Гуммировочные покрытия

Вулканизация. Для придания резиновому покрытию химиче ской стойкости, прочности и эластичности его вулканизуют. В зависимости от марки резины или эбонита, принятого метода крепления резиновых обкладок к металлу вулканизацию осуществляют одним из следующих способов в вулканизационных котлах или гуммируемых аппаратах под давлением в гуммируемых аппаратах без давления (открытый способ). В качестве теплоносителя наибольшее применение находит насыщенный водяной пар, ценным свойством которого является строго определенная температура конденсации при данном давлении, выдерживаемая в течение всего процесса. Однако образующийся конденсат частично вымывает отдельные составляющие резиновой смеси, вследствие чего ухудшаются физико-механические свойства и химическая стойкость покрытия. При вулканизации горячим воздухом коррозионная стойкость и срок службы гуммировочного покрытия повышается на 20—25% по сравнению с вулканизацией насыщенным паром. Особенно это важно при эксплуатации резин и эбонитов в агрессивных средах при повышенной температуре. Режим вулканизации выбирается в зависимости от марки применяемой резиновой смеси и клея, толщины резинового покрытия и габаритов защищаемого оборудования. Например, гуммировочное покрытие на эбоните марки ГХ-1626 может вулканизоваться как под давлением, так и открытым способом. Применение эбонита марки ГХ-1627 возможно только при вулканизации под давлением (в котле или в аппарате). Его вулканизация открытым способом не позволяет достигнуть необходимой твердости и химической стойкости покрытия. [c.207]

При выборе конструкции гуммировочного покрытия определяют оптимальную толщину гуммировочного слоя и число слоев покрытия, а также устанавливают, какие гуммировочные материалы необходимо использовать для создания данного покрытия. [c.144]

Устранение мелких дефектов гуммировочного покрытия может проводиться с помощью эпоксидных замазок. Для этого удаляется дефектный участок покрытия, поверхность металла подвергается дробеструйной обработке или зачищается до блеска и обезжиривается растворителем (бензином). Края гуммировочного покрытия срезаются на конус и зачищаются. Замазка наносится на подготовленную поверхность. Для того чтобы поверхность стала ровной, на замазку насыпается тальк и поверхность выравнивается шпателем или лопаткой. Отверждение замазки осуществляется в течение суток при температуре 20 °С. Восстановление изоляции электросварочных кабелей производится накладкой сырой резины и вулканизацией. [c.195]

Рекомендации по выбору гуммировочных покрытий [c.144]

Существует два вида гуммировочных покрытий из листовых материалов, получаемых оклеиванием с последующей термообработкой (вулканизацией), и жидких резиновых и эбонитовых смесей, К гуммировочным могут быть отнесены и латексные покрытия типа полан. [c.198]

Определение оптимальной толщины гуммировочного слоя. Оптимальной толщиной гуммировочного слоя называют такую толщину, при которой обеспечивается надежная защита гуммируемого металла. За последние годы расширилась область применения гуммированных машин и аппаратов и возросли требования к качеству, надежности и долговечности защитных покрытий. В связи с этим оптимальная толщина гуммировочного покрытия была увеличена от 4,5 до 6,0-24,0 мм. Для достижения необходимой толщины покрытия гуммирование производят послойно в два приема, реже в три—четыре приема. [c.144]

Выбор числа гуммировочных слоев. Гуммировочным слоем принято называть гуммировочное покрытие, которое накладывают на металл за один прием. Практикой установлено, что удобнее всего накладывать на металл и прикатывать к нему гуммировочный слой минимальной толщиной, равной 3 мм, который получают дублированием слоев каландрованной резины толщиной 1,5 мм. [c.144]

Гуммировочные материалы, содержащие натуральный каучук, дают большую усадку при вулканизации, на их поверхности могут образоваться вздутия, а также возможно отслоение гуммировочного покрытия от металла. Для обеспечения качества покрытия под материал, содержащий НК, подкладывают подслой из материала без НК. Например, полуэбонит 1752 крепят к металлу через подслой полу-эбонита 1751. [c.145]

Рациональные конструкции гуммировочных покрытий в зависимости от назначения гуммируемого аппарата или детали приведены в приложении 4. [c.148]

Рекомендации по выбору конструкции гуммировочных покрытий для аппаратов и деталей различного назначения [c.224]

Внутренняя поверхность аппаратов защищена от воздействия агрессивной среды гуммировочным покрытием. [c.125]

Индекс аппарата, указываемый при заказе, состоит из буквенного обозначения корпуса по ГОСТ 9931—79, номинального объема аппарата (м ), условного давления в корпусе (МПа) и обозначения гуммировочного покрытия (Г). В конце индекса аппарата ставится трехзначный номер модели, который присваивается на заводе-изготовителе и в опросном листе не указывается. [c.126]

И внутренних устройств, номинального объема аппарата (м ), условного давления (МПа) и обозначения гуммировочного покрытия (Г). В конце индекса аппарата указывается трехзначный номер модели, который присваивается на заводе-изготовителе и в опросном листе не указывается. Например 0091-2-0,6 Г-ХХХ, где О — аппарат с эллиптическими днищем и съемной крышкой (или 8 — аппарат с плоскими днищем и съемной крышкой) О — без теплообменных устройств 9 — с опусками-отражателями 1 — с трехлопастной мешалкой 2 — номинальный объем (м ) 0,6 — условное давление в корпусе (МПа) (или О — для аппаратов, работающих при [c.135]

Стойкость гуммировочных покрытий на основе жидких наиритов в агрессивных средах [c.128]

Технология устройства гуммировочных покрытий. Гуммировочные работы разрешается выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже +10 С, прл этом такой же [c.157]

ТАБЛИЦА 6.6. КОНСТРУКЦИИ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИИ [c.104]

Рекомендуемые конструкции гуммировочных покрытий и способ их вулканизации приводятся в табл. 6.6. [c.105]

Исправление дефектов в гуммировочных покрытиях [c.38]

Исправление мелких дефектов гуммировочного покрытия наиболее часто проводят с помощью кислотощелочестойких замазок холодного отверждения на основе эпоксидных смол (табл. 14). [c.39]

Низкомолекулярные полибутадиены без функциональных групп занимают ведущее место среди жидких углеводородных каучуков. Содержащиеся в них реакционноспособные двойные связи позволяют использовать их для получения лакокрасочных или гуммировочных покрытий. Такие каучуки способны вулканизоваться серой. Являясь основой гуммировочных композиций, последние содержат в своем составе те же ингредиенты, что и высокомолекулярные полибутадиеновые каучуки аналогичной структуры при получении листовых гуммировочных материалов. [c.187]

До второй степени очищают поверхность под гуммировочные покрытия, а также под защитные покрытия на основе синтетических связующих. При использовании природных смол и жидкого стекла для покрытий металлическую поверхность очищают до третьей, а битумно-рубероидной изоляции — до четвертой степени. [c.164]

Гуммировочные покрытия обеспечивают защиту оборудования от воздействия различных сильноагрессивных сред при температуре до 60—70 °С, а при использовании резин специальных марок и до 90—100 °С, однако их получение очень трудоемко. Перспективными, позволяющими механизировать процесс получения, являются покрытия на основе жидких резиновых смесей (марок 51-Г-10, У-ЗОМ и др.), а также латексные покрытия полан. Покрытия на основе жидких резиновых смесей применяют в качестве самостоятельных (чаще всего при защите крупногабаритных газоходов и крышек реакционного и емкостного оборудования), а также как подслой под футеровку. Латексные покрытия применяют только как подслой. [c.168]

Гуммирование — один из наиболее надежных способов защиты химического оборудования от коррозии. Гуммировочные покрытия устойчивы к действию большинства минеральных и органических кислот, солей и щелочей, обладают эластичностью, теплостойкостью, водо- и газонепроницаемостью. Они применяются в качестве самостоятельных покрытий или, в особо жестких условиях эксплуатации, как подслой под футеровку. Основные требования к гуммировочным покрытиям и правила их выполнения изложены в РТМ 38-40538—82 Покрытия защитные гуммированные и ОСТ 26-17-015—85 Гуммирование изделий химического машиностроения . [c.198]

При использовании быстровулканизующегося клея и специальных резин, содержащих ускорители вулканизации, местная вулканизация восстанавливаемого участка покрытия проводится при температуре 140—160 °С в течение 1 ч. При наложении электровулканизатора поверхность заплаты посыпается тальком, а на окружающую поверхность гуммировочного покрытия накладывается асбестовая бумага с отверстием, равным размерам заплаты. [c.195]

Газопламенный нагрев применяется для удаления гуммировочного покрытия путем нагрева металлической стенки с помощью газовой горелки до деполимеризации клеевого слоя. Для контроля температуры нагрева металла применяются термоиндукторные краски. Отделение гуммировочного покрытия осуществляется специальными скребками. Для изготовления пластырей, с помощью которых ремонтируются поврежденные участки резиновых изделий, используются резинотканевые материалы. Заделка повреждения включает промазку поврежденного участка клеем, наложение усиливающих резинотканевых пластырей, заполнение поврежденных участков резиной, вулканизацию, если она необходима. [c.196]

На основе полисульфидных каучуков типа жидкого тиокола выпускают самовулканизующиеся герметики. Покрытия из герметиков характеризуются небольшой прочностью, относительно низкой стойкостью к воздействию агрессивных сред и повышенных температур и незначительной адгезией к защищаемому металлу. Они не нашли широкого применения как самостоятельные покрытия, их используют в качестве дополнительных защитных средств и средств для ремонта небольших повреждений гуммировочных покрытий. [c.136]

Сущность электроискрового метода (рис.55,д) заключается в приложе-кии тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения стюшности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Обычно оно находится в пределах И. ..26 кВ. Сущность электролитического метода (рнс.55,6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом (например, 20 %-ным раствором МаСГ) щуп к г>-м.мировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [c.104]

Сущность электрического метода (рис.55,в) заключается в определении удельного объемного элегарического сопротивления гуммировочного покрытия, контактирующего с раствором электролита (рабочей средой или 20%-ным раствором поваренной соли). Проводэт контрольное измерение параметров тока, затем еще 2 измерения через 10 мин и 24 ч. рассчитывают значения удельного [c.104]

Сущность индикаторного метода заключается в появлении в местах нарушения сплошности вкраштений металяической меди при воздействии на гуммировочное покрытие в течение определенного времени индикатора -10%-ного раствора сернокислой меди. Наличие вкраплений металлической меди определяется визуально. [c.106]

ИЗ полиэтиленовых труб по ГОСТ 18599—73. В аппаратах с перемешивающими устройствами вместо полиэтиленовых труб передавливания и наполнения применяются опуски-отражатели из углеродистой стали с внутренним и внещним гуммировочным покрытием. [c.125]

Вал перемешивающего устройства — составной, из углеродистой стали СтЗ с гуммировочным покрытием и сплава 06ХН28МДТ (концевой участок в зоне уплотнения вала). [c.125]

Коды ОКП принсдеиы для аппаратов, предначначенпых для работы в условиях умеренного и тропического климата. Приведена масса аппарата с папбольпгей толщиной гуммировочного покрытия. [c.127]

Тиоколовые герметики представляют собой двухкомпонентные материалы, твердеющие ири смешении герметизирующей пасты на основе полисульфидного каучука и вулканизирующей пасты, содержащей вулканизирующий агент (двуокись марганца, двуокись свинца или натрий двухромовокислый) и ускоритель. После вулканизации тиоколовые гуммировочные покрытия топливо-, масло-, бензоводостойки и стойки к тепловому старению. В разбавленных минеральных кислотах и щелочах наиболее стойкими являются герметики У-ЗОМ и У-30, МЭС-5. [c.105]

Гуммировочные покрытия СКУ химически стойки к ряду агрессивных сред (табл. У.11), хорошо выдерживают энакопеременные нагрузки, колебания температур. Покрытия полибутадиенуретановыми составами обладают более высокой гидролитической стойкостью, чем по-лиэфируретановые. [c.237]

Листовой пентапласт толщиной 1—2 мм (ТУ 6-05-041-470—73) применяют для футерования химического оборудования — емкостей, аппаратов, цистерн и т. п. Для склеивания листов применяют полихлоропреновые клеи 88-Н, СВ-88. Сварку стыков осуществляют горячим воздухом," используя присадочный пруток диаметром 3 мм (ТУ 6-05-041-520—74) при помощи пистолета-горелки с электронагревателями, применяемого при сварке винипласта. Электрическая мощность сварочного пистолета 450—600 Вт. Температура горячего газа на расстоянии 5 мм от сопла 300—340 °С. Сплошность сварных швов проверяется электроискровым дефектоскопом. Листовой пентапласт применяется также для футеровки гальванических и травильных ванн методом вкладыша. При этом в отдельных случаях используются листы пентапласта толщиной 3—4 мм. Защита пентапластом химического оборудования позволяет отказаться от применения дорогих сплавов или нержавеющей стали, кроме того, пентапласт значительно превосходит по химической стойкости гуммировочные покрытия и многослойную футеровку диабазовой плиткой. [c.277]

Дублирование. Каландрованные листы резины или эбонита протирают ветошью, смоченной в бензине- галоша , промазывают резиновым клеем и после высыхания клея до отлипа (в течение 15—30 мин) склеивают между собой (дублируют). Дублирование проводят вручную на специальных столах/ прикатывая листы роликом от середины к краям, или на дублировочном станке. Столы должны быть обиты оцинкованными или алюминиевыми листами и заземлены. На практике дублируют от двух до пяти листов резины, однако рекомендуется дублировать резину не более чем в три слоя. При толц ине обкладки б мм гум.мирование необходимо проводить в два приема, сдвигая заготовки второго слоя покрытия относительно первого на 200—300 мм. Во избежание лишних швов в гуммировочном покрытии длина нарезаемых полос для дублирования должна быть равна длине или высоте гуммируемого аппарата, трубопровода с припуском на от-бортовку (120—150 мм) или нахлестку (40—50 мм). [c.204]

Технология гуммирования трубопроводов зависит от их конфигурации. Прямолинейные трубопроводы защищают вкладышами, наружный диаметр которых должен соответствовать внутреннему диаметру трубы. Зазор между вкладышем и стенкой трубы должен быть не более 1 мм. В соответствии с выбранной конструкцией гуммировочного покрытия проводят дублирование резин и эбонитов. Общая толщина дублированных пластин 3— 4,5 мм. Пластины разрезают на полосы, длина которых должна соответствовать длине гуммируемых труб с припуском 80 100 мм, а ширина равна внутренней окружности трубы с при пуском 14—16 мм. Из подготовленных резиновых полос на метал лических или пластмассовых оправках изготавливают вкладыши. При изготовлении вкладыша из мягкой резины с эбонитовым подслоем швы соединяют только встык. Для повышения непрони- [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология