Утилизация тепла в трубчатых установках

Современные установки пиролиза отличаются большой мощностью и высокой степенью утилизации тепла дымовых газов и продуктов пиролиза. Технологическая схема одной из них изображена на рис. 10. Пиролиз осуществляется в трубчатой печи 1, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из конвекционной секции используется в теплообменниках 2, 3 и 4 соответственно для перегрева водяного пара, идущего на пиролиз, испарения и перегрева углеводородного сырья и нагревания водного конденсата, используемого для получения пара. После этого топочные газы через дымовую трубу выводятся в атмосферу. [c.41]

Продукты пиролиза на выходе из печи имеют температуру 800—850 °С это при медленном охлаждении газа может вызвать полимеризацию олефинов. Поэтому вначале проводят так называемую закалку , впрыскивая в газы водный конденсат, за счет испарения которого температура быстро снижается до 600—700 °С. Это тепло, как и тепло дымовых газов, используют затем для подогрева сырья и получения водяного пара, необходимого для пиролиза. На современных установках большой мощности утилизация тепла продуктов пиролиза более совершенна в схему включают котел, дающий пар высокого давления (100—120 кгс/см или 10—12 МПа). Этот пар используют для привода турбокомпрессоров, из него также получают горячую воду, направляемую на обогрев колонн разделения газа, и так организуют замкнутый цикл водооборота, исключающий образование токсичных сточных вод. Одна из современных технологических схем пиролиза бензина и первичного разделения продуктов изображена на рис. 13. Пиролиз осуществляется в трубчатой печи 1, в горелки которой подают топливо и воздух. Тепло топочных газов после их выхода из конвективной секции используют в теплообменниках 2, 3 я 4, где осуществляют соответственно перегрев водяного пара, идущего на [c.53]

Характеристика оборудования для утилизации тепла трубчатой печи комбинированной установки риформинга [c.154]

Основную стоимость установки составляют оборудование, КИП, система автоматического регулирования, трубопроводы. Приблизительно 25% капитальных вложений составляет стоимость трубчатых печей с системой утилизации тепла и производства пара. Значительная доля приходится на стоимость трубчатых реакторов конверсии углеводородов, изготовленных из хромоникелевой стали. Реакторы очистки от сернистых соединений, конверсии окиси углерода и метанирования, работающие при 2,0—2,5 МПа и 400 —500 °С, также довольно дороги. [c.196]

В трубчатых печах с кольцевой камерой конвекции типа КС1, КС 1, КД4 и СС предусмотрены встроенные воздухоподогреватели, в остальных типах печей система утилизации тепла уходящих газов сгорания после печи проектируется организацией, применяющей типовую трубчатую печь с учетом требований технологической установки. [c.858]

Удельные капитальные вложения (отнесенные к 1 т годовой мощности в расчете на 100 %-ный газообразный водород) составляли от 144 до 234 долл/т [871]. Примерно 25 % капитальных вложений приходится на трубчатые печи с системой утилизации тепла и производства пара. В расчетах принято, что установка работает 8160 ч в году, давление 98 %-го технического водорода на выходе из установки 1,82 МПа, стоимость природного газа (сырья и горючего) составляет 20 долл/т, электроэнергии — [c.571]

Завод проектировался двумя очередями. Первая очередь предусматривала объем переработки нефти в 8 млн.т в год и включала следующие технологические установки и объекты электрообессоливающую установку 10/6, атмосферно-вакуумную трубчатую установку АВТ-2 для переработки нефти в объеме 2 млн.т/год, атмосферную установку АТ-6 проектной мощностью 6 млн. т./год, установку термического крекинга мазута прямой гонки мощностью 0,6 млн.т/год, установки каталитического ри-форминга Л-35-11/300 и Л-35-11/600 — для ароматизации бензиновых фракций, получаемых на установках АВТ-2 и АТ-6, с целью производства высокооктановых компонентов автобензинов, и установки Л-24/6 и Л Г-24/7 для гидроочистки (обессеривания) дизельных фракций с целью получения малосернистого топлива с содержанием серы 0,2% и 0,5% установки производства элементарной серы (утилизация сероводорода, получаемого на установках гидроочистки, в процессе Клауса) и битумные установки 19/10 и 19/6 мощностью по 0,45 млн.т/год для производства дорожных и строительных битумов. Естественно, в первую очередь входил ряд объектов для обеспечения нормального функционирования технологических установок объекты паро-, тепло- и воздухоснабжения, электрообеспечения, водоснабжения и очистки зафязненных производственных сточных вод, межцеховые коммуникации, ремонтное производство, товарно-сырьевой цех для приема нефти и отгрузки товарной продукции и ряд других. [c.4]

В связи с разработкой новых, более совершенных схем утилизации тепла газов пиролиза, выходящих из трубчатых печей, на установках газоразделения появилось значительное количество избыточного тепла в виде горячей воды, которое, как правило, утилизируют при разделении углеводородов Сз. Это позволило еще больше упростить схему и исключить из нее тепловой насос. В последних схемах, чтобы предотвратить возможность загрязнения поверхности подогревателей пропан-пропиленовой колонны, для подогрева применяют пар низкого давления, получаемый при утилизации тепла горячей воды. [c.121]

Утилизация тепла в трубчатых установках [c.602]

Основную стоимость водородной установки составляет стоимость трубчатой печи с системой утилизации тепла и производства пара. Поэтоиу следует искать способы снижения капитальных затрат на единицу продукции. Это может быть достигнуто увеличением единичной мощности блока новыми оригинальными конструктивныии решениями [c.92]

Для утилизации тепла уходящих топочных газов используются воздухоподогреватели и котлы-утилизаторы. Подача к горелкам воздуха, предварительно подогретого в печах, интенсифицирует процесс горения, увеличивает передачу тепла змеевикам за счет излучения. На технологических установках НПЗ эксплуатируются воздухоподогреватели трех типов а) трубчатые рекуперативные конструкции ВНИИНефтемаша (ВТР) б) трубчатые конструкции ВНИПИНефти с предварительным подогревом атмосферного воздуха в калориферах горячей водой или водяным паром (ВПЧР) в) комбинированные из чугунных ребристых и ребристо-зубчатых труб (ВОЭН). [c.234]

Мшгимальная степень сжатия выпускаемых газотурбинных установок превышает 4. Количество воздуха, необходимого для сжигания топлива трубчатых печей, значительно превышает количество уходящих газов. Поэтому предложена схема интеграции (рис. 82), при которой недостающее для горения топлива трубчатых печей в заданных условиях количество воздуха перед смешением с выхлопными газами газотурбинной установки сжимают в компрессоре до промежуточного давления и направляют на доохлаждение уходящих газов трубчатых печей в теплообменники, установленные последними по ходу уходящих газов. Эта схема обеспечивает эксплуатацию газотурбинной установки при оптимальной степени сжатия в компрессоре, надежную и экономичную утилизацию тепла уходящих газов трубчатой печи. [c.126]

Процесс проверен на опытной установке, для технологического оформления реакционного узла рекомендован трубчатый реактор. Принципиальная технологическая схема процесса синтеза ВНБ приведена на рис. 2.16 [39, с. 191]. В заданном оптимальном соотношении исходные мономеры БД и ДЦПД смешиваются с рецикловыми потоками БД и ДЦПД и поступают в реактор синтеза ВНБ 1. Поток ДЦПД нагревается за счет утилизации тепла отходящего реакционного потока и подвергается предварительной частичной мономеризации. С целью снижения образования термополимера, ввод БД распределен по длине реактора, число точек ввода может изменяться от 1 до 5. Температура процесса поддерживается кипящим в кожухе реактора конденсатом, за счет выделяющегося тепла реакции вырабатывается водяной пар давлением 1,2 МПа. [c.124]

Не Трубчатые печи Установка ГФУ-82 ЛГ-35/11-300 (каталитический риформинг) фтеперерабатывающая промышленность Утилизация тепла уходящих газов печей Использование тепла конденсации паров бутановой и изобутановой колонн для нагрева низа изобутановой колонны Обогрев низа колонны К-4 теплом бензиновой фракции 20-50 тыс. ккал/т сырья 82 тыс. Гкал/год 5,3 тыс. Гкал/ч [c.142]

Пастеризацию и стерилизацию проводят в установках с нагревом СОЖ через металлическую теплопередающую стенку или в установках пароконтактного нагрева. Установки первой группы собирают из тшювых теплообменников (пластинчатых или трубчатых). Нагревают до заданной температуры ступенчато в целях утилизации тепла, выделяющегося при охлаждении обработанной СОЖ. Схема стерилизационной установки пароконтактного нагрева типа пар в жидкость приведена на рис. 1. [c.166]

Было бы желательно проектировать установку по схеме, приведенной в книге В. Л. Гурвича и Н. П. Сосновского Избирательные растворители в нефтепереработке , так как в этой схеме на утилизацию тепла обращено особое внимание. Кроме того, исключается циркуляция экстрактного раствора через трубчатые печи, что очень важно для уменьшения времени пребывания фур-( эурола в зоне высокой температуры. [c.250]

Менее э([)фективна компоновка котлов-утилизаторов КУ-125 для утилизации сбросного тепла продуктов сгорания топлива после трубчатых нагревательнь х печей установки первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ-6 [23]. [c.30]

На этиленовых установках для подавления вторичных реакций полимеризации и конденсации первичных продуктов разложения применяют закалочно-испарительные аппараты (ЗИА), в которых за счет охлаждения пирогаза и утилизации его тепла вырабатывается водяной пар давлением 10-12,5 МПа. Массовая скорость продуктов в трубах ЗИА (кг/м -с) на этане — 50-55, на прямогонном бензине — 55-60, на газойле — 65-70. Теплонапряженность труб ЗИА — 1670 МДж/м ч. Производительность ЗИА по пару зависит от конструкций аппарата и трубчатой печи, вида сырья, жесткости процесса и других факторов. В зависимости от пиролизуе-мого сырья, жесткости процесса и длительности пробега температура (°С) пирогаза на выходе из ЗИА в начале пробега составляет 350-370 и в конце — 440-460 °С при пиролизе бензина при пиролизе этана — 320-340 в начале и 380-420 °С в конце пробега, а при пиролизе фракции газойлей соответственно — 500-550 и 650 °С. Время пребывания продуктов в ЗИА составляет 0,015- [c.776]

Подвод тепла в слой. Способ подвода тепла в гранулятор с псевдоожиженным слоем зависит от специфических особенностей продукта. Наиболее распространен подвод тепла с ожижающим агентом, нагреваемым в выносной (см. рис. 5-30) или встроенной (см. рис. 5-31, а) топке. Применяют также перегрев жидкости или непосредственно слоя (теплообменники, расположенные в слое), используют тепло физико-химических превращений, проходящих в слое. В последнем случае взаимодействие реагентов проводят во встроенно.м трубчатом реакторе или непосредственно в слое, куда их подают специальной многоканальной форсункой [195], что уменьщает тепловые потери и позволяет гранулировать удобрения из высококонцентрированных продуктов реакции. Однако такой процесс целесообразен только при малом влагосъеме. Кроме того, многопоточная подача реагентов усложняет конструкцию узла загрузки, а присутствие в отходящих газах непрореагировавших компонентов приводит к необходимости установки узла утилизации. [c.178]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология