Получение хлорбензолов методой окислительного хлорирования бензола

Расход бензола на 1 т хлорбензола составит 770 кг, в том числе до 40 кг на физические потери с отходящими газами и промывными водами остальные потери—химические (на образование полихлоридов). Расход хлористого водорода составит 370 кг, в том числе около 6 кг на физические потери (со сточными водами, с готовой продукцией, оставшейся в смолах и др.). Стоимость едкого натра, расходуемого на нейтрализацию и сушку, составит всего 1 % общей стоимости сырья. Расход сырья при получении хлорбензола методом окислительного хлорирования с использованием паро-га-зовой смеси, выделяющейся при прямом хлорировании бензола, приведен в табл. 16. [c.124]

Получение фенола гидролизом хлорбензола водяным паром (метод Рашига впервые осуществлен в Германии в 1938 г.) представляет интерес в случае использования образующегося при гидролизе хлористого водорода для получения хлорбензола путем окислительного хлорирования бензола. [c.503]

Метод окислительного хлорирования бензола используется в заводском масштабе для получения хлорбензола, гидролизуемого далее водой в фенол Укажем, что подобный метод окислительного хлорирования может быть применен и по отношению к другим углеводородам, например нафталину, бифенилу [c.230]

Метод окислительного хлорирования бензола используется в заводском масштабе для получения хлорбензола, гидролизуемого далее водой для получения фенола. Оптимальная температура гидролиза 500—600°. Хорошим катализатором является активированный медью хлористый магний нанесенный на силикагель. [c.52]

Метод окислительного хлорирования бензола используется в заводском масштабе для получения хлорбензола, гидролизуемого далее водой в фенол 2 . [c.200]

Метод получения хлорбензола окислительным хлорированием бензола начал применяться в промышленности как одна из стадий производства фенола. В процессе контактного омыления хлорбензола парами воды получается в качестве отхода большое количество 14—18%-ной соляной кислоты, которая не находит сбыта. [c.118]

Первым методом получения фенола было выделение его из каменноугольной смолы, образующейся при коксовании каменного угля. Однако вследствие низкого выхода фенола (около 0,05 кг на 1 т угля) таким путем невозможно было удовлетворить растущие потребности в этом продукте. В настоящее время доля каменноугольного фенола в общем балансе невелика и продолжает уменьшаться. Основное значение имеют синтетические методы получения фенола, которые можно разделить на три группы хлорные, сульфонатный и окислительные. X л о р н ы е были рассмотрены раньше (стр. 218) они и состоят в щелочном гидролизе хлорбензола и его водно-паровом гидролизе, совмещенном с окислительным хлорированием бензола (способ Рашига) [c.478]

Аналогичные схемы могут быть предложены для осуществления ие-прерывным методом и других реакций обмена галоида, проводимых при повышенном давлении . Схема установки для получения фенола из хлорбензола без давления с одновременным получением хлорбензола окислительным хлорированием бензола изображена на рис. 21. [c.390]

Для получения хлорбензола в промышленности применяется также парофазный каталитический метод так называемого окислительного хлорирования. Реакцию осуществляют, про " пуская пары бензола и хлороводород при 200—250°С над катализатором, содержащим медь (II). В присутствии кислорода возду а идет окисление хлороводорода и одновременное хлорирование бензола по суммарному уравнению [c.108]

Для получения хлорбензола в промышленности используется также парофазный метод так называемого окислительного хлорирования. Реакцию осуществляют, пропуская пары бензола и хлористый водород при 200—250 С над катализатором, содержащим [c.175]

В последнее время предложен метод жидкофазного окислительного хлорирования бензола при низких (20-40 °С) температурах в среде хлорид водорода-пероксид водорода. Одно из преимуществ такого метода заключается в том, что процесс можно проводить направленно с получением моно- и дихлорпроизводных бензола. Состав продуктов хлорирования зависит от мольного соотношения реагентов. Так, при соотношении gHg НС1 Н202, равном 10 6 1, при 20°С выход монохлорбензола достигает 95% [120]. Реакционная способность бензола в значительной степени зависит от природы находящегося в ядре заместителя. Скорость окислительного хлорирования бензола до монохлорбензола в 62 раза больше, чем скорость аналогичной реакции для хлорбензола [121]. [c.48]

Стадию хлорирования проводят в трубчатом реакторе при 210— 220 °С в присутствии осажденного на пористом носителе катализатора из смеси хлоридов меди и железа. Степень преврашения бензола за один проход 10%. Продукты реакции направляют в двухступенчатый конденсатор и отделяют сначала хлорбензол, а затем бензол, который подвергают рециркуляции. Реакционный узел, как и при других процессах окислительного хлорирования, снабжен системой теплоотвода. Хотя масштабы производства хлорбензола окислительным хлорированием бензола из-за появления кумольного и других высокоэффективных методов получения фенола сокрашаются, исследовательские работы по кинетике, механизму этой реакции и возможности ее интенсификации не прекрашаются [25, 26]. [c.179]

В промышленном масштабе фенол начали получать во второй половине прошлого столетия из каменноугольной смолы. Этот метод сохранился и до настоящих дней, но уже давно не удовлетворяет потребностей промыщленности в феноле. Основными методами получения фенола являются прямое окисление бензола окисление толуола окисление циклогексана с последующим дегидрированием циклогексанола до фенола окислительное хлорирование бензола (метод Рашига) хлорирование бензола с последующим гидролизом хлорбензола до фенола (хлорбензольный метод) сульфирование бензола и последующее сплавление бензолсульфокислоты с твердой щелочью (сульфонатный метод) окисление нзопропилбензола (кумола) с одновременным получением ацетона (кумольный метод). [c.195]

Ароматические галогенпроизводные, не содержащие активирующих электроноакцепторных, атомов и групп, обменивают атом галогена в очень жестких условиях. При нагревании паров хлорбензола и воды при 500 С фенол не образуется, при 600 °С появляются его небольшие количества, но происходит обугливание. Однако при пропускании паров хлорбензола и воды при 450— 500 °С над фосфатом кальция (процёсс Рашига) превращение в фенол протекает с селективностью 90% при, конверсии 8—15% [1, 785]. Получение фенола По данному методу объединяется с получением хлорбензола из бензола окислительным хлорированием (см. разд. 5.1) [c.352]

Проблема использования полихлоридов, образующихся в производстве хлорбензола, еще более усложнилась в связи с тем, что большое количество полихлоридов бензола (трихлорбензола) оказалось возможным получать из нетоксичных изомеров гексахлорциклогексана—отходов промышленного синтеза гамма-изомера (гексахлорана). По методу, разработанному А. Л. Энглиным, Г. Ф. Нехорошевым и М. Б. Скибинской , можно получать тетра- или гексахлор-бепзод путем инициированного дегидрохлорирования нетоксичных изомеров гексахлорана с последующим хлорированием паров трихлорбензола на контакте. Хлористый водород, выделяющийся при дегидрохлорировании гексахлорциклогексана, может быть использован для окислительного хлорирования трихлорбензола, благодаря чему хлор будет расходоваться только на восполнение потерь в цикле. Спо соб получения тетра-, пента- и гексахлорбензолов путем обработки гексахлорциклогексана хлором при температуре 100—250° в присутствии катализатора описывается также в английском патенте . [c.12]

Ароматические галогенпроизводные, не содержащие активиру- щих электроноакцепторных атомов и групп, обменивают атом алогена в очень жестких условиях. При нагревании паров хлор-ензола и воды при 500 °С фенол не образуется, при 600 появля-)тся лищь небольшие его количества, но происходит обугливание. )днако при пропускании паров хлорбензола и воды над специаль-ыми катализаторами при 400—500 °С выход фенола составляет коло 90%. В производстве получение фенола по этому методу омбинируют с получением хлорбензола из бензола, хлористого одорода и кислорода (окислительное хлорирование) — (см. 5.2.1) [c.281]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология