный и очищенный расплав стекла охлаждают до температуры, при которой возможно непосредственное вытягивание стержней с поверхности расплава. Стержни имеют диаметр 5—10 мм. Затем стержень, играющий роль сердцевины, помещают внутрь трубки заготовки, служащей для образования оптической оболочки. Полученную конструкцию можно использовать для вытяжки ОВ. При этом способе внимание уделяют состоянию границы раздела стержень—трубка . Этим методом, получившим название метода пруток в трубке , можно получать заготовки не только для кварцевых, многокомпонентных ОВ, но и заготовки для получения ОВ типа Panda. Можно получить заготовку протягиванием счержня из многокомпонентного стекла через расплав схекла, образующего оптическую оболочку. Таким образом, получают ступенчатый профиль показателя преломления. [c.144]

Экструзионные пленки производят не только методом раздува рукава. В настоящее время для производства полимерных пленочных материалов широко используются три основных экструзионных способа экструзия с последующим раздувом полив экструдированной заготовки на холодный барабан (или экструзия плоской пленки с охлаждением на валках) полив экструдированной заготовки в водяную ванну. Экструзионно-раздувный способ завоевал наибольшее распространение в силу следующих его преимуществ 1) возможность получения пленок, имеющих сбалансированные показатели механических свойств в продольном и в поперечном направлении 2) незначительная склонность рукавных пленок к расщеплению на продольные полосы при ударных нагрузках по сравнению с таковой у плоских экструзионных пленок 3) возможность получения пленок с достаточной ориентацией в обоих направлениях, что позволяет использовать их в качестве термоусадочного упаковочного материала 4) возможность получения из одного и того же полимера пленки с более высокой плотностью и прочностью, чем при экструзии через плоскощелевую головку 5) удобство использования рукавной пленки для изготовления мешков, исключение при этом вертикальных швов и снижение опасности разрыва в местах сварки 6) низкие отходы производства по сравнению с отходами при производстве плоской пленки благодаря исключению операции обрезания кромок 7) возможность с помощью головок сравнительно малых раз- [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология