Паров из реактора конденсата

По программе можно проводить расчеты для слоев высоко-и низкотемпературных катализаторов конверсии СО или для комбинированной системы размером до трех слоев. Для комбинированного реактора в качестве оптимального принимается такое решение, которое минимизирует общую стоимость катализатора, причем отношение стоимости низкотемпературного катализатора к стоимости высокотемпературного образует одну величину во входных данных. Охлаждение между слоями может осуществляться с помощью теплообменника, впрыскиванием пара или конденсата. Смесительные устройства, в которых используются две различные формы охлаждения, также можно рассчитывать автоматически, хотя предполагается (как это обычно бывает на практике), что первому слою предшествует только теплообменник. [c.179]

Свежий воздух смешивается в смесителе 1 с циркуляционным газом и полученная смесь, содержащая 7—9% кислорода, 25—30% ацетальдегида, 1% уксусной кислоты (по объему) и азот, подается в нижнюю часть реактора 2, заполненного катализаторным раствором. Тепловой режим в реакторе обеспечивается системой змеевиков, охлаждаемых водой. Выходящая из реактора парогазовая смесь охлаждается в холодильнике 3 и поступает в сатуратор 4, куда вводится ацетальдегид. За счет испарения жидкого ацетальдегида температура в сатураторе понижается и из парогазовой смеси конденсируются оставшиеся продукты. Циркуляционная парогазовая смесь из верхней части сатуратора 4 возвращается в смеситель 1, а частично выводится в скруббер 5, орошаемый уксусной кислотой, для извлечения из нее паров ацетальдегида. Конденсаты из сатуратора и скруббера собираются в сборнике 6 в виде сырого продукта, содержащего (в % объемных) 60 уксусного ангидрида, 30 уксусной кислоты, 10 воды и примесь этилидендиацетата, аце- [c.316]

Схема процесса представлена на рис. 13.6. В качестве примера рассматривается очистка водорода, получаемого паровой конверсией углеводородов природного газа. Выходящая из реактора газовая смесь, содержащая главным образом водород, окись и двуокись углерода, охлаждается добавкой водяного пара и конденсата примерно до 370° С и пропускается через, конвертор СО первой ступени, заполненный катализатором. Здесь 90—95% присутствующей окиси углерода превращается в двуокись с образованием эквивалентного количества водорода. Первая ступень конверсии служит в основном для получения дополнительного водорода и поэтому не может рассматриваться как операция очистки газа в узком смысле этого термина. Горячий газ, выходящий из конвертора СО, охлаждается примерно до 38° С, после чего двуокись углерода удаляют обычными регенеративными жидкостными процессами (этаноламиновая или поташная очистка). Очищенный от двуокиси углерода газ снова подогревается в печи и после добавки водяного пара проходит через конвертор второй ступени, за которым следует вторичная очистка от двуокиси углерода. Для получения водорода весьма высокой чистоты может быть добавлена третья ступень конверсии и удаления двуокиси углерода. Газ, получаемый по схеме с трехступенчатой конверсией СО, имеет следующий типичный состав (в % объемн.) окись углерода 0,02, двуокись углерода 0,01, метан 0,27, водород 99,7. [c.332]

Реакционные узлы для этих процессов бывают трех типов (рис. 41). В первом случае реакцию проводят в барботажной колонне (схема а) с выносным охлаждением и обратным холодильником, в котором из отходящего газа конденсируются унесенные пары продуктов. Конденсат возвращают в реактор, а накапливающийся продукт выводят через боковой перелив и направляют на дальнейшую переработку. В случае хлорирования ацетилена при указанном способе подвода реагентов в колонне наблюдаются вспышки, поэтому хлор вводят в циркуляционный контур, получая предварительно его раствор в тетра-хлорэтане, который затем реагирует с барботирующим ацетиленом. [c.119]

Процесс проводят в трубчатых реакторах со стационарным слоем катализатора или в реакторах с псевдоожиженным слоем. Выделяющуюся теплоту снимают водным конденсатом, часть которого преобразуется в пар. В трубчатом реакторе конденсат циркулирует в межтрубном пространстве, в реакторе с псевдоожиженным слоем — во встроенных змеевиках. [c.157]

Для увеличения поверхности соприкосновения ацетилена с катализатором в реакторе на линии подачи газа установлены газо-распределители. Объемная скорость подачи ацетилена в реактор поддерживается не менее 300 на 1 м катализатора в реакторе. Фактическое время контакта составляет около 3 сек. Для поддержания состава катализатора в реактор регулярно подаются соляная кислота из бака 5 и вода в виде паро-водяного конденсата — из бака 2. При использовании 1 катализатора получается 30—40 кг винилацетилена в 1 ч. Для поддержания постоянной производительности катализатора на протяжении всего периода димеризации в реактор периодически добавляется свежий катализатор или часть отработанного катализатора заменяется свежим. [c.179]

Полихлориды с небольшим содержанием воды, а также хлорида водорода, хлора, диоксида углерода, поступающие в колонну 6, полностью нейтрализуются за счет отгонки растворенных кислых газов и осушаются с помощью отгонки азеотропной смеси. Выходящая из верхней части колонны парогазовая смесь после дефлегматора направляется на оксихлорирование (рецикл). Конденсат поступает в разделительный сосуд 7, где вода и полихлориды расслаиваются. Вода направляется в кислые сточные воды, а полихлориды возвращаются в колонну 6. С низа колонны 6 осушенные полихлориды поступают на стадию ректификации в среднюю часть колонны 8. В этой колонне отделяются высококипящие компоненты. Кубовая жидкость колонны 8 возвращается в реактор 2, а пары конденсируются. Конденсат идет на орошение колонны S и на питание колонны Р. [c.153]

Затем нерастворившимся частям извести дают осесть, светлый раствор с содержанием около 10% гипохлорита перекачивают в реактор и добавляют к нему спирт. Сначала смесь осторожно нагревают при помощи паровой рубашки до 40°, затем при реакции начинает выделяться тепло и масса закипает. Пары получающегося хлороформа вместе с небольшим количеством паров спирта и воды отгоняются через холодильник. Под конец процесса для отгонки остатков хлороформа в реактор дают острый пар. Полученный конденсат, состоящий из хлороформа, спирта и воды, поступает в отстойник. Нижний хлороформный слой отделяют, отмывают от спирта водой, затем отделяют воду и для удаления остатков влаги промывают купоросным маслом. [c.140]

После выгрузки кокса камеру закрывают и. подготавливают к новому циклу. Перед включением ее прогревают водяным паром, а затем парами продуктов коксования из работающего реактора до 150—180° С, т. е. до температуры, при которой гарантировано отсутствие воды пары и конденсат отводя в соответствующие емкости, затем пары направляют в ректификационную колонну. Камеру включают на поток при помощи четырехходового крана, который одновре.менно отключает действующую камеру. [c.132]

Каждую камеру заполняют на 75—80% ее объема. После этого ее отключают, пропаривают (для отгона из кокса дистиллятных нефтяных фракций, которые поступают в колонну) и примерно через 30 мин поток паров сбрасывают в бачок, соединенный с вытяжной трубой. Затем кокс охлаждают водой и выгружают из камеры при помощи струй воды, вводимых специальными резаками в предварительно пробуренную центральную скважину под давлением 13—20 МПа (130—200 кгс/см ). Для создания требуемого напора применяют многоступенчатые центробежные насосы. Приводом для них служат турбины или электродвигатели. После выгрузки кокса камеру закрывают и подготавливают к новому циклу. Перед включением ее прогревают водяным паром, а затем парами продуктов коксования из работающего реактора до 150—180° С, т. е. до температуры, при которой гарантировано отсутствие воды пары и конденсат отводят в соответствующие емкости, затем пары направляют в ректификационную колонну. Камеру включают на поток при помощи 4—5-ходового крана, который одновременно отключает действующую камеру. [c.123]

Количества природного газа (Рр 1), водяного пара (Рс 2) и кислорода (кислородо-воздушной смеси) (Рс з) на входе в реактор конденсата на впрыск в увлажнитель и конвертированного газа на выходе из агрегата [c.220]

Реактор представляет собой цилиндрический сосуд, наполненный нитруемым углеводородом или углеводородной смесью и погруженный на две трети в масляную или воздушную баню. Внутри этого цилиндра имеется змеевик-перегреватель, нижний конец которого, находящийся у дна сосуда, снабжен распыляющей пластинкой из пористого материала верхний конец змеевика соединен с капельной воронкой, при помощи которой через капилляр подается в сосуд точно измеренное количество азотной кислоты. На дне реактора имеется отводная трубка-сифон, через которую продукты реакции могут быть выведены. Посредине реактора помещается термометр на ножке, а рядом с ним трубка, через которую отводятся газообразные продукты реакции водяные пары, окись и закись азота и азот. Неконденсируемые компоненты попадают в газометр, а конденсат собирается в сборнике, из которого маслообразная часть возвращается через сифон снова в реакционный сосуд, тогда как вода время от времени сливается. [c.305]

НОЙ колонне С подачей в нее горячей струи из трубчатой печи (рис. IV-13, б) [14]. Выходящие из отпарной колонны пары поступают в основную колонну, а промежуточный газойль, отводимый с низа отпарной колонны, подается параллельными потоками в реактор и печь. Наличие печи повышает эксплуатационную гибкость в отношении выхода легкого каталитического газойля, расхода и температуры подводимого в реактор промежуточного газойля, а также вносимого в реакторный блок тепла. Кроме того, на установке меньше образуется водяного конденсата, содержащего сероводород и другие примеси. Пределы кипения жидкости, поступающей в отпарную колонну, 300—400 °С. Температура парожидкостной смеси промежуточного газойля при входе в змеевик печи 370—427°С, температура жидкости при входе в отпарную колонну 300°С и температура низа отпарной колонны 316—400°С. [c.224]

Выходящий из реактора поток охлаждают сначала в теплообменнике, а затем в холодильной колонне. Здесь конденсируются пары воды, и конденсат направляют в колонну отдувки сульфидных стоков. [c.194]

В случае попадания воды в сырье, повышения в связи с этим давления в реакторе, и посадки катализатора питание реактора прекращают. За уровнем катализатора в загрузочных бункерах должно быть обеспечено наблюдение, не допускающее падение его ниже установленного. При прорыве нефтяных паров в загрузочный бункер необходимо подать инертный газ или водяной пар. Чтобы предотвратить попадание нефтепродукта в регенератор вместе с катализатором, в нижнюю часть реактора подают сухой без следов конденсата водяной пар. Если количество водяного пара, подаваемого в зону отпарки реактора, не обеспечивает удаления с катализатора адсорбированных [c.83]

В насосном отделении цеха тонкой очистки этилена произошел взрыв в горизонтальном сборнике емкостью 5 м и толщиной стенок 6 мм, предназначенном для сбора конденсата пара из общезаводской магистрали и подачи его вместо химически очищенной воды в промывочную колонну и в реактор гидрирования. Сборник [c.310]

Пары и газы из реактора поступают в ректификационную колонну 12. Сверху колонны отводятся бензиновые и водяные нары и газ, которые, проходя конденсатор-холодильник Ы, охлаждаются, при этом значительная ч сть бензиновых и водяных паров конденсируется. Затем бензин и конденсат водяного пара отделяются в газоотделителе 15 от жирного газа, который дальше поступает к компрессорам газофракционирующей установки. [c.95]

Прогреть паропровод для подачи перегретого водяного пара в зону отпарки реактора. Перед задвижкой на линии входа пара в реактор через дренажный краник должен выходить сухой пар без признаков конденсата. [c.141]

Требуемая температура в реакторе поддерживается за счет испарения пропана и части изобутана. Пары пропана и изобутана по выходе из левой части реактора проходят через общий коллектор в правую, отстойную зону, откуда они поступают через сепаратор 3 на прием компрессора 5. Сжатая часть паров охлаждается в холодильнике 8, и образующийся конденсат отделяется в промежуточном приемнике 9. Отсюда часть сжиженной пропан-изобутановой фракции направляется в холодильник 2 для охлаждения сырья, а основная часть поступает в колон-ну-депропанизатор 12. [c.61]

Продукты реакции из работающей пары реакторов направляются на разделение в ректификационную колонну 6. Сверху колонны газы и бензиновые пары отводятся в кожухотрубчатые конденсаторы-холодильники 10, и затем конденсат подается в водогазоот-делитель 14. [c.104]

Исходное сырье насосом прокачивалось через подогреватель и змеевики конвекционной и радиантной секций двухпоточной трубчатой печи 3 В печи сырье нагревалось до температуры 600—610° С. В другом змеевике, расположенном в конвекционной секции печи, до температуры 400—500° С нагревалась смесь пара с кислородом. При входе в реактор 5 в специальном эжекторе-смесителе 4 нагретые углеводороды быстро перемешивались с парокислородом. За счет окислительных реакций температура повьшшлась до необходимой реакционной и осуществлялись реакции глубокого крекинга. Продукты реакции на выходе из реактора быстро охлаждалась в закалочном аппарате 7 до 100° С (в основном за счет испарения воды) с целью прекращения реакции. Далее в скруббере 8 охлаждение осуществлялось до 50—60° С циркуляционной водой. Охлаждающая вода в смеси со смолой стекала в низ скруббера и через регулятор уровня с температурой 80° С направлялась в смолоотстойник 9, где происходило отстаивание ее от смолы. Верхний слой — легкая смола самотеком направлялась в сборник смолы 15. В нижний слой — тяжелая смола — поступала в тот же сборник, откуда насосом 13 откачивалась на склад готовой продукции. Средний слой — отстоявшаяся циркуляционная вода — стекала в цистерну 10, из которой насосом И откачивалась на охлаждение в оросительный холодильник 12 и далее — в закалочный аппарат и скруббер. Пирогаз из скруббера с температурой 50—60° С поступал в горизонтальный конденсатор 17, где охлаждался до 30—40° С. При этом конденсировалась легкая смола и пары воды. Конденсат направлялся в водоотделитель 18, где разделялся [c.157]

Процесс проверен на опытной установке, для технологического оформления реакционного узла рекомендован трубчатый реактор. Принципиальная технологическая схема процесса синтеза ВНБ приведена на рис. 2.16 [39, с. 191]. В заданном оптимальном соотношении исходные мономеры БД и ДЦПД смешиваются с рецикловыми потоками БД и ДЦПД и поступают в реактор синтеза ВНБ 1. Поток ДЦПД нагревается за счет утилизации тепла отходящего реакционного потока и подвергается предварительной частичной мономеризации. С целью снижения образования термополимера, ввод БД распределен по длине реактора, число точек ввода может изменяться от 1 до 5. Температура процесса поддерживается кипящим в кожухе реактора конденсатом, за счет выделяющегося тепла реакции вырабатывается водяной пар давлением 1,2 МПа. [c.124]

В существующем производстве реактор, где получается мелкодисперсная гидроокись магния, изготовлен из стали Х18Н10Т, а обогреваемая паром рубашка — из углеродистой стали. За семилетний период эксплуатации корпус аппарата не ремонтировался, в то время как рубашка, соприкасающаяся лишь с водяным паром и конденсатом, ремонтировалась уже 3 раза, что, вероятно, связано с контактной коррозией. Поэтому в дальнейшем корпус аппарата целесообразно изготовлять из двухслойной стали Ст. 3 -f -f Х18Н10Т, с тем, чтобы рубашка из углеродистой стали не имела прямого контакта с хромоникелевой сталью. [c.342]

Как уже отмечалось ранее (1), в ходе процесса наблюдается накопление метилкарбамоилхлорида в обратном холодильнике. При проведении длительных опытов холодильник закупоривается метилкарбомоилхлоридом. С целью обеспечения возможности проведения непрерывного процесса холодильник периодически очищали механически или смывали метилкарбамоилхлорид небольшим количеством растворителя. Однако, эти способы не рациональны и не могут быть рекомендованы для более крупной установки. Для того, чтобы избежать забивки холодильника было предложено подавать парогазовую смесь из реактора в холодильник не снизу, а сверху (рис. 2а, табл. 1). Пары и конденсат движутся прямотоком и весь холадильник орошается растворителем, в результате этого метилкарбамоилхлорид не накапливается на стенках холодильника. [c.43]

I - камера сгорания с утилизацией теплоты 2 - реактор Клауса 3 - камера дожигания 4 - котлы-утилизаторы 5 - абсорбер 6 - насос 7 - воздушный холодильник 8 - емкость для щелочи 9 - испаритель 10 - восстановление сульфатов 11 - реактор 12 - установка Клауспол-150 13 - холодильник 14 - отделитель 15 - подогреватель газа 16 - насос для конденсата 17 -NHз-eмкo ть для воды 18 - отходящий газ 19 - пар 20 - конденсат 21 - [c.223]

Тепловой эффект реакции с/р = 1000 ккал кг образовавшегося полиэтилена теплоемкость полиэтилепа сп = 0,6 ккал/кг. Температура бензипа, подаваемого в реактор, 40 С, раствора катализаторного комплекса 30 С, этилена 40 С. Отвод избыточного тепла реакции осуществляется путем отдува из реактора части этилена, насыщенного парами бензина, охлаждения отдуваемого потока, конденсации паров бензина и возврата конденсата и песконденсировавшегося этилена в реактор. [c.303]

Технологическая схсма разделительного блока установки каталитического крекинга при использовании в качестве отпаривающего агента в реакторе легкого газойля (вместо водяного пара) представлена на рис. IV-13, а [13]. Легкий каталитический газойль подают насосом из фракционирующей колонны в отпарную колонну с кипятильником, теплоносителем в котором служит тяжелый ка-талический газойль. Уходящие с верха отпарной колонны пары с пределами кипения 200—232 С направляются в нижнюю зону реактора с кипящим слоем. Здесь значительная часть паров подвергается каталитическому крекингу с образованием бензина с к.к. 204 °С и октановым числом 85—96 (и. м.) вместо 80—92 для этой фракции [13]. Использование кипятильника вместо водяного пара в отпарной колонне позволяет более полно удалять из легкого газойля тяжелые бензиновые фракции и сокращает расход водяного конденсата, содержащего сероводород. Отпарная колонна работает при 0,14—0,16 МПа температура легкого газойля при поступлении в отпарную колонну составляет 204—288°С, начальная температура теплоносителя в кипятильнике 288—371 °С, расход паров из кипятильника в отпарную колонну 10—80 % (масс.) от массы легкого каталитического газойля. [c.223]

В описываемом случае схема автоматического регулирования температуры в реакторе работала с неполадками, однако при приеме смены на это не -выло обращено внимания. В 1 ч ночи температура циклогексана начала снижаться. На входе в реактор окисления температура снизилась оо 120 до 107 °С. К 1 ч 30 мин в средней части реактора температура снизилась со 147 до 138 °С. Чтобы не нарушать технологический режим, прекратили подачу конденсата на испарение в змеевики реактора. Затем отключили автоматический газоанализатор содержания кислорода в реакционных газах после реактора, тем самым исключили автоматическую отсечку подачи воздуха в реактор. В момент отключения газоанализатора концентрация кис.чорода в газах на выходе Т13 реактора составляла около 4,5%. Подача воздуха в реактор не была цре-тс ращена. К 2 ч температура снизилась до 128 °С. Для вывода реактора на нормальный режим увеличили подачу катализатора в реактор и уменьшили подачу циклогексана. Воздух же продолжал поступать в реактор. В 2 ч 30 мин, после включения подачи пара в змеевики реактора, температура в аппарате начала медленно повышаться и к моменту аварии достигла 132 °С (при падении температуры ниже 137—138 °С реакция окисления прекращается, и в случае подачи воздуха в реакторе образуется взрывоопасная парогазовая смесь). [c.92]

I — реактор 2 — регенератор Л — ректификационная колонна 4 — воадуходувк 6 — отпарная секция реактора 6 — газосепаратор — приемник орошения 7 — отпарная колонна для легкого газойля S — воздухоподогреватель 9 — задвижка на катализаторопроводе 0 — дымовая труСа. Линии I — водяной пар II — рециркулирующий каталитический газойль III — конденсат водяного пара. [c.264]

Пары поднимаются в верх испарителя, проходят каплеотбойники и затем конденсируются и охлаждаются в пародистиллятных конденсаторах, расположенных внутри испарителя. Полученный конденсат стекает в сборник. Часть паров конденсируется в скруббере, который орошается соляровым дистиллятом. Выделенные из ма.чута соляровые фракции направляются из сборника и скруббера (на схеме не показаны) в реактор секции каталити- ческого крекинга. [c.272]

Раствор КаОН (42%-ный) непрерывно подается через подогреватель в реактор. В реакторе, обогреваемом паром, при температуре 120—125° С происходит образование бутилата натрия и воды. Пары воды, бутанола и водоуводителя — толуола поднимаются в верх колонны, конденсируются в дефлегматоре, и конденсат стекает во флорентийский сосуд. Там вода отделяется от бутанола и толуола, нижний слой спускается в хранилище бутанольных вод, а смесь толуола и бутанола (верхний слой) возвращается на орошение колонны. Во флорентийский сосуд периодически подается толуол в таком количестве, чтобы его содержание в верхнем слое было 50% по объему. Толуол вводится для лучшего отделения воды и циркулирует по системе колонна — дефлегматор — [c.123]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология