Каталитическая ароматизация бензиновых фракций

Гидроочистку и гидрообессеривание бензиновых фракций проводят с целью подготовки сырья для установки каталитического риформинга. Такая предварительная обработка способствует улучшению некоторых важных показателей процесса риформинга, а именно глубины ароматизации сырья, октанового числа получаемого бензина, а также увеличению срока службы катализатора [1 ]. [c.45]

Технология процесса каталитического риформинга бензиновых фракций широко освещена в ряде монографий [4, 11-13]. Механизмы реакций ароматизации углеводородов рассмотрены в монографии [23]. Моделированием процесса каталитического риформинга достигнута хорошая согласованность расчетных и экспериментальных данных [24, 25]. [c.7]

Выбор оптимальных значений температур конца кипения и перегонки 90% товарных бензинов в настоящее время приобретает особенно актуальное значение в связи с широким внедрением бензинов каталитического риформинга. При каталитическом риформинге бензиновых фракций в результате ароматизации конечного продукта значительно возрастает температура конца кипения бензина. При этом, в отличие от бензинов прямой перегонки и термического крекинга, именно в хвостовых фракциях бензинов риформинга нахо-212 [c.212]

КАТАЛИТИЧЕСКАЯ АРОМАТИЗАЦИЯ БЕНЗИНОВЫХ ФРАКЦИЙ [c.93]

КАТАЛИТИЧЕСКАЯ АРОМАТИЗАЦИЯ БЕНЗИНОВЫХ ФРАКЦИИ 97 [c.97]

КАТАЛИТИЧЕСКАЯ АРОМАТИЗАЦИЯ БЕНЗИНОВЫХ ФРАКЦИИ ЮЗ [c.103]

В настоящее время установлены оптимальные температуры перегонки 90% (об.) и конца кипения (см. выше). Однако широкое развитие каталитического риформинга бензиновых фракций может привести к пересмотру оптимальных температур конца кипения товарных автомобильных бензинов (особенно для неэтилированных АИ-93 с государственным Знаком качества). Как известно, в процессе каталитического риформинга за счет ароматизации температура конца кипения бензина возрастает. И в отличие от бензинов прямой перегонки и термического крекинга именно в высококипящих фракциях бензинов риформинга концентрируются наиболее высокооктановые углеводороды. Снижение температуры конца кипения бензинов риформинга ухудшает их детонационную стойкость. [c.23]

Сущность каталитического риформинга заключается в ароматизации бензиновых фракций, протекающей в результате каталитического [c.10]

Выбор оптимальных значений температур конца кипения и перегонки 90% товарных бензинов в настоящее время приобретает особенно актуальное значение в связи с широким внедрением бензинов каталитического риформинга. При каталитическом риформинге бензиновых фракций в результате ароматизации конечного продукта значительно возрастает температура конца кипения бензина. При этом, в отличие от бензинов прямой перегонки, именно в хвостовых фракциях бензинов риформинга находятся наиболее высокооктановые углеводороды. Снижение конца кипения бензинов риформинга ведет к ухудшению их детонационной стойкости. Таким образом, для отечественных товарных бензинов, содержащих компоненты каталитического риформинга, должны быть вновь найдены оптимальные значения температур конца кипения и перегонки 90%. Для решения этого вопроса необходимы исследовательские работы и экономические расчеты. Следует отметить, что в зарубежной практике целого ряда стран в настоящее время вырабатываются и применяются автомобильные бензины с температурой конца кипения 215—220°С. [c.134]

Сущность каталитического риформинга - ароматизация бензиновых фракций, протекающая в результате преобразования нафтеновых и парафиновых углеводородов в ароматические. Продуктами являются высокооктановый ароматизированный бензин или (после соответствующих операций с целью их извлечения) индивидуальные ароматические углеводороды (бензол, толуол, ксилолы), которые используют в нефтехимической промышленности. Процесс осуществляют на алюмо-платиновых катализаторах (платформинг) при 480-540 С и 2-4 МПа. В более совершенной форме процесса используют платино-рениевые и полиметаллические катализаторы при более низком давлении (0,7-1,5 МПа). [c.37]

В настоящее время большая часть установок каталитического риформинга работает на платиновом катализаторе процесс получил название платформинга [57—63]. В условиях платформинга происходит значительная ароматизация бензиновых фракций, главным образом, за счет дегидрирования нафтенов. Дегидрированию подвергаются не только шестичленные нафтены, но и пятичленные с боковыми цепями. В этом случае происходит вначале изомеризация пятичленных в шестичленные с последующим дегидрированием до [c.16]

Свои проблемы существуют при переработке газового конденсата (УП), которая обычно совмещается с переработкой газа. На рис. 6.4 показаны общие схемы переработки трех наиболее известных в стране газовых конденсатов. Объединяющим принципом для них является начальная их дистилляция на фракции с последующим облагораживанием фракций - гидроочисткой от серосодержащих соединений и каталитическим риформингом (ароматизацией) бензиновой фракции. [c.283]

Каталитический риформинг предназначен для превращения низкооктановых бензиновых фракций в высокооктановые, которые используют в качестве компонента при приготовлении товарных бензинов. Сущность каталитического риформинга заключается в ароматизации бензиновых фракций, протекающей в результате реакций каталитического преобразования нафтеновых и парафиновых углеводородов, в связи с чем октановое число значительно возрастает. [c.5]

С целью увеличения выхода, улучшения качества индивидуальных ароматических углеводородов и повышения экономической эффективности их производства пиролиз в кипящем слое кокса предложено сочетать с каталитическим облагораживанием легкого масла в кипящем слое пылевидного алюмосиликатного катализатора. Расчетные и проектные материалы показывают, что себестоимость бензола, толуола и ксилолов, выделенных из легкого масла пиролиза после его каталитического облагораживания, не будет значительно отличаться от себестоимости тех же продуктов, полученных путем ароматизации бензиновых фракций с последующей экстракцией ароматических углеводородов. [c.16]

Температура. Под температурой процесса крекинга понимают г среднюю температу )у в рабочей зоне реактора В заводской прак- тике каталитический крекинг сырья проводят обычно в интервале температур 450—500°. При таких температурах процесс образова- ния бензиновых фракций протекает достаточно быстро, а нежелательный процесс пх расщепления медленно. При более высоких температурах (510—550°) крекинг сопровождается чрезмерным газообразованием и значительной ароматизацией каталитического газойля. [c.191]

Опасность таких процессов должна характеризоваться количеством горючих продуктов в единичном блоке и временем его блокирования от смежных систем при аварии. Ниже рассматривается типовой блок каталитической ароматизации бензиновых фракций под давлением 5 МПа, служащий для получения высокооктанового компонента (рис. УП-4).. Исходное сырье (бензин с температурой кипения 55—180°С), нагнетаемое насосами и смешиваемое в тройнике 1 с водородсодержащим газом (70% Нг), нагревается последовательно в теплообменниках 2 до 420 °С и трубчатой печи 3 до 460—520 °С. Далее нагретая бёнзино-водородная смесь поступает в каталитический реактор Р1, в котором за счет эндотермических реакций ароматизации на катализаторе охлаждается до 35—40°С. Далее в. аналогичной последовательности протекают процессы нагрева парогазового потока в последующих секциях печи и ароматизации в реакторах Р2 и РЗ. Змеевики печи диаметром 250 мм имеют длину около 1000 м, а реакторы, представляющие собой вертикальные цилиндрические аппараты высотой 8,8 м и диа- [c.231]

Каталитическая ароматизация газоконденсатных бензиновых фракций 65—105° и 105—140°С с получением индивидуальных ароматических углеводородов бензола и ксилолов и на базе их—фенола, ацетона и полиэфирного волокна—лавсана. [c.298]

Производство основного компонента. Главнейшие методы производства бензиновой основы 1) прямая перегонка в сочетании с ректификацией отборных нефтей 2) извлечение бензина из отборных естественных газов 3) термический и каталитический крекинг и высокоэффективная очистка полученных про дуктов 4) каталитическая ароматизация низкооктановых бен-зино-лигроиновых фракций. [c.386]

В первой главе обсуждены опубликованные данные о технологическом оформлении каталитических процессов облагораживания прямогонных бензиновых фракций нефти и газоконденсата, а также процессов ароматизации легких углеводородов С3-С7. Рассмотрены типы цеолитсодержащих катализаторов и способы увеличения их активности и селективности. [c.5]

Завод проектировался двумя очередями. Первая очередь предусматривала объем переработки нефти в 8 млн.т в год и включала следующие технологические установки и объекты электрообессоливающую установку 10/6, атмосферно-вакуумную трубчатую установку АВТ-2 для переработки нефти в объеме 2 млн.т/год, атмосферную установку АТ-6 проектной мощностью 6 млн. т./год, установку термического крекинга мазута прямой гонки мощностью 0,6 млн.т/год, установки каталитического ри-форминга Л-35-11/300 и Л-35-11/600 — для ароматизации бензиновых фракций, получаемых на установках АВТ-2 и АТ-6, с целью производства высокооктановых компонентов автобензинов, и установки Л-24/6 и Л Г-24/7 для гидроочистки (обессеривания) дизельных фракций с целью получения малосернистого топлива с содержанием серы 0,2% и 0,5% установки производства элементарной серы (утилизация сероводорода, получаемого на установках гидроочистки, в процессе Клауса) и битумные установки 19/10 и 19/6 мощностью по 0,45 млн.т/год для производства дорожных и строительных битумов. Естественно, в первую очередь входил ряд объектов для обеспечения нормального функционирования технологических установок объекты паро-, тепло- и воздухоснабжения, электрообеспечения, водоснабжения и очистки зафязненных производственных сточных вод, межцеховые коммуникации, ремонтное производство, товарно-сырьевой цех для приема нефти и отгрузки товарной продукции и ряд других. [c.4]

Опыт работы АВТ А-12/1 Салаватского комбината с улучшенной четкостью разделения в колонне К-1 может быть применен для получения с верха атмосферной колонны бензиновой фракции 85— 180°, направляемой в дальнейшем на каталитическую ароматизацию для повышения ее октановой характеристики. В этом случае применение колонны вторичной перегонки бензина исключается. [c.94]

Научные исследования относятся к нефтехимии и каталитической органической химии. Первые работы посвящены изучению и переработке природных нефтяных газов Апщерона. Разработал нромышлен-ные методы хлорирования метана до четыреххлористого углерода на стационарных катализаторах и в кипящем слое катализатора. Создал (1933—1938) метод производства бромистого метилена. Исследовал (1942—1945) каталитическое алкилирование углеводородов непредельными соединениями, решив задачи промышленного производства толуола и других гомологов бензола, а также авиационных топлив. Проводил широкие исследования по каталитической ароматизации бензиновых фракций, нанравленному пиролизу и окислению различных нефтяных углеводородов с целью получения мономеров и моющих средств. [c.321]

В настоящее время в СССР 99% ксилолов вырабатывают из нефтяного сырья, в том числе 98% — каталитическим риформингом. Внервые процесс каталитической ароматизации бензиновых фракций был реализован в нашей стране на установках, где ароматизация под давлением водорода осуществлялась циклически по регенеративной схеме на алюмо-молибденовых катализаторах. Позднее процесс каталитического риформинга был переориентирован на алюмоплатнновые катализаторы, позволившие повысить селективность и глубину реакций ароматизации парафиновых и нафтеновых углеводородов, содержавшихся в исходном сырье. Риформинг на алюмоплатиновом катализаторе позволил вовлечь в переработку легкие бензиновые фракции 62—105° С с выделением значительного количества бензола. Ныне получает развитие процесс аромайзинг — вариант высокотемпературного каталитического риформинга,— позволяющий увеличить выход ароматических углеводородов до 75% в расчете иа сырье [21, с. 3]. [c.176]

Для использования прямогонных бензиновых фракций в качестве высокооктановых компонентов автобензинов их необходимо подвергнуть процессу, в котором за счет химических превращений в этих фракциях увеличилось бы содержание ароматических углеводородов, углеводородов изостроения и понизилось бы содержание парафинов и на-фтенов. Таким процессом является каталитический риформинг, основным назначением которого является ароматизация бензиновых фракций. При необходимости получения из ароматизированных ка-тализатов (риформатов) индивидуальных ароматических углеводородов (бензол, толуол, орто- и параксилолы) используют сочетание риформинга и экстракции. Каталитический риформинг является одним 13 главнейших процессов в составе современного нефтеперерабатывающего завода. [c.117]

В заключение раздела остановимся кратко на ЦСК, в состав которых входят сверхвысококремнистые цеолиты типа ZSM. Введение этих цеолитов в состав ЦСК позволило существенно расширить сырьевую базу для получения высокооктановых бензинов, включив в нее такое нетрадиционное для нефтепереработки сырье, как кислородсодержащие органические соединения (метанол, ацетон и др.) и их смеси с сжиженным природным газом [4]. Большой практический интерес представляет также применение ЦСК с цеолитами ZSM в процессах ароматизации бензиновых фракций 104], ароматизации олефинов [105], каталитического риформинга 106], которые в присутствии этих катализаторов могут быть осуществлены без участия водорода и, что особенно важно, без введения благородных металлов в контакт. [c.63]

Б случае ароматизации при атмосферном давлении происходит более быстрое закоксован е катализатора. Исследования Богни-кова по каталитической ароматизации бензиновых, бензино-лигрои-новых и керосиновых фракций показали, что часовая производительность на единицу объема. хромово-алюминиевого катализатора при ароматизации фракции грозненской парафинистой нефги, кипя- [c.309]

Выше приведены типичные выходы и качество получаемых продуктов процесса платформинга фирмы ЮОП. При каталитической ароматизации использовалась бензиновая фракция из ближневосточной нефти с плотностью р 15 = 0,743, кипящей в пределах 93-193°С и содержащей (в объемных долях) 69,4 % парафиновых, 21,4 % цафте-новых и 9,2 % ароматических углеводородов. [c.29]

Сырьем каталитического риформинга служат бензиновые фракции с началом кипения не ниже 60—62 °С,у поскольку в самых легких фракциях бензина не содержатся углеводороды с шестью атомами углерода и присутствие легких фракций в сырье вызывает ненужное газообразование. Обычно риформингу подвергают фракцию, выкипающую в пределах 180 °С. Повышение конца кипения способствует коксообразованию и потому нежелательно. С повышением начала кипения растет выход бензина, так как более тяжелые нафтеновые и парафиновые углеводороды легче подвергаются ароматизации Однако фракции с началом кипения 105 или 140 °С применяют "ооычно в тех случаях, когда более легкие фракции (62—105 °С, 105—140 °С) направляют на отдельную установку риформинга для получения индивидуальных ароматических углеводородов. [c.39]

Каталитический риформинг — сложный процесс, включающий разнообразные превращения углеводородов. Прямогонные бензиновые фракции, служащие сырьем каталитического риформинга, содержат парафиновые нафтеновые и ароматические углеводороды Се—Сю- В результате реакцийт пр екающих на катализаторах риформинга, происходят глубокие изменения углеводородного состава. Ароматизация углеводородов является основным и важнейшим направлением процесса. Перед тем как рассмотреть основные реакции, протекающие при каталитическом риформинге, необходимо отметить, что катализаторы риформинга отличаются наличием двух видов каталитически активных центров дегидри-рующих-гидрирующих центров на платине и изомеризующих - и расщепляющих кислотных центов на носителе. [c.7]

Бензиновые фракции большинства добываемых нефтей как советских, так и зарубежных, Содержат относительно немного нафтеноо (до 30—35%). Поэтому увеличение выхода ароматических углеводородов при каталитическом риформинге требует не только исчерпывающей ароматизации нафтенов, но и возможно более широкого вовлечения в реакцию дегидроциклизации парафинов, а также повышения селективности этой реакции. Как было показано в гл. 5, [c.181]

Обычно в бензиновой фракции, получаемой на АВТ, содержатся растворенные газы. Поэтому ее подвергают физической стабилизации в ректификационной колонне, называемой стабилизатором. Качество стабильного бензина контролируют по содержанию в нем суммы изобутана и н-бутана или по допустимому давлению насыщенных паров товарного бензина. Кроме того, при стабилизации из бензина желательно удалять сероводород - не менее 96-99% от его содержания. Это позволяет сократить расход реагентов при пделочной очистке бензина и выделить сероводород для дальнейшего использования. Если бензиновая фракция направляется далее на переработку (например, после ректификационного разделения на узкие фракции их подвергают ароматизации на установках каталитического риформинга), то в процессе стабилизации изобутан и н-бутан могут быть удалены из бензина практически полностью. Для стабилизации бензина и разделения его на узкие фракции необходимо иметь несколько простых ректификационных колонн. Число их на единицу меньше числа получаемых фракций. Как правило, стабилизацию проводят в первой колонне, причем, давление в стабилизаторе 0,8-1,4 МПа обеспечивает почти полную или частичную конденсацию газов при использовании воздуха или воды в качестве хладоагента. [c.24]

Для увеличения выхода водорода при каталитическом риформинге можно сочетать два процесса один, направленный на облагораживание прямогонного бензина, и другой — на ароматизацию выделенной из него узкой фракции с целью получения индивидуальных или суммарных ароматических углеводородов. Так, при разделении широкой бензиновой фракции на легкую (бензольную, 60 — 85 °С) и тяжелую (бензиновую, 85—180 °С) с последующим риформингом каждой из них в отдельности при оптимальных режимах, выход водорода будет максимальным. Учитывая это обстоятельство для заводов, перерабатывающих высокосернистые нефти, может быть целесообразным включение в схему НПЗ установки каталитического риформинга, работающего на привозном сырье. Затраты на транспорт привозного сырья могут окупиться сокращением затрат на приготовление высокооктанового бензина, выработку ароматических углеводородов и водорода для гидрогенизационных процессов. Выход водорода и ароматических углеводородов при каталитическом риформинге узких бензиновых фракций, полученных из низконафтеновых сернистых бензинов, на установках каталитического риформинга А—35-8/600, приведен ниже [25] [c.99]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология