Контроль деталей и трубопроводов

Контроль качества футерующего слоя труб и деталей производится так же, как и контроль деталей трубопроводов, футерованных резиной. [c.404]

При монтаже трубопроводов должен осуществляться входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выпол- [c.174]

Проверка качества сварных швов трубопровода V категории ограничивается пооперационным контролем и внешним осмотром. При операционном контроле проверяют качество подлежащих сварке деталей трубопроводов, арматуры и сварочных материалов, включая замену диаметров труб правильность подгонки кромок и качество их поверхностей качество сборки стыков под сварку и точность выполнения сборочных операций (зазоров и смещений кромок) соблюдение технологического процесса и режима в процессе сварки. [c.127]

Подготовка кромок и торцов отдельных деталей под сварку и контроль качества изготовленных развилок до их установки на место те же, что и для всех других сварных деталей трубопроводов. [c.205]

Соблюдение строгой производственной дисциплины при сборке и сварке деталей трубопровода, а также пооперационный контроль качества работ во время их исполнения и тщательная проверка качества труб и других деталей трубопроводов перед их установкой полностью предотвращают возникновение указанных выше дефектов в процессе эксплуатации трубопроводов. [c.213]

Описание технологического процесса изготовления деталей трубопроводов дано в главе ХП. Этот процесс состоит из следующих основных производственных операций подготовительных — подбор труб и металла, разметка и резка заготовок и т. п. заключительных — контроль качества готовой продукции, маркировка, сортировка, защита от коррозии и т. п. Эти операции выполняются последовательно в отделениях основного производства хранения и подготовки металла и труб обработки металла и труб контроля, хранения и отгрузки готовой продукции. Детали, для которых технологическим процессом предусмотрена горячая обработка, после резки отправляют в кузницу. Качество выполнения работ в отделениях, а также качество исходных материалов для производства деталей проверяет технический контролер. На больших заводах контроль осуществляется отделом технического контроля. [c.206]

На заводах налажено изготовление крутоизогнутых отводов условным диаметром от 50 до 500 мм с углом поворота 45, 60 и 90°, переходов различных диаметров, тройников, крестовин, фланцев, прокладок и крепежа, опор и подвесок. Для правильности соблюдения заданной технологии изготовления всех деталей трубопроводов и заводах существует служба главного технолога, а для приемки законченных изготовлением деталей отдел технического контроля. [c.213]

Высокая степень текучести фреонов требует тщательного и регулярного контроля соединений трубопроводов, деталей арматуры и сальников компрессоров. [c.569]

При монтаже трубопроводов должен осуществляться входной контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на соответствие их сертификатам, стандартам, техническим условиям и другой технической документации, а также операционный контроль качества выполненных работ в соответствии с НТД. Результаты входного контроля оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих качество изделий. [c.84]

КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ И ТРУБОПРОВОДОВ [c.484]

Техника и технология производства работ по сооружению технологических трубопроводов непрерывно совершенствуются. Изготовление трубопроводов требуемого качества возможно только при строгом контроле за качеством материалов и деталей трубопроводов, за выполнением сварки, а также при надлежащем оформлении документов, свидетельствующих о правильном выполнении промежуточных этапов работ. [c.220]

Свидетельство о качестве изготовления узлов и монтажа трубопроводов содержит сертификаты на металл труб и всех деталей трубопроводов паспорта арматуры сертификаты на применяющиеся при монтаже электроды удостоверения и данные о результатах проверки электросварщиков данные о результатах испытаний пробных образцов сварных стыков журнал термообработки сварных стыков из легированной стали протокол испытания сварных стыков неразрушающими методами контроля журнал измерений диаметров паропровода для наблюдения за ползучестью металла журнал фиксации оси трубопровода журнал исходных измерений положения паропровода по реперам термического перемещения. [c.215]

Предназначен для проведения технической диагностики неразрушающего контроля деталей и узлов газонефтепромыслового оборудования, сварных соединений конструкций и трубопроводов на трассах газонефтепроводов при автономном режиме работы лаборатории. [c.246]

Ревизию технологических трубопроводов в основном ведут службы технического надзора, оснащенные необходимым оборудованием и приборами. На большинстве предприятий созданы лаборатории контроля, которые обеспечивают не только дефектоскопию действующих трубопроводов и оборудования, но и осуществляют контроль материалов и деталей, поступающих на предприятия для ремонта и реконструкции. [c.195]

Повышение уровня эксплуатации трубопроводов, своевременное выявление дефектов, качественный ремонт и отбраковка непригодных для работы узлов и деталей на отдельных предприятиях сдерживается малоэффективными методами контроля. Поэтому следует ускорить оснащение служб технического надзора предприятий с пожаро-взрывоопасными производствами совершенными средствами неразрушающих методов контроля — ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами, радиоизотопными толщиномерами, рентгеновской и другой аппаратурой. [c.10]

В производствах, связанных с применением водорода, этилена (производства аммиака, моющих веществ, этилового спирта и др.), взрывы, как правило, являются следствием негерметичности оборудования. Для предупреждения выбросов газов из аппаратов и трубопроводов, находящихся под высоким давлением, необходим строгий контроль герметизации оборудования и оснащение его предохранительными устройствами, предупреждающими превышение давления в системе. Аппараты, работающие под давлением, обычно изготавливают из цельнокованых и литых деталей, а обвязку выполняют из цельнотянутых труб. [c.338]

Вибрация аппаратуры и трубопроводов — очень опасное явление, приводящее к усиленному износу и разрушению деталей машин, просадке фундаментов под оборудованием и опорами трубопроводов, выкрашиванию стен, образованию трещин в перекрытиях, истиранию труб и образованию трещин в сварных соединениях, нарушению герметичности фланцевых соединений, выходу из строя приборов контроля и автоматики, поломке арматуры (особенно чугунной), разрушению термоизоляции. [c.196]

Результат испытания металла заготовок на детали трубопроводов, аппаратов Результат проверки деталей машин, аппаратов, трубопроводов неразрушающими методами контроля [c.560]

При отсутствии земляных и изоляционно-укладочных работ, балластировке, а также при сооружении электрохимической защиты магистральных трубопроводов работники, выполняющие контроль и технический надзор заказчика и подрядчика, проверяют соответствие выполненных работ проекту, СНиП и нормативно-технической документации качество применяемых материалов, деталей, конструкций качество строительно-монтажных работ. [c.188]

Для контроля прочности и герметичности трубопроводов и другого оборудования, работающего под давлением, чаще всего прибегают к методу гидравлических испытаний, причем испытания отдельных деталей и узлов совмещают с испытаниями блоков или целого изделия, если детали и узлы подвергались стопроцентному контролю методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом. [c.52]

Вентиль с патрубками под приварку ВКС Применяется на трубопроводах для неагрессивных и агрессивных сред (в зависимости от материалов основных деталей) рабочей температурой до 600 °С, для природного газа рабочей температурой до 100 °С, а также в установках технического и теплотехнического контроля. [c.114]

К группе крепежных деталей относятся шпильки, используемые в различных соединениях, аппаратах, компрессорах, насосах, трубопроводах и т. д. Крепежные шпильки для дефектоскопии вывертывают из гнезд и подвергают магнитному контролю. Если шпильки нельзя вывернуть без повреждения резьбы, то их проверяют ввернутыми. Ввернутые шпильки, не имеющие орнаментовки на переднем торце, подвергают магнитному контролю методом магнитной суспензии при циркулярном намагничивании, а также ультразвуковому контролю. [c.177]

Теплообменные аппараты доставляются заводом-поставщиком к месту монтажа, как правило, в собранном виде, за исключением аппаратов, превышающих транспортные габариты. Сборочные работы на монтаже заключаются в установке аппаратов на фундаменты, установке и присоединении вспомогательного оборудования, присоединении трубопроводов, деталей узлов поступления и отвода продуктов, установке приборов теплового контроля и автоматического регулирования. В процессе монтажа выявляются и устраняются возможные дефекты конструкции Р1 изготовления аппаратуры. Одновременно осуществляется наладка работы деталей и механизмов в целях подготовки аппаратов к эксплуатации. [c.176]

Монтажно-технологическая е (еМа (МТС) разрабатывается для того, чтобы показать двустороннюю связь основных и вспомогательных технологических узлов со схемой контроля и автоматики, показать все элементы, обеспечивающие бесперебойную работу производства, и возможность применения индустриальных методов монтажа, а также с целью облегчить чтение монтажных чертежей. Исходными материалами для разработки МТС являются технологическая схема технического проекта, чертежи технологического оборудования и монтажной проработки. В свою очередь Л1ТС служит основой для окончательного оформления монтажных чертежей, составления характеристики трубопроводов по участкам, сводных спецификаций деталей трубопроводов, задания на разработку Проекта термоизоляшгаг- [c.251]

Трубы, поставлявшиеся по ГОСТ 10705—63 и шедшие на изготовление деталей трубопроводов, должны были проходить 100%-ный контроль сварного шва методами неразрушающей дефектоскопии. Способ контроля, а также методика его проведения устанавливались по соглашению сторон. Все трубы должны были выдерживать испытание гидравлическим давлением. Если наружный диаметр трубы был менее 102 мм, то давление гидравлического испытания составляло 60 кгс/см при наружном диаметре 102 мм и более — 30 кгс/см . Гидравлическое испытание на заводе-изготовителе могло производиться выборочно. Допускалась заварка отдельных дефектов сварного шва с последующей зачисткой мест заварки и позтор-ным контролем сварного шва. [c.69]

Ультразвуковую дефектоскопию применяют на многих предприятиях взамен рентгеновского контроля для структурного анализа нержавеющих сталей. К аппаратуре ультразвуковой дефектоскопии относятся дефектоскопы — для контроля сварных швов и деталей машин (компрессоров, турбокомпрессоров, насосов, лопаток турбогенераторов и т. д.) толщиномеры — для контроля толщин стенок сосудов и трубопроводов ультразвуковые структурные анализаторы — для выявления межкрис-таллитной коррозии, структурного состояния околошовной зоны, контроля изменений структуры металла, возникающих в процессе эксплуатации. В табл. П-1 указаны приборы, рекомендуемые для ультразвукового контроля деталей и сварных соединений. [c.53]

Возникновение приведенных выше дефектов в сварных швах в щриод эксплуатации можно предотвратить только соблюдений технологии сборки и сварки деталей трубопроводов, а также путем постоянного контроля качества работ во время их исполнения. [c.193]

Одним из основных условий предупреждения аварий газопроводов, связанных с коррозией, эрозией и усталостью металла, яв-шется систематический и своевременный контроль их состояния. 1ериодические ревизии позволяют выявить нарушение в работе рматуры, соединительных элементов и других деталей. При реви-ии. участков трубопроводов следует проводить металлографиче- [c.191]

Очевидно, для изготовления резервуаров такого типа целесообразно применять сталь, имеющую достаточную ударную вязкость при низких температурах. Следует избегать высоких местных напряжений, обусловленных неправильным распределением рабочих напряжений. Узлы, состоящие из отдельных деталей, должны подвергаться отжигу для снятия напряжений. Элементы узлов необходимо проверять методами неразрущающего контроля. Внутренние кромки патрубков должны быть гладко обработаны для удаления всех поверхностных трещин. Трубопроводы, присоединенные к сфере, должны иметь достаточную гибкость с тем, чтобы было возможно предотвратить передачу толчков или напряжений ее корпусу. [c.293]

Проектирование адсорбционной установки можно представить как конструирование отдельных ее узлов и деталей адсорберов, оборудования регенерации и охлаждения, средств обвязки и контроля. Размеры оборудования для регенерации и охлаждения определяются размерами и конструкцией адсорберов. Схема обвязки оборудования и его контроль, в свою очередь, зависят от допустимо11 величины потерь давления и схемы самой установки. Например, если направление потока газа регенерации через слой адсорбента противоположно направлению потока осушаемого газа, то для каждого адсорбера необходим один дополнительный клапан переключения потоков и дополнительные трубопроводы для обвязки. [c.244]

Классификация отказов по периодам эксплуатации (рис. 196) и видам оборудования (рис. 19в и 20) показывает общую тенденцию к увеличению их количества в промежутке от 15 до 20 лет. Это объясняется повреждением насоснокомпрессорных труб и их муфт в данный период времени (рис. 20а) и проведением большого объема вырезок дефектных участков соединительных трубопроводов, обнаруженных с помощью внутритрубной дефектоскопии. По мере накопления опыта обработки данных внутритрубной дефектоскопии и в результате разработки методики оценки потенциальной опасности дефектов количество вырезок из труб удалось уменьшить (рис. 206). После 10-15-летней эксплуатации аппаратов УКПГ при проведении комплексной диагностики в металле многих из них обнаружены водородные расслоения, что обусловило необходимость замены этих аппаратов. В период эксплуатации до 20 лет наблюдалось также повышенное количество отказов деталей аппаратов УКПГ и ОГПЗ (рис. 20в). Меньше отказов оборудования и трубопроводов было отмечено во временном интервале эксплуатации более 20 лет, что объясняется отсутствием полных данных, а также проведением эффективного ингибирования коррозионных сред, своевременного контроля коррозионного состояния оборудования и выполнением планово-профилактических работ (ППР). [c.70]

Основным методом контроля за надежной и безопасной работой газопровода для горючих газов являются периодические ревизии, при гготорых проверяется состояние трубопроводов, арматуры и других элементов и деталей газопроводов. [c.412]