Микрошлифы

Рис. 50. Макро- (верх) и микрошлифы х 00 (низ) однородного сварного шва (а) и зоны плавления между аустенитной наплавкой и основным металлом —

Рис. 4.44. Микрошлифы образца из стали 20 после выдержки в водороде при температуре 525 "С и давлении 12 МПа в течение 208 ч.

Проведенные качественный рентгеноструктурный фазовый анализ рабочей поверхности кристаллизаторов и налипших на нее за время литья металлов и других веществ, оптический анализ микрошлифов, приготовленных из всех температурных зон вдоль направления литья, а также качественный рентгеноспектральный анализ позволяет предположить следующие механизмы, приводящие к износу графитовых кристаллизаторов при горизонтальном непрерывном литье сплава нейзильбер [c.34]

В твердом состоянии сплавляемые металлы не растворяются и химически не взаимодействуют друг с другом. При этих условиях сплав представляет собою механическую смесь и состоит из кристаллитов одного и другого компонентов , отчетливо выявляемых на микрошлифе (рис. 143). [c.543]

Общеизвестны исследования некоторых эксплуатационных свойств и структур металлов по микрошлифам, изготовленным после их охлаждения из расплавов. [c.26]

Рис. VII.33. Микрошлифы резьбы, изготовленной накаткой (а) и резанием (б)

При повышенном содержании сажевых или других частичек а фракции наблюдаются сферолитовые образования, морфология которых имеет сферическую симметрию относительно центра-зародыша из этих частичек (рис. 2-14,а). В случае, когда частицы зародыша имеют относительно большие р азмеры, при приготовлении микрошлифа они выкрашиваются с образованием поры (рис. 2-14,6). [c.45]

К основным физическим методам измерения толщины покрытий относятся магнитные методы, метод микрошлифа и радиоактивный метод. [c.236]

I - вид лопатки б — микрошлиф пораженного участка в сечении, указанном на а [c.63]

Метод микрошлифа заключается в измерении толщины покрытия на поперечном срезе образца с помощью микроскопа. Это один из самых точных методов, но из-за своей трудоемкости не может быть рекомендован для текущего цехового контроля его следует рассматривать как арбитражный. Кроме того, он может быть использован при изготовлении эталонов, для проверки равномерности, осаждения покрытия на определенном участке детали, а также для изучения структуры гальванического осадка. [c.237]

Как было отмечено, на поверхности глобул и их комплексов в жидком полимере могут конденсироваться значительные по протяженности высокоориентированные участки плоских молекул. Пространственная сетка таких участков создает объемную ячеистую конструкцию структуры исследуемых стеклоуглеродов, в ячейках которой, проявляющихся на разных уровнях, располагаются глобулы и их комплексы. Действительно, на электронномикроскопических снимках поверхности стеклоуглерода, обработанной в потоке ионов кислорода, четко выявляются границы таких полиэдрических ячеек. Эти ячейки образуют уже значительные полиэдрические скопления, границы которых в виде линейных образований микропор отчетливо прослеживаются на сниках микрошлифов стеклоуглерода. [c.213]

ВУДА СПЛАВ — легкоплавкий сплав, состав (в %) В1 — 50, РЬ — 25, 8п— 12,5, Сс1 — 12,5. Т. пл, В. с. 68 С. Применяют для изготовления моделей, пайки, заливки микрошлифов, в сигнальной к противопожарной технике, в лабораторной практике для заполнения нагревательных бань. [c.60]

Внешне не наблюдаются налипшие на поверхность нс-щества. Но на всех микрошлифах видны проникшие в поры графита капли металла, состав которого соответствует составу разливаемого сплава. Мельчайшие частицы металла наблюдаются в графите вплоть до обратной стороны кристаллизатора. [c.34]

Были изготовлены микрошлифы испытанных в потоке СО2 образцов графита (в плоскости, перпендикулярной поверхности взаимодействия). Для того чтобы выступающие частицы кокса не обламывались при обработке шлифа, поверхность образцов цементировалась слоем (приблизительно 1 мм) эпоксидной смолы или меди (гальванопластика), который прочно связывал выступающие зерна с основной массой материала и позволял пронаблюдать структурную картину на поверхности разрушения материала (рис. 2). [c.110]

Процесс окисления имеет,кроме того, две характерных особенности. Первая особенность состоит в том, что во всех случаях металл насыщается атмосферным азотом. С определенного момента на микрошлифах наблюдается значительное количество нитридов алюминия в центральной части проволоки, которые отделены от окалины кольцом,-свободным от нитридов (рис. 42). Образование нитридов приводит к обеднению матрицы алюминием. В ходе окисления происходит укрупнение нитридов и расширение свободного от них кольца металла. Вторая особенность состоит в том, что на многих сплавах отдельные дефектные участки появляются с первых часов окисления. Цепочки окислов алюминия, часто совместно с нитридами алюминия, обнаруживаются при анализе, в [c.69]

В свежих покрытиях Ni—Со размеры пор 2—7 нм (установлено по микрошлифам). Плотность микропор определяется содержанием кобальта (табл. 106). [c.169]

Использовали УЗ-метод прохождения в иммерсионном варианте. Центральная частота импульсов 7. .. 7,5 МГц. Пористость измеряли двумя разрушающими способами - химическим растворением матрицы в кислоте и анализом микрошлифов образцов. Для обоих материалов установлена линейная зависимость коэффициента затухания (в дБ/мм) от пористости (в процентах). Для углепластика она изучена для пористости от О до 15 %, для ПКМ, армированного джутовыми волокнами, - от 2 до 25 %. [c.756]

На рис. 7.64, б приведено сопоставление результатов измерения (в мм на оси ординат) глубины расположения переходной зоны ультразвуком и определенной по микрошлифам, в зависимости от режима закалки (условно указан на оси абсцисс) [c.802]

Кроме того, было установлено, что при нагревании с одинаковой скоростью двух одинаковых по весу, форме и составу металлических образцов температура в центре образцов была тем выше, чем крупнее кристаллы. Это было проверено неоднократно на алюминиевых образцах. Меньшую температуропроводность показали те образцы, на микрошлифах которых была замечена более дисперсная форма кристаллов. [c.207]

Исследована структура осадков песка с размером частиц около 600 мкм методом оптического сканирования микрошлифов [187]. Осадки получены на обычном фильтре диаметром 90 мм и на фильтре с поршнем диаметром 75 мм в качестве жидкой фазы использована эпоксидная смола с вязкостью 1,4 Н-с-м- . В опытах на обычном фильтре осадки образованы путем фильтрования при постоянной скорости под давлением сжатого воздуха и путем седиментации. В экспериментах на фильтре с поршнем осадок образован двумя способами разделением суспензии песка в эпоксидной смоле под вакуумо.ч с последующим механическим сжатием осадка поршнем (влажный осадок) сжатием поршнем сухих частиц песка с последующим фильтрованием смолы через осадок (сухой осадок). По окончании опытов через осадок фильтровалось вещество, полимери-зующее смолу, твердые осадки разрезались алмазной пилой в продольном и поперечном направлениях, шлифовались алмазной пастой и шлифы исследовались. Установлена разница в структуре осадков, полученных при обычном фильтровании, седиментации и на фильтре с поршнем. Отмечено, что влажный осадок, полученный на фильтре с поршнем, существенно отличается по своей структуре от осадка, полученного на обычном фильтре при одинаковой разности давлений. Возможность использования результатов опытов на фильтре с поршнем для практических расчетов поставлена под сомнение. Значение приведенного исследования состоит в том, что в опытах на обычном фильтре и на фильтре с поршнем было устранено влияние многих искажающих факторов, поскольку изучался по существу чисто гидродинамический процесс с использованием достаточно крупных частиц округлой формы. [c.182]

Данные расчета проверены экспериментально непосредственным измерением ширины зоны горения. Измерение проводили, как и в работе [11], фотометрированием микрошлифов, приготовленных из подвергнутых частичной регенерации шариков катализатора. Шириной зоны горения считали участок, на котором изменяется степень зачернения от величины, обусловленной только материалом катализатора, до (зеличины, обусловленной катализатором, закоксованньш до величины 4- Результаты измерении приведены в табл. 2. Видно, что экспериментальные и расчетные данные близки. [c.106]

Технология изготовления. Конструкция теплообменника зависит от требований технологии производства, в частности от технологии соединения труб с трубными досками. Наиболее перспективными, по-видимому, являются гелиеводуговая сварка и высокотемпературная пайка тугоплавким припоем — сплавом железа, хрома, никеля, кремния и бора с точкой плавления около 1100° С. Для осуществления пайки твердым припоем необходима атмосфера водорода при отсутствии влаги (см. гл. 2). В некоторых теплообменниках применена сварка, в других используется пайка, некоторые теплообменники были сначала сварены, а затем пропаяны. Для выявления лучшей технологии были проведены испытания на длительную прочность соединений. Обнаружилось, что повреждения были одинаковыми как в случае сварки, так и в случае пайки — в обоих вариантах имели место случайные свищи. Одной из наиболее существенных конструктивных проблем является вопрос концентрации напряжений в основании сварного шва в трубной доске. На рис. 2.5 показана фотография микрошлифа такого шва, на которой ясно видны места сильной концентрации напряжений на конце трещины, упирающейся в сварочный шов. Хотя влияние такой концентрации напряжений можно уменьшить путем развальцовки трубы в трубной доске, последнюю операцию не всегда легко осуществить при малом диаметре труб. Возникающие в стенке трубы при вальцовке остаточные напряжетшя сжатия имеют тенденцию к релаксации при высоких температурах, особенно в условиях переменных температурных режимов, связанных с резкими изменениями температуры жидкости, текущей в трубах. Следовательно, имеются весьма веские доводы в пользу припаивания труб к трубной доске твердым припоем. При последнем способе получается хорошее со всех точек зрения металлическое сцепление трубы с трубной доской. Было выявлено, что если трубы свариваются, а затем еще и пропаиваются, то при этом достигается высокая монолитность конструкции. Действительно, более 7000 сваренных, а затем пропаянных соединений труб с трубной доской были подвергнуты длительным испытаниям, при этом не обнаружилось ни одного свища [14]. [c.271]

На микрошлифах, в частности осадков меди, яаблвддаются двойниковые образования, что свидетельстаует о внутренних напряжениях в решетке (см. рис. 56, б). [c.108]

Вуда сплав — легкоплавкий сплав, содержит 50 % В1, 25 % РЬ, 12,5 % 5п и 12,5 % Сс1. Т. пл. сплава 68 °С. Применяют для изготовления моделей, заливки микрошлифов, для пайки и др. [c.34]

Методика приготовления образцов. Образцы для приготовления иикрошлифов выбирают из той части слитка, которая представляет в данном исследовании наибольший интерес. Изготовление микрошлифа проводится в определенной последовательности. Шлифовкой выравнивают поверхность среза или излома. Эту операцию производят на абразивных кругах или шлифовальной бумаге с последовательно уменьшаюш,ейся зернистостью. При переходе от более грубой бумаги к более тонкой шлиф очищают каждый раз от наждачной пыли и поворачивают на 90 . Затем шлифуют на очередном номере наждачной бумаги до тех пор, пока не сотрутся следы предыдущей обработки. Обычно шлифовку проводят на 4—5 номерах шлифовальной бумаги. После тонкой шлифовки образец очищают от пыли, промывают и проводят механическую полировку (возможна также химическая или электролитическая полировка). Полировка также может быть осуществлена на специальном полировальном станке или вручную. Для этого на стекло кладут кусок фетра или диск станка обтягивают фетром (сукном), который смачивают полировальной жидкостью. Последняя представляет собой мелкодисперсные взвеси в воде одного из окислов А12О,,, СггОд, РеаО..) и т. п. При полировке не следует сильно нажимать на образец. Заканчивают полировать тогда, когда поверхность образца становится зеркальной, а под микроскопом не видны риски отшлифовки. После полировки шлиф промывают водой, обезжиривают спиртом, эфиром или ацетоном и высушивают. [c.50]

Контроль качества термообработки закаленных деталей заключается в осмотре поверхности, проверке магнитным способом отсутствия трещин, проверке твердости твердомером Роквелла (ИКС) и выборочном контроле качества закалки путем изготовления макро- и микрошлифов (резке подвергается одна деталь из партии в 100—1000 шт.). На рис. З.ЗО приведены макрошлифы закаленных деталей. [c.168]

В случае разрушения трубы от перегрева обычно имеет место значительное уменьшение толщины кромок в месте разрыва и увеличение Пери- метра трубы в этом месте. Типичный характер повреждения трубы из-за кратковременного перегрева показан на рис. 2-14. Наиболее точно причину разрушения трубы можно установить посредством микроструктурното иссле-лования. В случае перегрева вышеЛсз на микрошлифе получается структура мартенситного типа (рис. 2-15). [c.42]

Изготовить микрошлифы окалины образцов сплавов, содержащих 15 23,4 34,7 и 46,7 % Сг, авторам не удалось, так как вся окалина при охлаждении отслаивалась от образцов. Рассмотрение отслоившихся чешуек окалины под микроскопом показало, что платины не было ни на внутренней, ни на внешней поверхностях окалины, и она находштась, по-видимому, в объеме окисного слоя. Авторы пришли к выводу, что для указанных сплавов нельзя утверждать, какой из путей диффузии преобладал, но можно признать, что имела место диффузия металла и кислорода. [c.35]

Рассмотрим данные для сплавов с различным содержанием алюминия, хрома, никеля и железа (табл. 24). При снижении содержания алюминия до 2 - 2,5 % с первых часов окисления происходит почти повсеместное образование участков внутреннего окисления, состоящих из продолговатых включений окислов и нитридов алюминия. Со временем глубина зоны внутреннего окисления увеличивается, а окисно-нитридные включения укрупняются. На микрошлифах наблюдаются лишь отдельные участки внутреннего окиспения, окантованные по внутре1шему фронту [c.77]

Рис. 5.011. Микрошлиф холоднотянутой латунной трубы с межкристаллитной коррозионной трещиной после попеременного погружения в 15 н. растаор аммиака в течение 24 ч. Х125

Непосредственное измерение фракционного состава порошка осуществляется при помощи разного рода микроскопов — обычных оптических, электронных, сканирующих, наприм1ер французской фирмы М11Ироге . Использование этих методов осложняется трудностыа изготовления микрошлифа, в плоскости которого частицы не должны перекрывать друг друга, однако применение телевизионной установки вместе с компьютером обеспечивает возможность их использования в будущем. Следует отметить появление оборудования, в котором используется принцип дифракции света, как, например, лазерный гранулометр. Микроскопия позволяет измерять частицы размером от 0,001 до 500 мкм. [c.34]

Рис. 134. Участок трубы (60-96ПГ) между 2 и 3 дистанционирующими решетками (а), микроструктура язвы с трещиной на поперечном микрошлифе, хЮО (б)

Рис. 138. Участок трубы (60-96ПГ) между второй и третьей дистанционирующими решетками (а) вид коррозионных дефектов на поперечном микрошлифе, х5 (б)

Науглероживание образцов, уложенных в коракс, проводили в ме-тано-водородной среде, содержащей 1,0% метана, а уложенных в графитовую крупку — в водородной. Науглероживание осуществляли в лабораторной водородной электропечи ВТ 400/40 при температуре 1000° С расход газов 2 л1мин. После науглероживания образцы окончательно спекали в вакууме при температуре 1420° С. О скорости науглероживания судили по ширине двухфазного слоя б на микрошлифах окончательно спеченных образцов. [c.48]

Рас. 5.012. Микрошлиф латуни с межкристаллитной коррозионной трещиной, развившейся вследствие напряжения. Обра.чец находился на складе в течение года. Х45 [c.371]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология