Проверка зазоров в подшипниках качения

Рис. 125, Приемы проверки и регулирования зазоров в подшипниках качения в — проверка радиального и осевого зазоров покачиванием наружного кольца рукой б — измерение радиального и осевого зазоров индикатором в измерение радиального зазора щупом г — симметричное расположение зазора относительно линии направления действующей нагрузки д — несимметричное расположение зазора е — изменение величи ны осевой игры регулируемых подшипников 1 — узел с радиально-упорными шарикоподшипниками 2 — регулировочные прокладки 5—узел с радиально-упорными роликоподшипниками 5 — осевая игра й — радиальный зазор.

Рис. 4.60. Приемы проверки и регулировки зазоров в подшипниках качения

Проверка зазоров в подшипниках качения осуществляется индикатором. Для этого внутреннее кольцо устанавливают на оправку. К наружному кольцу подводят измерительный штифт индикатора, а с противоположной стороны прикладывают силу, полностью выбирающую люфт. Отклонение стрелки индикатора даст величину радиального зазора. [c.137]

В подшипниках качения не допускаются 1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника 2) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец 3) шелушение металла, чешуйчатые отслоения 4) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом 5) надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора 6) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника 7) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец 8) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм 9) при проверке на легкость вращения —резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание. [c.241]

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты. [c.241]

Дальнейший ход разборки подсказывается конструкцией насоса. У насосов с двухопорным валом, например, сначала отсоединяют крышки подшипников насоса со стороны привода и проверяют щупом посадку наружных обойм подшипников качения в корпусе подшипника. Величина максимального зазора не должна превышать 0,1 мм. Следующий этап — аналогичная проверка другого подшипника и снятие корпусов подшипников с корпуса насоса. У консольных насосов величины зазоров в посадках наружных обойм подшипников проверяют одновременно. [c.254]

Осевое перемещение ротора относительно статора. Для секционных насосов с автоматической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, проверку производят до и после установки разгрузочного диска для остальных насосов — до и после сборки узлов опорного и упорного подшипников. Для насосов, ротор которых установлен на подшипниках качения с регулируемым осевым зазором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипнике (не более 0,02 мм) осуществляют подбором прокладок между кольцами подшипников для остальных насосов — в соответствии с требованиями чертежей или технических условий на ремонт. [c.173]

Порядок контроля подшипников качения должен быть следующим осмотр, проверка на шум и легкость вращения, измерение радиального зазора и колец. [c.328]

Следующий этап - разборка выносных подшипников с одновременной проверкой посадки наружных обойм подшипников качения в корпусе подшипника. Величина максимального зазора не должна превышать 0,1 мм. [c.406]

Проверка зазора между хвостовиком шпинделя и втулкой веретена Выработка по диаметру конуса хвостовика шпинделя Проверка выработки в подшипниках качения Определение вибрации по верху шпинделя [c.250]

Изложенные выше правила по установке подшипников качения на валу и в корпусе, а также по проверке качества сборки полностью относятся и к коническим роликоподшипникам. Величина зазора в них зависит от того, насколько наружное кольцо будет надето на ролики (рис. 222) при сборке. Радиальный зазор регулируют путем осевого смещения наружного кольца, торец которого упирается в крышку. Для этого из-под [c.266]

Восстановление посадочных мест под подшипники и шестерни, проверка вала на прогиб в случае невозможности ремонта — замена вала Замена подшипников качения, подпшпников скольжения (допускаемый зазор в подшипниках скольжения — 0,6—0,8 мм, первоначальный 0,15— 0,2 мм) [c.195]

Несмотря на разнообразие конструктивных элементов тепловозов, сборочные работы состоят из относительно небольшого числа повторяющихся операций. К ним следует прежде всего отнести сборку прессовых соединений, деталей с подшипниками скольжения и качения, шлицевых и шпоночных соединений, стяжных плоских соединений и зубчатых передач. В процессе сборки выполняют различные контрольные операции, связанные с проверкой формы, размеров, расположения деталей и их поверхностей, контролем зазоров, осевых разбегов, натяга и т. д. Основные способы сборки различных соединений и их контроль описаны в гл. 4—6. После общей сборки агрегатов наиболее ответственные объекты при текущем ремонте и большинство — при капитальных ремонтах подвергают приработке и испытаниям на типовых стендах или установках, имитирующих условия работы объекта — тепловоза. Испытание объекта ведется при определенных, предусмотренных техническими требованиями режимах с целью проверки качества ремонта. Порядок испытаний отдельных объектов приведен в последующих главах книги. [c.58]

Техническое обслуживание. Проверка и регулировка осевого разбега ротора. Проверка зазора в подшипниках скольжения, проверка состояния подшипников качения. Перенабивка сальников. Проверка состояния нажимных сальниковых втулок. Осмотр соединительной муфты, набивка смазки. Проверка системы охлаждения и смазки. Проверка крепления насоса и электродвигателя к раме и рамы к фундаменту. Проверка центровки насоса с электродвигателем. [c.58]

Проверка подшипников заключается в контроле по краске прилегания вкладышей подшипников скольжения к расточкам корпусов и к шейкам вала. Один из подшипников насоса фиксирует положения ротора, т. е. является опорно-упорным, а второй подшипник для компенсации тепловых расширений является только опорным. В опорном подшипнике при ревизии проверяется зазор между галтелью вала и вкладышем подшипника (или между подшипником качения и расточкой корпуса). При повышении температуры перекачиваемой жидкости величина осевого зазора в опорном подшипнике также увеличивается. Измеренный осевой зазор должен соответствовать зазору, указанному в паспорте н a o a. [c.327]

В подшипниках качения не допускаются цвета побежалости, трещины и выкрошивание металла на кольцах и телах качения, ослабление сепаратора. В подшипниках качения проверяют радиальный и осевой зазоры. Зазоры проверяют также в различных приспособлениях, ограничивающих перемещение колец в одном из направлений. Так, при проверке радиального зазора внутреннее кольцо подшипника закрепляют на плите конусной шайбой. Перемещение наружного кольца по плите в пределах зазора измеряют индикатором. За величину радиального зазора подшипника принимают среднее арифметическое значение четырех измерений с поворотом одного кольца относительно другого. Подшипники заменяют, если радиальный зазор превышает 0,1 мм при внутреннем диаметре до 50 мм и 0,15 мм при внутреннем диаметре 50—100 мм. Довольно часто на практике в шариковых подшипниках измеряют зазор при смещении кольца одновременно в радиальном и осевом направлениях. Такое измерение выполняют, прокатывая в зазоре между кольцом и шариком пластинки щупа. Нормы выбраковки подшипников при проверке этим методом практически такие же, как и при выбраковке по радиальным зазорам. [c.52]

Текущий ремонт. Состав работ технического обслуживания. Проверка состояния редуктора, шестерен и их износа аксиального и радиального биения рабочих колес центровки и вибрации газодувки состояния системы регулирования износа и крепления деталей ротора ротора на биение торцовых и лабиринтных уплотнений, замена изношенных состояния баббитовой заливки подшипников и регулировка их зазоров или замена подшипников качения проверка маслонасоса. Чистка диафрагмы, ротора, рубашки водяного охлаждения и обвязки, крыльчаток и маслодиафрагм. Замер износа шеек ротора и валов редуктора. Центровка агрегата. [c.57]

Текущий ремонт. Состав работ технического обслуживания. Шлифовка ели замена защитных гильз вала. Ремонт или замена уплотнительных колец рабочих колес и корпуса. Проверка состояния баббитовой заливки подшипников скольжения, регулировка их зазоров, дефектовка подшипников качения. Проверка ротора на биение и его статическая балансировка, проточка и шлифовка уплотнительных колец рабочих колес. Ремонт или замена деталей торцовых уплотнений. Разборка, ревизия и при необходимости замена соединительной муфты. Очистка и промывка масляных емкостей подшипников. Шлифовка разгрузочного диска и его шайбы. Осмотр и восстановление резь- бовых соединений насоса. Осмотр и восстановление шеек, шпоночных кана- вок и резьб вала. Ремонт нажимных втулок сальниковых уплотнений, заме- на маслоотбойных и маслосъемных колец, грундбукс, фонарных колец установочных шпилек, центровочных штифтов. Центровка валов насоса и электродвигателя. Проверка состояния приемного клапана. Обкатка и опробование насоса в работе. [c.59]

Электрооборудование. Чистка с частичной разборкой электромашин, аппаратуры управления, силовой проводки и цепей управления. Устранение мелких неисправностей в электродвигателях и электроаппаратуре. Зачистка контактных поверхностей подвижных контактов электромашины с частичной разборкой (промывка и продороживание коллектора, контактных колец) аппаратуры управления. Замена отдельных щёток и щёткодержателей, силовой проводки и цепей управления. Зачистка всех скользящих контактов у концевых выключателей, контакторов, пускателей, контроллеров, замена изношенных контактов, мелкий ремонт щёточного механизма электродвигателя с заменой изнонтенных н ёток и пришлифовкой новых. Проверка целости и надежности заземления по наружному осмотру. Проверка состояния изоляции электродвигателей и другой электроаппаратуры, измерение соп])отивления. Проверка исправности движущихся механизмов электроаппаратуры, действия концевых выключателей и ограничителей, осмотр выключающих линеек. Проверка надёжности крепления электромашин, аппаратуры управления, состояния силовой подводки от распределительного пункта до механизма. Определение зазора и степени износа подшипников, ремонт вкладышей скользящих подшипников, замена изношенных подшипников качения. [c.713]