Реакционный узел

Рис. 47. Реакционный узел для получения хлораля

Рнс. 65. Реакционный узел для гидратации пропилена на сульфо катионите. [c.194]

Рис. 88. Реакционный узел для прямого сннтеза алкилхлорсиланов

Реакционный узел дегидрирования алкилбензолов можно выполнять разным образом. Один из вариантов— трубчатый реактор, обогреваемый топочным газом, по типу, изображенному на рис. 138 (стр. 473). Его достоинство — близкий к изотермическому профиль температуры, что позволяет получать повышенную степень конверсии при хорошей селективности. Высокие металлоемкость и капитальные затраты на такой реактор привели, однако, к созданию других аппаратов — со сплошным слоем катализатора, не имеющих поверхностей теплообмена (рис. 141, а). Они работают в адиабатических условиях, и реакционная смесь постепенно [c.480]

Реакционный узел при синтезе метанола выполняют по-разному, что зависит от способа отвода тепла и проведения реакции. [c.529]

В последующем этот метод регенерации катализатора (путем его разложения до металла и осаждения на носителе) был реализован в так называемой триадной схеме, применяемой и до настоящего времени (рис. 158,а). Реакционный узел состоит из трех колонн, рассчитанных на высокое давление. Две из них заполнены [c.538]

Реактор и реакционный узел (агрегат), как сложные объекты, имеют многоступенчатую структуру и их знаковые модели должны строиться последовательно с учетом предварительно разработанных моделей их составных частей. Поэтому первый этап моделирования заключается в выявлении и описании структуры реактора, если понимать под этим выделение уровней (более простых составляющих протекающего сложного процесса) и установление связей между ними. [c.463]

Чтобы выяснить принципы распределения катализатора по ступеням реакции, рассмотрим данные, полученные при исследовании работы реакционного блок опытной установки каталитического риформинга, моделирующего заводской реакционный узел [2591. Каталитическому риформингу подвергали широкие бензиновые фракции 62—1,80 °С с-разным содержанием нафтенов (табл. 4.5). Одна из них содержала 29,7% ( парафиновое сырье), а другая 50,1% нафтенов по массе ( нафтеновое сырье). Риформинг этих фракций проводили при 480 и 515 °С (на входе в реакторы) и давлении 3 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,2 ч" , кратность циркуляции ВСГ 1800 м /м сырья. Катализатор АП-64 был распределен между реакторами в соотношении 1 2 4. [c.124]

Реакционный узел синтеза ДМД представляет собой два последовательно соединенных между собой трубчатых аппарата (рис. 58). Каждая трубка реактора снабжена соплом, обеспечивающим высокую скорость подачи изобутиленовой фракции и ее расщепление при соприкосновении с движущейся навстречу водной фазой. Отвод теплоты реакции осуществляется водой через межтрубное пространство. [c.207]

Совокупность аппаратов также можно представить как химикотехнологическую систему Например, реакционный узел, состоящий из нескольких реакторов, теплообменников, смесителей (элементов) и потоков между ними (связей) и функционирующий как единое целое, также является системой. По отношению к ХТС это подсистема как часть большой системы. [c.228]

Из сказанного следует, что подсистемы могут быть выделены как по масштабу, так и функционально. Реакционный узел - малая по масштабу, но значимая во всем технологическом процессе переработки сырья в продукты подсистема. Энергетическая подсистема по масштабу охватывает все производство, но ее роль сводится к выполнению определенной функции. Фактически исследование сложных ХТС сводится к изучению ее подсистем. Далее в учебнике термин ХТС будет применяться как к производству в целом, так и к ее частям, подсистемам. [c.228]

В каждый из перечисленных элементов могут входить различные по назначению устройства и протекать разнообразные процессы. Например, в реакторный узел, кроме реактора, входят теплообменные аппараты и гидромеханические устройства (смесители, распределители потоков). Классифицировать такой агрегат следует по его основному назначению, исходя из которого он относится к реакционным элементам технологической подсистемы. Другой пример в энергетической подсистеме предусмотрена утилизация теплоты реакции для подогрева воды в общей системе выработки энергетического пара. В этом случае, реакционный узел энергетической подсистемы является теплообменным элементом с источником теплоты как результатом химической реакции (сравните в огневом подогревателе тоже протекает химическая реакция - горение, или окисление, топлива). [c.233]

Рис. 5.17. Реакционный узел процесса окисления диоксида серы

Конструктивное совмещение - объединение в одном корпусе разных элементов ХТС. Один из примеров такой конструкции уже встречался раньще многослойный реактор с адиабатическими слоями катализатора и промежуточным теплообменом (см. рис. 5.17), где в одном корпусе расположены реакторы (слои катализатора), теплообменники и смеситель потоков. Такой аппарат можно рассматривать и как реакционный узел (многоэлементный реактор), и как пример конструктивного совмещения элементов. Уменьщение затрат на такой аппарат по сравнению с реакционным узлом, состоящим из отдельных аппаратов, очевидно. [c.323]

Технологические схемы действующих производств не имеют принципиальных различий одна из них показана на рис. 6.9. В ней можно выделить реакционный узел (аппараты /, 2) и системы вьщеления продукта ректификацией (колонны 7), подготовки свежего (6) и нейтрализации отработанного 3) катализатора, очистки хвостовых газов (4, 5). [c.359]

Фактически исследование сложных ХТС сводится к изучению ее подсистем. Подсистемы могут быть вьщелены как по масштабу, так и функционально. Реакционный узел - по масштабу малая подсистема во всем технологическом процессе переработки сырья в продукты. Энергетическая подсистема по масштабу охватывает все производство, но выполняет определенную функцию. Тогда производство в целом можно представить как ХТС, в которой элементами являются исследованные подсистемы. В дальнейшем термин ХТС будет применяться как к производству в целом, так и к его частям, подсистемам. Элемент таких ХТС был определен выше. [c.176]

В каждом из перечисленных элементов могут протекать разнообразные процессы и в каждый из них могут входить как составные части различные по назначению устройства. В реакционный узел кроме реактора входят теплообменные аппараты и гидромеханические устройства (смесители, распределители потоков). Классифицировать такой агрегат будем по его основному назначению - реакционный элемент технологической подсистемы. Но в энергетической подсистеме возможна утилизация теплоты реакции для подогрева воды в общей системе выработки энергетического пара. Тогда в энергетической подсистеме реакционный узел будет теплообменным элементом, источник тепла которого - результат химической реакции (сравните в огневом подогревателе тоже протекает химическая реакция - горение, или окисление, топлива). [c.180]

Рис. АА. Типы реакционных узлов для хлорпдринироваиия а — ба )ботажная колонна с обратным конденсат >ром б — реакционный узел с раздельными получением гипохлорита и хлор-гидрнпцрованием в трубчатом реакторе с рециркуляцией.

Схема процесса включает в себя две основные системы - реакционный узел и систему разделения (рис. 5.12). [c.403]

С целью интенсификации теплообменного процесса большое применение получили реакторы типа труба в трубе , составленные из нескольких последовательных секций с посекционной циркуляцией реакционной смеси. Такой реакционный узел работает подобно каскаду реакторов идеального смешения. [c.47]

Анализ физико-химических свойств реакционной среды и опыт эксплуатации сходного промышленного производства о-крезола позволяют предложить технологическую с.хему производства анизола (рис. 3.15), обеспечивающую получение целевого продукта высокого качества, которая включает реакционный узел метилирования фенола и систему ра деления [c.214]

Полученные результаты показали, что наиболее оптимальным является реактор типа идеального вытеснения (рис. 3.44). Исследование физико-химических закономерностей процесса в реакторах трех типов и приведенные выше данные дают возможность детального и обоснованного инженерного оформления процесса оксиэтилирования [229]. Химико-технологическая схема производства НПАВ разработана на основе элементной модульной базы. В качестве модулей определены узел приготовления катализаторной смеси реакционный узел узел нейтрализации и узел поглощения этиленоксида. Модуль-Бый принцип компоновки ХТС позволяет проектировать гибкие системы с высокой эксплуатационной надежностью, дающие возможность вырабатывать широкий ассортимент продукции. [c.288]

К числу изменений, внесенных в реакционный узел, следует отнести установление автоматического затворного приспособления (в виде хлопушки ) на спускной линии второй ступени циклонного пылеуловителя. [c.257]

Условия осуществления крекинга изооктана на данной установке приведены в табл. 3. Пары изооктана из системы дозировки жидкости перед поступ-лением в реакционный узел разбавляются азотом в соотношении 1 10. Концентрация изооктана до цикла и [c.27]

Рис. 96. Реакционный узел каталитического. крекинга с неподвижным катализатором.

Рис. 97. Реакционный узел каталитического крекинга с крупнозернистым катализатором

Реакционный узел (как и весь процесс жидкофазного хлориро-Bi ния) можно выполнить и периодическим, и непрерывно действующим. Независимо от этого основной аппарат (хлоратор) должен быть снабжен барботером для хлора, холодильниками для отвода выделяющегося тепла, обратным холодильником илн газо-отделптелем па линии отходящего газа (НС1), необходимыми коммуникациями и контрольно-измерительными приборами. В реакторе для фотохимического хлорирования имеются также приспособления для облучения реакционной массы (внутренние ртутно-кварцевые лампы, защищенные плафонами, илн наружные лампы, освещающие реактор через застекленные окна в корпусе). Схемы типичных реакторов для жидкофазного радикально-цепного хлорирования изображены на рис. 37. [c.114]

При процессах щелочного дегидрохлорироваиия с образованием хлоролефинов реакционный узел выполняют аналогично рассмотренному. При получении пропиленоксида, полностью смешивающегося с водой, в холодильнике 2 осуществляют частичную конденсацию паров, а сепаратор 5 служит для разделения конденсата и паров. Конденсат возвращают на орошение реактора 1, а пары, состоящие главным образом из пропиленоксида, направляют на ректификацию. [c.178]

Реакционный узел. Периодический процесс проводят в реакторе с мешалкой и охлаждаюн1ей рубашкой, а иногда со змеевиком. В реактор загружают бензол и AI I3 или каталитический комплекс (10—207о от объема реакционной массы), после чего при перемешивании добавляют жидкий олефин или хлорпроизводное, поддерживая заданную температуру. Переход к непрерывному процессу в случае жидких алкилируюш,их агентов осуществляется двумя основными способами. [c.252]

При синтезе этиламинов стадию подготовки исходной смеси и реакционный узел выполняют аналогично изображенным на рис. 81. Разделение аминов облегчается большей разницей в температурах кипения (16,5, 55,9 и 89,5 °С) и достигается обычной ректификацией с последовательной отгонкой аммиака, моно-, ди- и триэтиламина. В этом случае побочным продуктом является этилгн, который выводят из системы при конденсации смеси еще до оггонки аммиака. [c.281]

Рнс. 99. Реакционный узел для нитрования ароматических соединений / — нитгаторы 2 — сепараторы 3 — насосы. [c.345]

Реакционный узел для этого процесса оформлен так же, как цри синтезе акрилонитрила, но разделение продуктов существенно отянчается из-за различий в их свойствах. В данном случае прежде всего отделяют малолетучие нитрилы, после чего из реакцион-иых газов извлекают аммиак, направляя остаточный газ на дожигание. Производство фталонитрилов уже реализовано в промышленности ряда стран и продолжает развиваться. [c.428]

Проведен анализ литературных и патентных источников по окислению D-глюкозы и этиленгликоля. Разработаны методики гетерогенно-каталитического окисления D-глюкозы и этиленгликоля молекулярным кислородом, приготовления новых катализаторов и их модификации разработаны методы анализа реакционной массы. Изучена каталитическая активность синтезированных катализаторов (Pd-Bi/Сибунит) в реакции селективного окисления D-глюкозы. Определены оптимальные условия проведения процессов окисления D-глюкозы и этиленгликоля при варьировании следующих параметров интенсивности перемешивания, температуры, количества субстрата, катализатора и подщелачивающего реагента, скорости подачи кислорода. Показано, что скорость и селективность процесса существенно зависят от pH среды и температуры. Получены результаты по определению характеристик катализатора, реакционной смеси субстрата и продукта физико-химическими методами ИК-, РФЭ-спектроскопией, рентгенофлюоресцентным анализом, электронной микроскопией дериватографическим анализом. Данные РФЭ-спектроскопии показали что в биметаллическом катализаторе Pd-Bi/Сибунит (в окислении D-глюкозы) - содержится как Pd (0) так и Pd (2+), а висмут в состоянии Bi(3+). Данные дериватографического анализа показали, что катализатор Pd-Bi/Сибунит устойчив при температурах до 400 С, что удовлетворяет условиям эксперимента. Методом ИК-спектроскопии, по анализу смещения характеристических полос субстрата до и после координации с катализатором, установлено, что имеет место существенное взаимодействие катализатора с субстратом. В каталитическом окислении этиленгликоля оптимизирован реакционный узел и условия процесса окисления этиленгликоля в стационарном слое катализатора. [c.67]

На рис. 148,а показан реакционный узел периодического действия для работы с суспендированным катализатором. Реакционная колснна, рассчитанная на соответствующее давление, примерно на /4 заполнена жидкой реакционной массой, через которую барботирует водород, подаваемый снизу через распределительное устройство. Верхняя часть колонны расширена и играет роль брызгоуловителя (там имеются полки или слой насадки из колец Раши- [c.517]

Элементом минимального масштаба в структуре ХТС является отдельный аппарат (реактор, абсорбер, ректификационная колонна, насос и прочее). Это - низший масштабный уровень I. Объединение нескольких аппаратов, выполняюших вместе какое-то преобразование потока, образует один элемент подсистемы //-го масштабного уровня (реакционный узел, система разделения многокомпонентной смеси и так далее). Совокупность подсистем второго уровня в виде элементов, подобных отделениям или участкам производства, образует подсистему ///-го уровня (в производстве серной кислоты это отделения обжига серосодержашего сырья, очистки и осушки сернистого газа, окисления и абсорбции). К этим же подсистемам могут относиться водопод- [c.231]

Реакционный узел и регенерация катализатора. Гидроформили-рование проводят в гетерофазной среде, барботируя смесь СО и На через жидкую реакционную массу. Эти газы плохо растворимы в opranFi4e KHX жидкостях, и для преодоления диффузионных сопротивлений очень важно достаточное перемешивание смеси. Оно достигается применением избытка смеси СО+На коэффициент цир-кулящи (отношение рециркулята к свежему синтез-газу) составляет 2ч-3) 1. Смесь O-fHa обычно берут в стехиометрическом отношении (1 1), требуемом для оксосинтеза. [c.537]

Исходный бензол смешивается с бензолом рецикла и подается на орошение в колонну 4. Основная часть потока после холодильника 11 нагревается в теплообменнике 10 и печи Зи направляется в реактор. Пары бензола в смеси с этиленом и )ециркулятом этилбензола поступают в реактор 1 (или 2). Реакционный узел состоит из двух аппаратов один — на потоке, второй — на регенерации. Реакторы заполнены слоем гетерогенного катализатора. [c.241]

Высота отдельного реактора высокого давления редко превышает 18—20 м, поэтому реакционный узел в этом случае представлял бы собой 15 последовательно соединенных колонн, подобно схеме на заводе в г. Хёхсте. Целесообразность реализации такой схемы для крупнотоннажного производства глицерина и гликолей весьма сомнительна к тому же в системе из 15 реакторов общей высотой 276 м и холодильника не меньщей длины практически невозможно осуществить эффективную циркуляцию водорода, так как современные циркуляционные компрессоры работают при перепаде давлений всего 2,5—3 МПа [79]. [c.139]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология