Аммиачный способ получения соды

В основе применяемого в промышленности аммиачного способа получения соды (способ Сольвэ) лежат химические реакции [c.267]

Идея аммиачного способа получения соды возникла в 1811 г. Однако только в 1865 г. бельгийскому инженеру Э. Сольве удалось осуществить его в производственном масштабе (Ют соды в сутки) в условиях, приемлемых с экономической точки зрения. Схема и аппаратура были настолько продуманными и совершенными, что в принципе они остались почти неизменными до сих пор. Аммиачный способ, преимущества которого были отмечены выше, остался ведущим способом до наших дней. [c.5]

Аммиачный способ получения соды — [c.275]

Преимущества разработанного Сольве аммиачного способа получения соды были очевидны. Во-первых, этот метод требовал значительно более низких температур и тем самым обеспечивал экономию угля. Во-вторых, вместо очищенной поваренной соли в этом методе можно было использовать рассолы, стоимость которых была значительно ниже. В-третьих, метод Сольве включал меньше стадий и, что очень важно, при этом не нужна была серная кислота [103, с. 470]. И наконец, метод Сольве не вызывал загрязнения окружающей среды и давал соду очень высокой чистоты. Сравним основные стадии обоих методов. [c.189]

Почему его нельзя получать способом, аналогичным аммиачному способу получения соды [c.187]

С середины XIX в. с появлением, более совершенного — аммиачного способа (способ Сольве) способ Леблана утратил свое значение. В настоящее время во всех странах, в том числе и в СССР, аммиачный способ получения соды является основным методом производства кальцинированной соды. [c.112]

Таким образом, при аммиачном способе получения соды исходными продуктами являются поваренная соль и известняк, а конечными продуктами технологического процесса — кальцинированная сода и хлористый кальций. Аммиак совершает в ходе процесса непрерывный круговорот, и поэтому приходится заботиться лишь о восполнении его потерь в результате испарения. В общем, способ считается рациональным. Однако он имеет и недостатки. Во-первых, при регенерации аммиака в качестве побочного продукта получают хлористый калий. Поскольку в экономическом отношении он малоценен и не имеет широкого применения, пропадает хлор, который входит в его состав. Во-вторых, в отбросы уходит около 30 соли, не вступившей в реакцию. Дело в том, что двууглекислый аммоний обладает малой растворимостью, а не является вообще нерастворимым. Другими словами, реакция двойного разложения его с солью не является полной. Теоретически при температуре 32° но Цельсию 84% поваренной соли должны превращаться в двууглекислый натрий. Однако на практике при аммиачном способе коэффициент использования поваренной соли не превышает 70—75%. Остальной хлористый натрий уходит в отбросы. Поэтому обычно для получения 1 т кальцинированной соды требуется 1,6 т поваренной соли. [c.299]

Идея аммиачного способа получения соды возникла в 1811 г. Однако только в 1865 г. бельгийскому инженеру [c.5]

Одновременно с развитием аммиачного способа получения соды совершенствовался и способ Леблана. Чтобы предотвратить вредное влияние хлористого водорода на окружающую природу и коррозионное разрушение оборудования и строений, были разработаны способы переработки НС1 на хлор и хлорсодержащие продукты, которые находили достаточно широкий спрос. В те годы содовые заводы, работающие по способу Леблана, были единственными поставщиками хлорных продуктов, что обусловило установление на эти продукты таких высоких цен, которые позволяли снизить цену на соду и тем самым выдерживать конкуренцию с содой,, получаемой аммиачным способом. Когда же с 1890 г. стал распространяться электрохимический способ получения хлора, производство соды по способу Леблана постепенно прекратилось. [c.8]

Уже с 1863 г. в практику введен аммиачный способ получения соды, или способ Сольве. Этот способ основан на химической реакции [c.421]

Как ВИДНО ИЗ приведенных данных, при получении содопродуктов в комплексном процессе удельный расход топлива меньше, чем в случае использования аммиачного способа получения соды, а расход пара больше. [c.164]

Недостатки аммиачного способа получения соды становятся все существеннее по мере ужесточения требований к комплексности использования природного сырья и к охране окружающей среды от загрязнений, а также с ростом дефицита и стоимости энергоносителей. [c.12]

Аммиачный способ получения соды заключается в насыщении раствора поваренной соли аммиаком и по следующей карбонизации этого раствора углекислым газом. [c.128]

Выделяющийся газообразный хлористый водород вначале являлся отбросом и удалялся в атмосферу. Затем (с 1827 г.) он стал поглощаться водой и выбрасываться в виде слабой соляной кислоты. В дальнейшем соляная кислота стала использоваться и постепенно приобретала все большее промышленное значение. К концу XIX века, после появления в 1861 г. аммиачного способа получения соды, первый способ утратил свое основное значение. Однако, сульфатно-соляное производство продолжало развиваться в связи с возросшей потребностью в соляной кислоте. Сульфат натрия стал потребляться стекольной и другими отраслями промышленности. [c.261]

Процесс аналогичен аммиачному способу получения соды из поваренной соли, с той лишь разницей, что здесь вместо хлорида аммония образуется сульфат аммония, который, после отделения от кристаллов бикарбоната, извлекается из раствора путем его выпаривания и охлаждения. Использование сырья здесь значительно выше натрий используется не на 60—70%, а на 95—97% кроме того, отсутствуют отходы загрязненных растворов хлорида кальция, получаемые при регенерации аммиака из хлорида аммония и сливаемые в белые моря [c.1240]

Таким образом, при аммиачном способе получения соды единственным отходом является хлористый кал1эцнй, остающийся в растворе и имеющий ограниченное применение. [c.313]

Теперь соду получают почти исключительно способом Солъве аммиачный способ получения соды). Более старый способ Леблана теперь, по крайней мере в Германии, совершенно не используют. Производство соды пу- [c.220]

Аммиачный способ получения соды был разработан в техническом отношении в 1863 т. бельгийцем Сольве. При этом способе получается очень чистая сода. Амми-ачшлй способ более эффективен, чем способ Леблана прежде всего потому, что в этом лучае расходуется меньше топлива. [c.221]

Аммиачный способ получения соды пользует тольк ва вида сырья поваренную соль и известняк. В проце,ссе роизводства участвует также аммиак, но он не поступ.ает конечный продукт и по окончании процесса регенери-уется, т. е. здесь же на заводе превращается в перз )-тчальный материал для производства. Потери аммиак, производстве очень незначительны. [c.77]

Н2О, а также в частично карбонизованных водно-аммиачных растворах. При этом установлено, что растворы с молярным отношением Na2S04 (2Na l -Ь N32804) < 17 100 могут перерабатываться на кальцинированную соду по существующей технологической схеме. Можно отметить также ряд иностранных патентов и предложений, относящихся к аммиачному способу получения соды [35 — 39]. [c.98]

Для аммиачного способа получения соды такой выход NaH Os является теоретически возможным пределом, к которому стремится практика. [c.426]

Можно ли получить поташ К2СО3 по метод), аналогичному аммиачному способу получения соды [c.152]

В 1965 г. исполнилось 100 лет с момента промышленного осушествления аммиачного способа получения соды. За столь длительный период принципиальная схема способа и даже аппаратура претерпели сравнительно небольшие изменения. До сих пор аммиачный способ является ведушим. Лишь в последнее время с ростом масштаба производства и увеличением в связи с этим количества отходов в технологическую схему были внесены некоторые изменения. Например, в схему были включены отсутствовавшие ранее предварительная очистка сырого рассола и предварительная карбонизация аммонизированного рассола в КЛПК и ПГКЛ-1. Были разработаны и внедрены на практике выщелачивание подземных пластов соли по методу гидровруба, одноступенчатая схема получения аммонизированного рассола, кальцинация бикарбоната без применения ретурной соды и др. [c.275]

В 1865 г. бельгийским инженером Сольве был разработан и осуществлен в промышленном масштабе аммиачный способ получения соды, отличавшийся рядом преимуществ более высоким качеством получаемого продукта, непрерывностью процесса, лучшими условиями труда и меньшим расходом рабочей силы, снижением расхода тепла, а следовательно, и топлива, возможностью применения растворов Na l, более дешевых, чем твердая поваренная соль, необходимая при способе Леблана. В целом аммиачная сода получалась более дешевой и лучшего качества. [c.8]

Таким образом, показано, что при аммиачном способе получения соды теоретически можно достигнуть степени использования натрия около 84%. Однако в производственных условиях величина С/ка обычно не превышает 75% и теоретический предел практически не достигается. Это объясняется тем, что конечные растворы насыщены только бикарбонатом натрия. На рис. 23 этим растворам соответствует не точка Р , а поверхность Р Р I IV ближе к линии Р IV. Затем на пратике не удается установить в системе равновесное состояние, так как для этого требуется продолжительное время, что экономически невыгодно. [c.80]

К первой группе относятся способы, в которых тиосульфат натрия является предметом самостоятельного праизводства. Ко второй группе относятся способы, в которых его получают в качестве отхода в производстве других химических веществ. Раньше тиосульфат натрия длительное время получали преимущественно в качестве отхода—из остатков от праизводства соды. В дальнейшем, в связи с переходом на новый (аммиачный) способ получения соды, при котором тиосульфат натрия в виде отхода не получается, и в связи с увеличением потребности в нем возникли самостоятельные способы производства. [c.238]

Получение содопродуктов в комплексном процессе переработки ефелинового сырья коренным образом отличается от традиционного аммиачного способа получения соды из соляного рассола через бикарбонат натрия. Как следует из схемы технологического процесса получения из содопоташного раствора соды, поташа и других соединений в комплексном процессе переработки нефелинового сырья, переработка растворов в случае сложного их состава (наличия в нем Naa Os, К2СО3 и КС1) включает четыре.стадии упаривания и фильтрации (соды-d, соды-2, двойной соли, поташа) н столько же стадий охлаждения, кристаллизации, отстаивания с последующей фильтрацией (сульфата калия, хлорида калия на двух стадиях его выделения и поташа). [c.161]

Аммиачный способ получения соды продолжает оставаться основным, хотя его удельный вес, еще недавно составлявщий 100%, снижается и по состоянию на 1981 г. может быть оценен в 65—70 %. [c.12]

За рубежом наиболее распространены способы получения поташа из. хлорида калия — электролитический, заключающийся в карбонизации раствора едкого кали , полученного электролизом хлорида калия, и аминовыйаналогичный аммиачному способу получения соды, но с заменой аммиака различными аминами. Эти [c.189]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология