Литий сплавы

Проведенные качественный рентгеноструктурный фазовый анализ рабочей поверхности кристаллизаторов и налипших на нее за время литья металлов и других веществ, оптический анализ микрошлифов, приготовленных из всех температурных зон вдоль направления литья, а также качественный рентгеноспектральный анализ позволяет предположить следующие механизмы, приводящие к износу графитовых кристаллизаторов при горизонтальном непрерывном литье сплава нейзильбер [c.34]

Рис. 226. Зависимость скорости коррозии литых сплавов Ре + + Сг + С в 50%-ной НЫО, при 90 С от содержания Сг в твердом растворе

Механические свойства литейных алюминиевых сплавов могут быть существенно улучшены модифицированием в жидком состоянии. Так, модифицирование силумина с содержанием 13% кремния приводит к повышению предела прочности от 140 до 180 МН/м и удлинения от 3 до 8%. При более высоких требованиях к прочностным свойствам применяют специальные силумины с добавками меди, марганца, магния, с термической обработкой закалкой с последующим старением. Однако механические свойства литых сплавов значительно уступают термически упрочняемым сплавам. Поэтому применение литых сплавов для нагруженных деталей целесообразно лишь в случае сложной формы изделия или выигрыша в весе, в остальных случаях предпочтительнее применение кованых, более прочных сплавов. [c.53]

Ным покрытием. Пористость в большой степени зависит от состава и метода литья сплава. Важно, чтобы подлежащие электрохимическим покрытиям изделия выходили из литейной формы с ровной, чистой поверхностью и с плотной, беспористой литейной коркой. [c.429]

ИЗНОС ГРАФИТОВЫХ КРИСТАЛЛИЗАТОРОВ ПРИ ГОРИЗОНТАЛЬНОМ НЕПРЕРЫВНОМ ЛИТЬЕ СПЛАВА НЕЙЗИЛЬБЕР [c.34]

Структура литых сплавов и формирование эвтектик [c.13]

К литым сплавам относят стеллиты и сормайты, изготавливаемые в виде прутков диаметром 3—8 мм и длиной 200—300 мм. Стеллиты представляют собой сплав кобальта с вольфрамом, хромом и углеродом. Сормайт № 1 содержит 25—31% хрома, 3—5% никеля, 2,8—4,2% кремния, 2,5—3,3% углерода и 1,5% марганца остальное составляет железо. Сормайт № 2 содержит 13—17,5% хрома, 1,3—2,2% никеля, 1,5—2,2% кремния, 1,5—2% углерода и около 1% марганца, остальное — железо. Стеллиты и сормайты широко применяют для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры. [c.36]

Сталями сплавам на основе карбидов (металлокерамическим, литым и типа стеллитов) вольфрам придает твердость, прочность, износостойкость с сохранением этих свойств до высоких температур. Быстрорежущие стали содержат вольфрама до 20%, инструментальные — до 2%, конструкционные — десятые доли процента. В стеллитах (литые сплавы вольфрама, кобальта, хрома) до 50—55% вольфрама (в основном в виде карбидов), в металлокерамических твердых сплавах 30—92% (в виде карбида W ), в литых карбидах 98% вольфрама, остальное углерод, что соответствует почти чистому карбиду Wa . [c.245]

Бруски вольфрама, спеченные только при 1300—1400 , могут также служить полуфабрикатом для получения плавленого вольфрама и литых сплавов на его основе или на основе черных и цветных металлов. [c.274]

Резцы могут быть изготовлены из стали для высокоскоростного резания и литых сплавов. Такие резцы применяют при отборе проб чистых ниобия и тантала. Для некоторых сплавов этих металлов и вольфрама необходимо использовать резцы из карбида вольфрама. [c.13]

Угол продольного уклона резца из карбида вольфрама может колебаться от +6 до —7° в зависимости от точности обработки. Резцы из литых сплавов лучше всего работают при угле +5°, а резцы из сталей для высокоскоростного резания — при угле до +20°. Величину заднего угла сверл всегда желательно иметь приблизительно 7°. [c.13]

А/дм , 1 = 4 + 5 А/дм , аноды — из литого сплава (72% Sn и 28% Ni). Получаемые покрытия содержат 25 — 35% Ni и имеют твердость 700 [c.186]

Двуокись тория на пемзе Фосфаты (щелочноземельных металлов) Метафосфаты (натрия) одни или вместе с карбонатом лития (сплав) [c.26]

ГОСТ 17809—72 содержит данные еще девятнадцати марок литых сплавов, предназначенных для постоянных магнитов. [c.560]

Из четырех испытанных сплавов наибольшая потеря предела прочности обнаружена у образцов сплавов магния с алюминием и марганцем (4% А и 0,3% или 1,5 % Мп). Прессованные и литые сплавы в меньшей степени изменили свои механические свойства. Однако это не связано со свойствами сплава, а объясняется, очевидно, более толстым сечением образцов. [c.304]

I — прессованный сплав Mg + 6% Al + 0.2% Mn j-I- 1% Zn и — прессованный сплав Mg -И,5% Мп III — литой сплав Mg -1- 8,5% AI -I- 0,2% Мп. Диффузионный нагрев с последующим старением [c.305]

Таблица 1. Химический состав литых сплавов альнико

Перед цинкатиой обработкой алюминиевые изделия обезжиривают в слабощелочном растворе, протравливают в 23 %-ной серной кислоте прн 80°С, Б течение 5 мии и осветляют в разбавленной азотной кислоте. Литые сплавы с высоким содержаннс кремния подвергают кратковременному (в течение 3—5 с) травлению в смеси (3 1) азотной н плавиковой кислот [c.48]

О наличии перитектической реакции свидетельствует и микроструктура литых сплавов, содержащих 25—40 ат.% Ни, в том числе и эвтектического, по данным [26], состава — хорошо образованные дендриты первично кристаллизующейся б-фазы в сплошной матрице Р-фазы. Растворимость рутения в р-титане при 1575° С составляет 25 ат.%, с понижением температуры она уменьшается до 21 ат.% при 1100°С. [c.178]

Вместо эвтектики при температуре 1140° С и содержании палладия 33 ат. % [29] мы обнаружили минимум на кривой кристаллизации Р-твердого раствора при 1120° С. Литые сплавы, содержащие 20— 40 ат.% Р(1, имеют дендритную структуру твердого раствора, которая декорируется очень мелкими иглами превращения, протекающего в сплавах при охлаждении уже в твердом состоянии. Микроструктура закаленных от температуры 1050° С сплавов этих составов представлена полиэдрами, которые образовались во время кристаллизации из расплава. В пределах каждого полиэдра, даже в условиях жесткой закалки, имеются признаки начинающегося превращения, что свидетельствует об очень большой скорости образования фазы Т12Рс1 очевидно, эта фаза появляется в результате упорядочения Р-твердого раствора. Ее структура, тетрагональная, типа 2г Си, гомологически возникает как тетрагональное искажение ОЦК-решетки. Протекание в условиях закалки гетерофазной перитектоидной реакции р + Т14Рёз Т12Р(1 [29] невозможно. [c.186]

Ni также используют в качестве матрицы или легирующего элемента при создании коррозионностойких сталей и сплавов или сплавов с особыми физическими свойствами. К наиболее известным коррозионностойким сплавам на основе Ni относятся монель (70 % Ni и 30 % Си), Н70М27Ф или соответствующие ему хастеллой А и В, Х15Н55М27Ф или соответствующий ему хастеллой С. Кроме того, к коррозионностойким сплавам на основе Ni относят сплавы типа Fe-N, литые сплавы типа Ni-Si- u, которые были достаточно подробно рассмотрены в предыдущих разделах. [c.61]

Существенный прогресс при контроле литых материалов был достигнут с применением высокодемпфированных искателей (рис. 27.4). При использовании коротких импульсов достигается заметное уменьшение фона помех вследствие интерференции составляющих звукового луча, рассеянных на отдельных границах зерен в структуре, а также существенное уменьшение ширины посылочного импульса и тем самым мертвой зоны . Такими искателями можно контролировать на грубые дефекты (например, близкие по размерам к искателю) также и те материалы, которые ранее считались не поддающимися ультразвуковому контролю, например аустенитное стальное литье [807] и медные литые сплавы [1453, 1386]. [c.512]

Железокремнистое литье (сплавы железа с 13—17% St фер росилиций) Коррозионная стойкость определяется образованием пленки S1O2 поэтому окислительные среды (азотная серная хро мовая кислоты) лишь усиливают защитные свойства пленки Соли ная кислота вызывает коррозию ферросилиция [c.313]

Сплавы титана с ниобием при температуре 900— 950° С с промежуточным подогревом в течение 5—15 мин ковались на штабики размером 9x9x100 мм. Окисленный слой, образовавшийся на поверхности образцов в результате горячей ковки на воздухе, снимался фрезой. Штабики гомогенизировались в муфельной печи в запаянных кварцевых ампулах, заполненных титановой стружкой и откачанных до 10 мм рт. ст., при температуре 1000° в течение 37 ч и охлаждались с печью. Литые сплавы титана с вольфрамом, полученные плавкой во взвешенном состоянии. [c.5]

Проведенные исследования показали, что коррозия вакуумных конденсатов протекает по электрохимическои у механизму с предпочтительным растворением более активного металла - алвзминия. Однако имеется ряд особенностей, связанных с отличием структуры литых сплавов Сц-А1 и аналогичных коцценсированных материалов. При содержании алюминия в медной матрице до система представляет собой однофазный твердый раствор, коррозия протекает медленно, на уровне чистой меди. С повышением содержания алюминия в конденсатах (выше 6 ) система становится неравновесной и происходит выделение 4 -фазы, обогащенной алюминием. Процессы коррозионного разрушения в этом случае протекают более интенсивно. На рисунке представлены ми1фофото11)афии образцов после коррозионных испытаний, на которых видна зона обеднения алюминием для системы ОиВ%А1. Наиболее интенсивно коррозия протекает в первые 30 часов после начала испытаний. Затем наблюдается стабилизация процессов, о чем свидетельствуют постоянное значение электросопротивления и отсутствие весовых изменений у образцов, контактирующих со средой в течение 100 часов. [c.15]

Рис. 197. Влияние коррозии в морской гтмосфере на предел прочности и удлинение литых и прессованных образцов магниевых сплавов, изготовленных из особо чистых исходных материалов, а также полученных при обычном заводском производстве. Образцы были размещены в 24 ж от берега моря. Поверхность образцов сплава Mg -1- 8,5% Al + 0,2% Мп была перед испытанием протравлена кислотой прочие образцы— только обработаны на станке. I — литой сплав Mg -Ь -Ь 10% А1 -1- 0,2%, Мп (высокой чистоты) II — литой сплав Mg -f 8,5% Al + 0,2% Мп (заводское производство) III — прессованный сплав Mg + 6% Al + 0,2% Мп -ь 1% Zn (высокой чистоты) IV — тот же сплав заводского производства V — прессованный сплав Mg + 1,5% Мп (заводское производство).

Таблица 2. Свойства и термическая обработка литых сплавов альни

Кривые размагничивания литых сплавов альни 1 — сплав марки ЮНД4 2 — сплав марки ЮНД8. Точки иа кривых соответст вуют (ВН) а с. [c.49]

У спеченных изделий остаточная магнитная индукция и макс. магнитная энергия на 10—20% меньше (из-за меньшей плотности материала), чем у литых и горячекатаных. Из сплавов А. изготовляют постоянные магниты (в виде дисков, стержней, колец и др.) для электроизмерительных и электронных приборов, реле, различных автоматических систем, двигателей и генераторов. Фасонным литьем, используя песчаные и скорлупчатые формы или выплавляемые модели, получают заготовки магнитов массой 0,1—5 кг. Спеканием создают магниты массой от долей грамма до 100 г (спрессованную под давлением около 10 тс см заготовку спекают в вакууме или в среде водорода при т-ре 1200— 1300° С). Горячей прокаткой получают листы толщиной 1,5—10 мм, магниты из них изготовляют горячим штампованием (т-ра нагрева 1000—1100° С) или резанием. Спекание и прокатку используют для получения малогабаритных магнитов. Марки сплавов А., технические требования к ним включены в ГОСТы 13596—68 (спеченные сплавы), 17809—72 (литые сплавы), ТУ 14—1—157—72 (горячекатаные сплавы) и др. нормативные документы. См. также Алъпико, Магнико, Магнитно-твердые материалы. [c.49]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология