Метод контроля деталей ультразвуковой

При раскрое листов должен соблюдаться ряд требований. Расположение сварных продольных и поперечных швов в обечайках и трубах, а также швов приварки днищ, штуцеров, люков и т. д. должно позволять проведение визуального осмотра швов, контроля их качества и устранения дефектов. В конструкции аппарата допускается не более одного шва (замыкающего), доступного визуальному контролю только с одной стороны. Сварные швы, как правило, не должны перекрываться опорами, кроме отдельных случаев перекрытия опорами кольцевых (поперечных) швов горизонтально устанавливаемых аппаратов при условии, что перекрываемые участки шва по всей длине проверены дефектоскопическим методом (рентгенографическим или ультразвуковым). Методы разметки заготовок деталей из стали аустенитного класса [c.18]

Повышение уровня эксплуатации трубопроводов, своевременное выявление дефектов, качественный ремонт и отбраковка непригодных для работы узлов и деталей на отдельных предприятиях сдерживается малоэффективными методами контроля. Поэтому следует ускорить оснащение служб технического надзора предприятий с пожаро-взрывоопасными производствами совершенными средствами неразрушающих методов контроля — ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами, радиоизотопными толщиномерами, рентгеновской и другой аппаратурой. [c.10]

Форма и размеры контролируемых деталей. Детали простой формы можно проверять всеми методами, в то время как применимость некоторых методов для контроля деталей сложной формы ограничена. Например, применимость ультразвукового метода ограничена трудностью расшифровки результатов контроля и наличием мертвых зон капиллярного метода — трудностью выполнения отдельных операций, в том числе подготовки деталей к контролю и удаления с поверхности проникающей жидкости. [c.486]

Например, недавно для контроля элементов электронной техники и небольших деталей приборов разработан метод, названный фотоакустическим. Ультразвуковые колебания в ОК возбуждают импульсами лазера, а принимают небольшим пьезоэлементом на частоту порядка 1 МГц, приклеенным в какой-либо точке объекта. Сканирование поверхности ОК лучом лазера синхронизировано с разверткой экрана дисплея. В точках поверхности, где имеются какие-либо аномалии (поверхностные или подповерхностные дефекты, внутренние напряжения, повышенная шероховатость), интенсивность возбуждаемых ультразвуковых колебаний меняется, что вызывает изменение яркости свечения или цвета изображения на экране дисплея. Например, гребешки рисок от механической обработки фиксируются как увеличение сигнала, а впадины — как уменьшение. Дефекты ослабляют сигнал. [c.265]

Наиболее эффективно применение для этой цели различных физических методов контроля ультразвукового, магнитного, гамма-лучевого, рентгеновского, цветного и др. Основным преимуществом физических методов дефектоскопии является проведение контроля без разрушения или повреждения изделий, что позволяет вместо выборочного производить 100%-ный контроль ответственных деталей. [c.3]

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний отражаться от внутренних неоднородностей среды. В 1928 г. чл.-кор. АН СССР С. Я- Соколов впервые предложил использовать ультразвуковые волны для дефектоскопии материалов. Ультразвуковые методы контроля позволяют обнаруживать и определять расположение внутренних дефектов типа трещин, раковин, расслоений, пористости и пр. в деталях [c.12]

Основная особенность относительного метода заключается в том, что для определения качества изделия его акустические характеристики сравнивают с характеристиками эталонного образца, форма и размеры которого соответствуют контролируемому изделию. Контроль осуществляют не на одной, а на нескольких частотах, при этом для количественной оценки структурного состояния металла принимают отношения амплитуд сигналов при прозвучивании на разных частотах. При массовом контроле деталей, когда необходимо лишь определить соответствие структуры металла действующим техническим условиям, достаточно вести разбраковку на двух частотах. Эти частоты выбирают путем предварительного исследования частотной зависимости затухания ультразвуковых колебаний в металле изделий. Их выбирают так, чтобы отношение сравниваемых амплитуд сигналов, генерируемых одним пьезоэлементом искательной головки, при допустимом отклонении структуры испытуемого изделия от эталонного образца было бы больше нуля, а при недопустимом отклонении равно нулю или наоборот [123]. Дальнейшие исследования показали возможность контроля относительным методом величины и формы графитных включений в серых и высокопрочных чугунах ПО, 116, 123], величины зерна в стали [110, 123], глубины межкристаллитной коррозии [107, 118], неоднородности сварных швов нержавеющих сталей [50, 109, 117, 119] и пр. не только в лабораторных, но и в производственных условиях. [c.68]

НИИхиммашем разработана и внедрена в производство комплексная дефектоскопия деталей машин и аппаратов, которая предусматривает наиболее рациональное сочетание различных физических методов контроля в зависимости от формы, размеров и материалов изделия [ 103, 104, 115]. Обычно дефектоскопию деталей проводят по следующей схеме. Поверхностные дефекты выявляют магнитным или цветным методами, реже — люминесцентным, а внутренние — ультразвуковым. Рентгеновский и гамма-лучевой методы применяют при контроле сварных соединений, а также используют как дополнительные средства контроля в тех случаях, когда остальные не дают достаточно надежных результатов. [c.174]

Электроиндукционные дефектоскопы используют для контроля дефектов деталей в местах, где невозможно использовать ультразвуковой метод контроля из-за трудностей, возникающих при установке искателей на контролируемую поверхность (галтели, выточки, места сопряжений). [c.241]

Контроль с использованием различных методов и с применением контрольно-измерительной аппаратуры можно дополнить визуальными наблюдениями. Использование этих методов часто зависит от возможности доступа к поверхности сосуда, требований по удалению изоляции и других посторонних деталей. Из числа ранее описанных методов контроля чаще всего используют ультразвуковой метод для обнаружения трещин, В качестве дополнительного предложен метод регистрации эмиссии упругих волн напряжений. Хотя таким методом можно обнаружить зарождение трещин и их рост, достоверность полученных результатов является функцией размера сосуда, возможности оценить области, где зарождение трещины является наиболее вероятным, 322 [c.322]

Защитные покрытия не позволяют применить оптические, магнитные и капиллярные методы контроля. Эти методы можно применить только после удаления защитных покрытий. Если же удалить покрытие нельзя или нецелесообразно, то для обнаружения внутренних дефектов используют радиационные и ультразвуковые методы, а для поверхностных — ультразвуковой, электромагнитный и магнитно-порошковый. Так, например, магнитно-порошковым методом обнаруживают трещины на стальных деталях, имеющих хромовое покрытие толщиной до 0,2 мм. Электромагнитным методом обнаруживают трещины на деталях, имеющих лакокрасочное, эмалевое и другие неметаллические покрытия толщиной до 0,5 мм и металлические немагнитные — до 0,2 мм. [c.40]

Несмотря на достигнутые успехи в развитии акустических методов контроля, можно с уверенностью утверждать, что их возможности не исчерпаны. Совсем недавно считали, что ультразвуковой эхо-метод может быть применен только для контроля крупногабаритных изделий простой формы на наличие внутренних (глубинных) дефектов. Проведенные автором исследования позволили расширить области применимости ультразвукового контроля. Они показали, что этот метод может быть с успехом применен для выявления внутренних и поверхностных дефектов в деталях небольших размеров, сложной конфигурации, имеющих защитные покрытия и расположенных в труднодоступных местах. [c.47]

Эталонирование чувствительности ультразвукового контроля деталей машин методом надреза позволило стандартизировать контроль при использовании иоверх-ностных и нормальных волн. Ультразвуковой контроль [c.142]

При контроле детали ультразвуковым дефектоскопом, основанном на импульсном методе, к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который одновременно может быть приемником. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, возбуждаемые генератором, отразившись от противоположной стороны детали, возвращаются обратно и возбуждают электрический сигнал в приемнике. После усиления и развертки сигнала на экране электрон-но-лучевой трубки будут видны два всплеска от излученного и отраженного от противоположной стенки импульсов. Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отражаются от дефекта и на экране появляется промежуточный всплеск. Этот метод обладает высокой чувствительностью и применяется при обнаружении внутренних дефектов в деталях большой толщины, а также в труднодоступных местах. [c.98]

Магнитный метод выявления поверхностных дефектов удобен для контроля деталей из магнитных материалов. Для применения при ремонте разработаны легкие переносные приборы, которые дешевле ультразвуковых испытательных установок, позволяют проще и легче определить нарушения материала, выступающие на поверхность или скрытые близко под поверхностью. Этим способом такие дефекты выявляются быстрее и надежнее, чем визуальным осмотром. Приборы показывают действительно опасные дефекты (проникающие трещины), а не мелкие поверхностные нарушения сплошности металла. [c.181]

Ультразвуковой теневой метод, основанный на ослаблении интенсивности прошедших через деталь ультразвуковых волн при наличии дефекта на их пути, применяют для выявления дефектов в изделиях небольших толщин. Теневой дефектоскоп, работающий на частоте 160 кГц, выявляет дефекты площадью более 1 мм . Результаты контроля записываются на шлейфовом осциллографе, производительность которого до 0,58 м мин. Размеры дефектов оценивают по записи, относительному изменению уровня сигнала и протяженности зоны, в которой наблюдается уменьшение сигнала. [c.201]

Импульсный дефектоскоп благодаря наличию пауз свободен от большинства помех дефектоскопа с непрерывным излучением. Может быть задана большая мощность импульса без перегрузки кварца, интерференция практически отсутствует, дифракция и многократное отражение не сказываются на выявлении дефекта. Большим преимуществом метода являются значительная глубина проникновения (до 3,5 м), исследование с одной стороны детали и отсутствие погружения детали в жидкость. К недостаткам ультразвукового метода относятся необходимость чисто обработанной поверхности размерами не менее 30 X 60 мм, неудобство контроля деталей сложной формы и наличие неконтролируемых ( мертвых ) зон, простирающихся на глубину 10 мм от передней грани детали и на 5 % [c.378]

Для контроля качества сварных соединений перед началом работ производят проверку квалификации сварщиков, качества сварочных материалов и работоспособность оборудования. Различают входной контроль, заключающийся в дефектоскопии труб и фасонных частей пооперационный контроль, заключающийся в правильности сборки деталей под сварку, соблюдении режима сварки приемочный контроль, результаты которого фиксируют в сдаточной документации. Для проверки качества сварных соединений в холодильной технике применяют следующие виды контроля в обязательном порядке внешний осмотр, испытания на плотность (фреоновые системы), на плотность и прочность (аммиачные системы) и по желанию Заказчика просвечивание рентгеновскими лучами, ультразвуковую дефектоскопию. Об испытаниях на плотность и прочность будет рассказано в главе, посвященной пусконаладочным работам, а в данной главе излагается краткая информация по неразрушающим методам контроля, все более широко используемых при монтаже холодильных систем. [c.115]

Ультразвуковой метод. Ультразвуковой импульсный метод позволяет выявлять внутренние скрытые дефекты и трещины, преимущественно в труднодоступных местах деталей из магнитных и немагнитных упругих материалов. Для контроля дефектного изделия необходимо тщательное изучение его чертежа. Имея данные о материале, способах изготовления детали и тер- [c.480]

Для контроля прочности и герметичности трубопроводов и другого оборудования, работающего под давлением, чаще всего прибегают к методу гидравлических испытаний, причем испытания отдельных деталей и узлов совмещают с испытаниями блоков или целого изделия, если детали и узлы подвергались стопроцентному контролю методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом. [c.52]

При изготовлении однотипных аппаратов допускается на каждый вид сварки вьшолнять по одному контрольному сварному соединению на всю партию аппаратов (сборочных единиц, деталей) при условии контроля стыковых сварных соединений, определяющих прочность аппарата, радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%. В одну партию аппаратов (сборочных единиц, деталей) следует объединять аппараты (сборочные еди- ницы, детали) одного вида, из листового материала одного класса сталей, имеющие одинаковые формы разделки кромок, выполненные по единому (типовому) технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл их изготовления по сборочно-сва-рочным работам, термообработке и контрольным операциям ие превышает 3 месяцев. [c.424]

Крупногабаритные аппараты химических производств (реакционные колонны, теплообменники, скрубберы и пр.) работают в условиях высоких давлений, повышенных температур, взрывоопасных и агрессивных сред. Поэтому основные детали аппаратов монтажные цапфы, основные и крепежные шпильки, линзы и обтюраторы, трубы и фитинги подвергают комплексному неразрушающему контролю с применением магнитного, ультразвукового, радиационных и других методов. На рис. 127 приведен схематический чертеж реакционной колонны на давление 325 ат с обозначением деталей, подвергающихся дефектоскопии. [c.174]

Анализ карт магнитного и ультразвукового контроля монтажных цапф свидетельствует о закономерной связи между результатами применения обоих методов (рис. 129). В цапфах со значительным количеством поверхностных трещин дефекты обнаруживают и ультразвуком. Более тщательное исследование проводят в том случае, когда магнитным методом не удается обнаружить дефекты на поверхности деталей, тогда как ультразвук выявляет дефекты в толще металла. Разрезка одной из цапф полностью подтвердила результаты дефектоскопии. На рис, 130 показана карта магнитного контроля разрезанной цапфы, на которой хорошо видны характер и расположение дефектов в различных сечениях детали. Как показало металлографическое исследование, выявленные ультразвуком дефекты были флокенами. [c.176]

К группе крепежных деталей относятся шпильки, используемые в различных соединениях, аппаратах, компрессорах, насосах, трубопроводах и т. д. Крепежные шпильки для дефектоскопии вывертывают из гнезд и подвергают магнитному контролю. Если шпильки нельзя вывернуть без повреждения резьбы, то их проверяют ввернутыми. Ввернутые шпильки, не имеющие орнаментовки на переднем торце, подвергают магнитному контролю методом магнитной суспензии при циркулярном намагничивании, а также ультразвуковому контролю. [c.177]

На одном из заводов ультразвуковым и магнитным методами контролировали коленчатые валы детандеров. В результате контроля в щеках нескольких валов были обнаружены дефекты, расположенные параллельно продольной оси вала на различной глубине. Эквивалентная площадь дефектов, установленная при помощи эталонов, составляла от 2—3 до 150—200 мм . Изучение условий выявления дефектов прямыми и наклонными искателями привело к заключению, что обнаружены трещины. Последующий магнитный контроль показал, что часть трещин выходит на поверхность деталей (рис. 133, б). Протяженность поверхностных трещин составляла от 1—2 до 30—40 мм. [c.180]

Основным применением временного метода прн ультразвуковом контроле является измерение толщины стенки. Причина такого более широкого распространения этого метода заключается в том, что можно измерить и толщину стенки деталей, доступных только с одной стороны. Одновременно этот метод быстро дает результат и прост в применении, а также имеет широкие возможности автоматизации. Толщиномеры стенок, применяемые для ручного контроля, благодаря прогрессу в электронике становятся все более малогабаритными, удобными в обращении и простыми в управлении. В итоге в дополнение к приборам для контроля дефектов с экраном, на котором наблюдаются эхо-импульсы, был создан класс толщиномеров стенки, работающих, как правило, без экрана и показывающих толщину стенки непосредственно в цифровом виде (рис. 11.6). [c.274]

В машиностроении следует особо отметить применение ультразвукового метода для контроля качества металла дисков роторов паровых турбин [92], являющихся одной из наиболее нагруженных и ответственных деталей турбины. [c.121]

Ультразвуковой импульсный эхо-метод позволяет выявлять внутренние скрытые дефекты и трещины, преимущественно в труднодоступных местах деталей из магнитных и немагнитных упругих материалов. Высокая чувствительность обеспечивается при обработке поверхности по классу чистоты более У5. К недостатку метода можно отнести необходимость разработки специальных методик и конструкций ультразвуковых искателей для каждой контролируемой дета.ти, а также сложность расшифровки результатов контроля. [c.73]

Рассмотрены дефекты, возникающие при получении металлических полуфабрикатов и изготовлении деталей машин, виды контроля и методы обнаружения дефектов. Изложены физические основы ультразвуковой дефектоскопии, контроля толщины изделий и покрытий, структуры и физико-механических свойств металлов. Рассмотрены особенности возбуждения и распространения ультразвука в изделиях, ограниченных плоскими и кривыми поверхностями. Приведены рекомендации по разработке методик контроля, сведения о новой отечественной и зарубежной аппаратуре и примеры применения УЗК для контроля изделий в металлургии и машиностроении. [c.2]

В последние годы интенсивно развивается техника контроля состояния деталей и узлов при ремонте, расширяется выпуск средств контроля и испытания. Для быстрого и точного выявления деталей, подлежащих ремонту или замене, разработаны и внедряются методы дефектоскопического контроля, позволяющие выявить поверхностные трещины, внутренние дефекты, нарушения герметичности и т. п. Для обнаружения поверхностных трещин, пор используют капиллярные (цветная дефектоскопия), ультразвуковые, магнитные, индукционные и другие методы. [c.180]

Производственные причины отказов могут иметь место при недостаточном техническом уровне технологических процессов, осуществляемых при изготовлении деталей и сборке арматуры, и при недостаточной технологической дисциплине на производстве. При тщательном выполнении режимов плавки металла, технологии, изготовления отливок, поковок, обеспечении режимов термообработки, точности механической обработки, качества защитных покрытий надежность арматуры повышается. Важное значение имеет качество применяемых исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих деталей или изделий и тщательность контроля за выполнением технологических процессов. Применение рентгенографических, ультразвуковых и магнитных методов дефектоскопии позволяет обнаружить дефекты металла в отливках, поковках, листах, сварных швах. Это приобретает особо важное значение для арматуры высоких давлений. [c.95]

При эксплуатации и ремонте оборудования на заводах нефтяной, химической и других отраслей промышленности часто бывает необходимо измерить размеры отдельных деталей, подверженных износу вследствие особенностей технологического процесса. К таким деталям относятся фитинги и трубы, контактные трубы реакционных колонн, соединительные колена ребристых труб нагревательных печей, оболочки аппаратов и пр. Однако конструктивные особенности этих деталей не всегда позволяют измерить их обычными способами. Нередко доступ к внутренней стороне изделия затруднен или невозможен. Часто возникает необходимость также в определении размеррв деталей без их демонтажа из узлов оборудования (шпильки, фланцы, оболочки аппаратов и др.). В этих случаях весьма эффективным методом контроля является ультразвуковая толщинометрия. [c.50]

Металлоизделия в металлургии и машиностроении имеют самые различные размеры и форму от крупногабаритных (слитки, поковки, штамповки, диски, листы,, валы турбин и компрессоров энергетических машин и др.) массой в сотни килограмм до небольших изделий (болты, винты, заклепки и др.) массой в несколько десятков грамм. Заготовки имеют простую форму (параллелепипеды, цилиндры, диски, кубы и т.п.), готовые детали — сложную (ступенчатые валы, сварные и паяные соединения, изделия, ограниченные кривыми поверхностями, и т.п.). Методы контроля выбирают в зависимости от размеров и формы изделия. Если для контроля изделия простой формы можно применить почти все МНКу то для контроля деталей сложной формы применимость методов ограничена. Чем сложнее конфигурация изделия, тем меньше методов для ее контроля. Детали, имеющие большое число выточек, канавок, переходов от одного радиуса кривизны к другому, уступов и т. д., очень трудно, а иногда невозможно контролировать такими методами, как магнитный, ультразвуковой и радиационный. [c.39]

Для обнаружения трещин и других пороков в деталях без их разрушения применяются следующие методы контроля магнитный, просвечивание рентгеновскими и га.мма-лучами, люминесцентный, ультразвуковой термоэлектрическиГг, радиотехнический, применение изотопов. [c.371]

Другой ответственной деталью, подвергающейся ультразвуковому контролю, является монтажная цапфа, предназначенная для монтажа и демонтажа аппаратов высокого давления, которую крепят к верхнему фланцу аппарата (рис. 12). Цанфы изготовляют из низколегированной стали и подвергают закалке с высоким отпуском. Цилиндрическую часть цапфы, работающую на изгиб, контролируют ультразвуковым и магнитным методами. Прозвучивание осуществляют с поверхности переднего торца [c.24]

Контроль качества тепловых соединений. При изготовлении неподвижных соединений деталей путем тепловой посадки одной на другую обычно нагревают охватывающую деталь. В процессе эксплуатации таких соединений контактное давление может су-ществено изменяться, что приводит к частичной или полной потере их несущей способности, а также усталостному разрушению охватываемых деталей в зоне посадки из-за высокого уровня напряжений. Для неразрушающего контроля подобных соединений было предложено использовать ультразвуковой метод. В литературе имеются ограниченные сведения по этому вопросу, недостаточные для практического использования [58 и др.]. В частности, отсутствовали количественные данные о связи между величиной контактного давления и особенностями структуры контактной зоны. С этой целью было изучено поведение металлов в контактной зоне тепловых соединений, а также проведены их ультразвуковые исследования. [c.91]

Отверждение реак1ивш.1х клеев-одна из иаиб. важных операций в технологии С., режим к-рого (т-ра, давление, продолжительность) зависит не только от природы клея, но и от типа соединяемых материалов, конструкции изделия, требований к местам соединения деталей. Реактивные клеи отверждают обычно при т-рах от 10-20 до 175 °С. Повышение т-ры отверждения клея приводит к получению более теплостойкого и водостойкого соединения с лучвдими электроизоляц. св-вами. Продолжительность выдержки при С. зависит от скорости нагрева зоны шва до заданной т-ры и скорости отверждения клея. Склеиваемые участки нагревают в термошкафу, контактными нагревателями, с помощью токов высокой частоты, ультразвука, ИК или УФ излучения. Затвердевание термопластичных клеев происходит в результате испарения р-рителя или охлаждения зоны шва. Для контроля качества клеевых соединений применяют разрушающие и неразрушающие (напр., визуальный, ультразвуковой, рентгенографич.) методы. [c.362]

Бобренко В.М. Принципы разработки ультразвуковых методов производственного контроля напряжений в деталях металлических конструкций // Тез. докл. Всесоюз. конф. Неразрушающий контроль материалов, изделий и сварных соединений (Москва, 1974). М., 1974. С. 113 - 114. [c.210]

При контроле крз пногабаритиых прессованных и катаных полуфабрикатов (профилей, плит и других деталей) рядом ценных преимуществ по сравнению с обычным методом импульсной ультразвуковой дефектоскопии обладает так называемый иммерсиопньпг метод [94, 95, 96]. В этом случае контролируемое изделие полностью погружается в воду, что значительно улучшает акустический контакт пьезопреобразователей (щ шов) с поверхностью изделия. Кроме того, контролю могут быть подвергнуты изделия с грубо обработанной поверхностью. Улучшение акустического контакта позволяет использовать в данном случае высокие частоты ультразвуковых колебаний (20ч--25 Мц), что приводит к повышению чувствительности метода. Следует также отметить, что при иммерсионном методе дефектоскопии наиболее эффективно ос ществляется автоматизация контроля. [c.123]

КЭУ-1 Проверка и настройка режшюв ультразвуковых приборов ДПМ-2 Контроль ферромагнитных деталей на поверхностные дефекты магнито-порошковым методом [c.244]

Ультразвуковыми волнами называют упругие механические колебания (звуки), имеющие частоту более 20 кГц. Этот вид дефектоскопии применяют для обнаружения подповерхностных и глубоко залегающих пороков деталей независимо от материала, из которого они изготовлены. Ультразвуковая дефектоскопия используется как для контроля отдельных деталей, так и деталей, находящихся в сборке например, можно выявить дефекты подступичной части оси колесной пары, шеек коленчатого вала, не снятого с дизеля, в болтах крепления полюсов электрических машин, в зубьях шестерен тяговых редукторов, находящихся под тепловозом, и т. д. В локомотивных депо и на ремонтных заводах распространен дефектоскоп УЗД-64, работающий по эхо-импульсному методу (рис. 9). Генератор импуль- [c.32]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология