Жесткость процесса

Максимальная скорость нарастания давления (1Р1 1(р на участке 2—3 индикаторной диаграммы характеризует жесткость процесса сгорания, которая в дизелях существенно выше, чем в двигателях с воспламенением от искры. Для дизеля считают обычными средние значения Р/й <р на участке 2—3, равные 0,4—0,5, а максимальные — до 1,0 МПа/°ПКВ [163]. Максимальные значения Р и dP/dif) оказываются тем большими, чем больше топлива сгорает в фазе 6[. Это количество топлива зависит от длительности задержки воспламенения 0,-, от закона подачи топлива (т. е. характера изменения dG d(f), а также от интенсивности испарения и смешения с воздухом впрыснутого топлива. [c.157]

Относительная жесткость процесса [c.53]

Жесткость процесса риформинга обычно оценивается значением октанового числа получаемого бензина чем оно выше, тем жестче режим. Увеличение жесткости процесса может быть достигнуто увеличением температуры в зоне реакции, снижением давления в реакторах или уменьшением объемной скорости подачи жидкого сырья. [c.19]

Использование системы уравнений (2.18)—(2.23) позволяет определить необходимый режим или требуемую жесткость процесса, например объемную скорость для достижения требуемого уровня обессеривания. [c.78]

Химический расход водорода в значительной степени зависит от жесткости процесса. Так, из данных рис. 2.18 [43] видно, что с увеличением степени удаления серы, доля водорода, расходуемого на реакции, не связанные с гидрогенолизом серусодержащих соединений, резко увеличивается. Это обусловлено тем, что с ростом жесткости процесса, например, с увеличением температуры возрастают скорости реакций гидрирования аренов, а также ненасьпценных продуктов расщепления или термической деструкции углеводородов, смол и асфальтенов. В реальных условиях доля водорода, расходуемого на реакции гидрирования, может достигать 70% от фактического расхода водорода. [c.86]

Варианты соответствуют жесткости процесса. [c.156]

Влияние жесткости процесса риформинга на скорость дезактивации катализатора. [c.14]

Температура. Основным регулируемым параметром процесса является температура на входе в реактор. Процесс риформирования проводят в реакторе в интервале температур 480—530 °С. С повышением температуры увеличивается жесткость процесса и ускоряются все основные реакции. Обычно о глубине процесса судят по степени ароматизации парафиновых углеводородов, конверсия которых увеличивается с молекулярной массой. Как влияет температура на превращение углеводородов, показано в табл. 11 113 1. Например образование ароматических углеводородов из нафтеновых уже при минимальной температуре процесса (470 °С) близко к максимальному значению, с повышением температуры прирост их незначителен. В большей мере зависят от температуры реакции ароматизации парафиновых углеводородов. Так, при температуре 470 °С из парафиновых углеводородов образуется всего 11,5% ароматических углеводородов с подъемом температуры до 510 °С их количество возрастает до 22,1%, т. е. увеличивается почти в два раза. Селективность превращения парафиновых углеводородов в ароматические мало зависит от температуры (44,8% при 470 °С и 49,4% при 510 °С), т. е. температура [процесса [c.21]

Влияние давления на содержание водорода в ВСГ и его выход при различной жесткости процесса. [c.16]

Для каждого вида и состава углеводородного сырья существует верхний предел жесткости процесса пиролиза, выше которого скорость закоксования пирозмеевиков резко возрастает. В это же время ускоряется образование отложений в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА), которое вызвано конденсацией и полимеризацией тяжелых компонентов ароматических [c.197]

Основными факторами, влияющими на процесс гидроочистки топлив, являются температура, давление, объемная скорость, кратность циркуляции водородсодержащего газа и другие факторы. С повышением температуры увеличивается жесткость процесса, но температура должна быть в оптимальных пределах, так как при температуре более 425"С начинаются реакции гидрокрекинга, что может привести к преждевременной закоксованности катализатора. С увеличением температуры степень [c.12]

В. Нельсон обобщил в виде серии графиков и вспомогательных таблиц большой объем экспериментальных данных материальных балансов каталитического крекинга разнообразного дистиллятного сырья прямогонного и вторичного происхождения . Определение глубины конверсии ири крекинге в графиках Нельсона основано а так называемом факторе жесткости процесса. Понятие фактора жесткости / используется иногда для характеристики глубины процесса (обычно применительно к установкам с псевдоожиженным слоем) [c.169]

При использовании кислородсодержащих компонентов, обладающих большим запасом по октановому числу, помимо- чисто физического сокращения объема нефти на производство заданного количества товарного бензина снижается ее расход благодаря смягчению требований к октановым характеристикам углеводородных компонентов бензина и, следовательно, уменьшению жесткости процессов производства этих компонентов. [c.167]

При повышении температуры на входе в реакторы увеличивается жесткость процесса и ускоряются все основные реакции, однако наиболее чувствительны к повышению температуры реакции гидрокрекинга. Повышение температуры ускоряет образование кокса на катализаторе, снижает выход катализата и концентрацию водорода в циркуляционном газе риформинга. [c.191]

Химические превращения компонентов сырья происходят под действием водорода в присутствии катализатора при повышенных температуре и давлении. Температура, давление и объемная скорость подачи сырья являются наряду с составом катализатора основными технологическими факторами процесса. Значение первых трех факторов определяется степенью жесткости процесса, которая тем выше, чем выше температура и давление и чем ниже объемная скорость подачи сырья. Ниже приведены пределы зна- [c.232]

Жесткость процесса, в свою очередь, в значительной мере определяет степень и направление химического превращения компонентов сырья. Степень превращения тем выше, чем выше жесткость процесса. [c.233]

Ниже приведены выход и свойства масел, полученных гидрокрекингом деасфальтизата при различной жесткости процесса [c.237]

Кратность циркуляции водородсодержащего газа. В промышленной практике гидрогенизационные процессы осуществляют с избыточным количеством водорода, так как с ростом его парциального давления скорости реакций повышаются. Кратность циркуляции изменяется в широких пределах, ее оптимальная величина определяется назначением процесса и его технологическим режимом. Чем выше жесткость процесса, тем большая требуется циркуляция. [c.239]

Жесткость процесса. С повышением жесткости процесса, т. е. с ростом температуры, давления и снижением объемной скорости подачи сырья, падает выход масел за счет расщепления компонентов сырья, уменьшается их вязкость и растет индекс вязкости (табл. 2.53). [c.240]

Методы осуществления кислородного обогащения зависят от природы ограничения [220]. Если недостаточна производительность воздуходувки, то контролируемая подача кислорода в нагнетательную линию повышает его концентрацию и обеспечивает более полный выжиг кокса, тем самым увеличивается производительность регенератора [221]. Последующим ускорением циркуляции катализатора можно повысить пропускную способность установки. Возрастание общего потока кислорода без соответствующих изменений в количестве циркулирующего катализатора, скорости циркуляции и величины загрузки сырья вызовет изменение теплового баланса установки. Это приведет к повышению температуры в регенераторе и увеличению жесткости процесса. [c.127]

Процессы каталитической изомеризации легкой бензиновой фракции и бутана играют все большую роль в схемах нефтеперерабатывающих заводов, связанных с получением высокооктановых компонентов смешения бензинов. Изомеризация увеличивает октановое число бензина, снижает содержание ароматических углеводородов, дает возможность уменьшения жесткости процессов риформинга (платформинга) и, в конечном счете, увеличивает общий бензиновый ресурс, что делает эти процессы очень актуальными. К тому же, изомеризация бензиновой фракции позволяет снизить расхождение значений октановых чисел, измеряемых по моторному и исследовательскому методам. В данном материале показано развитие зарубежных технологий изомеризации, в частности водородной схемы установки, с целью снижения затрат процесса. [c.72]

Таким образом, при равной жесткости процесса распределение температур на входе в реакторы практически не влияет на наблюдаемую селективность процесса, которая по этой причине не может служить критерием при оптимизации температурного режима в реакторах промышленных установок риформинга. [c.211]

В патентах приведены прямоточные и противоточные сз емы циркуляции катализатора и подачи сырья. Из-за пониженного (1,15 М1]а) рабочего давления в реакторе необходимо было выбрать схему, обеспечивающую низкий перепад давления. Использование одноходового вертикального сырьевого теплообменника и новой конструкции огневого подогревателя снизило перепад давления в реакторе с 0,8 до 0,42 МПа. Использование вертикального теплообменника позволило уменьшить потери тепла на 40% по сравнению с обычными горизонтальными теплообменниками. Соответственно уменьшились эксплуатационные и капитальные затраты на охлаждение отходящего из реактора потока. Применение оборудования, обеспечивающего снижение перепада давления и повышение эффективности теплосъема, позволило повысить жесткость процесса риформинга. Непрерывная регенерация катализатора сохраняет его равновесную активность при низком давлении, повышает выход и октановое число риформата. Регенерация осуществляется в четырех независимых зонах нагрева, выжига кокса, оксихлорирования, сушки и охлаждения при радиальном потоке газа через слой катализатора. В дальнейшем за счет реконструкции давление в реакторе снизили до 0,7 МПа, объемную скорость подачи сырья повысили до 1,5 Ч-1, кратность циркуляции ВСГ понизили до 2,5, скорость циркуляции катализатора повысили с 300 до 900 кг/час. [c.162]

Равная степень жесткости процесса соответствует одинаковой степени превращения при различных сочетаниях температуры и времени пребывания, но состав получаемых продуктов пиролиза оказывается при этом различным. [c.99]

Температура и продолжительность крекинга определяют собой так называемую степень жесткости процесса. Чем выше степень жесткости, тем глубже протекают процессы крекинга и тем больше выход бензина. Однако с повышением степени жесткости крекинга возрастает выход кокса и увеличивается газообразование за счет разложения части образовавшегося бензина. [c.231]

Поэтому для каждого вида сырья подбирают наиболее выгодные оптимальные условия крекинга, т. е. наиболее подходящую степень жесткости процесса. [c.231]

Кратность циркуляции водородсодержащего газа определяется фракционным и углеводородным составом перерабатываемого сырья, давлением и жесткостью процесса риформинга, а также желательной длительностью цикла работы катализатора до его окислительной регенерации. На основе промышленного опыта известно, что при переработке фракции 85—180 °С с высоким содержанием парафиновых углеводородов под. давлением 2,5—3,5 МПа (25—35 кгс/см ) и длительности работы катализатора около 6 месяцев для получения высокого выхода ароматических углеводородов (октановое число [c.17]

С увеличением мольного отношения водород сырье снижается ск( рость дезактивации катализаторовриформинга (рис. 10.6) и, следо — ват ельно, удлиняется межрегенерационный цикл. Однако увеличение М (тс есть Кд р) связано со значительными энергозатратами, ростом гИ/ равлического сопротивления и объема аппаратов и трубопрово — дои. Выбор этого параметра производится с учетом стабильности катализатора, качеств сырья и продук — то(з, жесткости процесса и заданной продолжительности межрегенерацион — ного цикла. [c.189]

С другой стороны, при снижении объемной скорости сырья симбатно снижается производительность установок риформинга по сг.фью. Оптимальное значение объемной скорости устанавливают с у сетом качеств сырья и риформинга, жесткости процесса и стабильности катализатора. Обычно объемная скорость в процессах рнформирования бензинов составляет 1,5—2,0 ч . [c.190]

Эффективность процесса гидроизомеризации в присутствии морденитсодержащего катализатора во многом определяется модулем морденита — мольным соотнощением диоксида кремния и оксида алюминия [132]. При постоянной температуре процесса увеличение модуля обеспечивает снижение температуры застывания продукта (рис. 4.5). Увеличение модуля морденита позволяет снизить температуру процесса, и как следствие этого факта удлиняется срок службы катализатора, увеличивается межрегенерационный пробег (рис. 4.6). Продолжительность меж-регенерационного цикла может колебаться от нескольких месяцев до 1-2 лет. Оптимальные условия процесса зависят от свойств перерабатываемого сырья и требований, предъявляемых к качеству продукта. Жесткость процесса определяется содержанием линейных парафиновых углеводородов в перерабатываемой фракции. Основными параметрами, определяющими жесткость процесса, являются температура и объемная скорость подачи сырья. Оптимальное сочетание этих параметров обеспе- [c.115]

Процесс гудриформинг используется для риформинга прямогонных и крекинг-бензинов (бензиновые фракции с температурой конца кипения до 204°С). В зависимости от состава сырья и жесткости процесса получают компоненты авиационного бензина, ароматические углеводороды и 80—100-октановые автомобильные бензины (по исследовательскому методу, без ТЭС). Стабилизированный бензин гудри-форминга дальнейшей очистки не требует. [c.35]

При гидрокрекинге н-декана сопоставили теплоты рассчитанную по выведенному уравнению и по данным о количествах и теплотах образования сырья и продуктов. Совпадение найденных этими двумя способами величин (535 кДж/кг и 538 кДж/кг) было хорошим. Для гидрокрекинга технического сырья (фракция 350— 500 °С ромашкинской нефти) с получением газа (Мг=45), бензина (Мб=130), дизельного топлива (Мдт = 215), остатка (Мо = 380) получили при различной жесткости процесса следующие выходы продуктов (в массовых долях) [c.118]

Наиболее массовым нефтепродуктом в США является автобензин. За последние годы был принят ряд законов, ограничивающих использование в бензинах антидетонационных присадок на основе свинца, поскольку образующиеся при сжиганий таких бензинов соединения свинца загрязняют атмо сферу, а главное быстро отравляют катализаторы дожига выхлопных газов В 1984 г. потребление бензина, не содержащего свинцовых антидетонаторов достигло 62% от общего его потребления, а к 1990 г. должно возрасти до 70—90% (табл. П.10). Однако отказ от использования свинцовых антидето наторов не означает снижения требований к октановым числам бензина которые вследствие необходимости повышения топливной экономичности, ав томобилей должны оставаться на достаточно высоком уровне (табл. П.10 11.11). Поэтому в целях увеличения производства высокооктановых компо нентов бензина (риформата, алкилата, крекинг-бензина н др.) цреддолагается повысить мощность и жесткость процесса каталитического риформинга, в том числе за счет дальнейшего увеличения числа установок, работающих на би- и полиметаллических катализаторах (76,3% в 1983 г.), а также строительства установок непрерывного риформинга. Предусматривается расширить мощности традиционных процессов производства высокооктановых компонентов бензина (алкилирование, изомеризация) и новых каталитических процессов, например получения димеров пропилена (димерсол). Намечается также заметно повысить октановое число крекинг-бензина в результате применения в процессе ККФ специальных новых катализаторов. [c.29]

Оценка ряда схем переработки СУН в топлива показала, что на расходы на переработку сырья влияют прежде всего ассортимент и относительная структура вырабатываемых топл1ИВ. Жесткость процесса первоначальной очистки СУН влияет иа расходы гораздо меньше. Расходы на переработку СУН (эйч-коул) в Зависимости от ассортимента вырабатываемых топлив, оцененные фирмой Шеврон , на 1 м автобензина и котельного топлива составляют примерно 63 долл., автобензина и реактивного топлива — 88, автобензина — 100 долл. [c.171]

На рис. 6.9 приведены данные по влиянию глубины ароматизации на показатели непрерывного риформинга широкой бензиновой фракции 85-180 С западно-сибирской нефти при конечном содержании кокса на платинооловянном катализаторе, равном 2% (мае.). Процесс проводили при давлении 1,1 МПа, объемной скорости 2,5 и соотношении водород сырье = 600 1. Глубину ароматизации меняли повышением температуры. Видно, что при увеличении содержания в катализаторе ароматических углеводородов с 60 до 80% (мае.) средняя температура растет с 490 до 510 С, снижается выход катализата с 82 до 72% (мае.) в два раза увеличивается выход кокса и соответственно кратность циркуляции катализатора. Характер изменения выхода кокса (в % на исходное сырье) в зависимости от глубины ароматизации свидетельствует о том, что процесс риформинга с непрерывной регенерацией выгодно применять при получении катализата с содержанием не менее 75% ароматических углеводородов. Селективность процесса с повышением степени ароматизации сырья убывает. Последнее обусловлено тем, что по мере повышения жесткости процесса в реакции риформинга начинают вовлекаться парафиновые углеводороды, ароматизация которых сопровождается более высоким выходом газа и кокса по сравнению с нафтенами. [c.148]

Длительность цикла зависит от жесткости процесса и может изменяться в пределах от 5 до 40 сут. При работе на алюмоплатиновых катализаторах реакторы выводятся на регенерацию при массовом Содержании кокса, не превышающем 2%. Длительность регенерации одного реактора составляет 8—20 ч. Сообщалось, что до полной отработки катализатор может выдержать до 600 регенераций [268]. Достоинство ультраформинга, как и других процессов риформинга с циклической регенерацией, — возможность работы в режиме повышенной жесткости и использования сырья с повышенным содержанием тяжелых фракций. В варианте ультраформинга, предназначенного для производства ароматических углеводороде , технический ксилол может быть выделен из риформата ректификацией, а толу-ольная. фракция, содержащая незначительное количество парафинов, может быть непосредственно использована на установках гидродеметилирования. В циклическом процессе пауэрформинг результаты близки к тем, какие дает ультраформинг. [c.138]

Входные температуры были выбраны такими, чтобы, с одной стороны, обеспечить наибольшую разницу температур на входе в первый и последний реакторы при повышении и понижении температур, а с другой — обеспечить получение риформата с одинаковыми октановыми числами — 86—87 (м. м.) при любом температурном режиме. Последнее условие делало возможным сравнение вариантов распределения входных температур при равной жесткости процесса. Сравнение входных и средних (вычисленных как средние интегральные) температур в реакторах показывает, что при любых вариантах средние температуры повышаются от первого реактора к последнему (табл. 9.4). При всех трех температурных режимах выходы стабильного ри( юрмата с равными октановыми числами так же, как и выходы ароматических углеводородов, практически одинаковы, что свидетель-.. твует о близкой селективности процесса. [c.210]

Позднее в пиролизных печах стали использоваться беспламенные горелки (в СССР— панельные), позволившие увеличить интенсивность передачи теплоты радиантному змеевику. Средняя теплонапряженИость радиантного змеевика при этом возросла до 126—134 тыс. кДж/(м -ч), а производительность пиролизных печей достигла 6—10 т/ч по сырью (до 20 тыс. т/год по этилену). К числу первых печей с беспламенными горелками относится градиентная печь конструкции Гипрокаучука (1958 г.), которая и сейчас еще широко применяется на различных этиленовых установках. В этих печах большинство труб радиантного змеевика подвергается двухстороннему облучению, что повышает равномерность их нагрева. Однако расположение труб в виде горизонтального двухрядного экрана не дает возможности увеличить температуру процесса. Жесткость процесса в этих печах относительно невысока Т = 770-=-800°С, время контакта (время пребывания) т= 0,7-i-l,5 с. [c.90]

Температуру и время пребывания часто объединяют в один параметр, называемый жесткостью или степенью жесткости процесса. Жесткость процесса целесообразно измерять степенью превращения сырья. Такое определение корректно только для пиролиза индивидуальных углеводородов или относительно простых Л глеводосодных есей. [c.99]

Теплоиапряженность труб ЗИА— 1б70 тыс. кДж/(м -ч). Производительность ЗИА по пару зависит от конструкций аппарата и трубчатой печи, вида сырья, жесткости процесса и других факторов. В среднем она равна 1,5— 1,7 т/т для газообразного и бензинового сырья и 1,2—1,3 т/т для газойля. [c.102]

Сырье Жесткость процесса чистая поверхность поверхность, загрязнен ыая отло-женияыи [c.103]

СВОЙСТВ катализатора. Так, при увеличении содержания серы в сырье с 0,01 до 0,27% газообразовзЕше увеличивалось с 11,5 до 18,8% . Дезактивирующее влияние серы стаиовится заметным по про-ществии некоторого времени работы катализатора. Допустимое количество серы в сырье, при котором установка еще может работать без предварительной гидроочистки сырья или циркулирующего газа, зависит от необходимого октанового числа получаемого бензина, т. е. жесткости процесса, а также давления в н системе. Сказанное выше хорошо иллюстрируется кривыми, изображенными на рис. 72, построенными для одного и того же сырья с различной степенью предварительного обессеривания и для двух избыточных давлений в реакционной зоне (42—45,5 и 31,5—35 ат). Эти Рис. 72. Зависимость выхода бензина [c.221]

Существуют различные модификации промышленного процесса платформинга. Различают, в частности, регенеративный и нере-. генеративный процессы. В первом случае один из реакторов периодически отключается для регенерации катализатора общая продолжительность пробега может ири этом составлять более одного года. При нерегенеративном процессе - .апасные реакторы отсутствуют и прсбег заканчивается, когда активность катализатора-заметно снижается. Это разделение условно, так как одна и та же установка может работать ио схеме регенеративного процесса, если необходим жесткий режим, и обходиться без регенерации при умеренной жесткости процесса. [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология