Методы производства окиси этилена

Для производства полиэтилена среднего давления используют в основном этилен, получаемый из продуктов переработки нефти. Поэтому этилен может содержать примеси ацетилена, окиси и двуокиси углерода, водорода, сернистых соединений, кислорода, метана, влаги. Перечисленные примеси уменьшают скорость процесса полимеризации этилена на окисных катализаторах. Окись и двуокись углерода снижают молекулярный вес получаемого полимера и ухудшают его физико-механические свойства. Поэтому этилен, применяемый для полимеризации, необходимо подвергать специальной очистке. Для удаления ацетилена применяют селективное гидрирование и извлечение с использованием органических соединений. Сернистые соединения и двуокись углерода удаляют щелочной очисткой, а метан, окись углерода, водород— тонкой ректификацией. Кислород удаляют, пропуская этилен через слой горячей металлической меди, а воду — адсорбционными методами. Растворители, применяемые в процессе полимеризации олефинов на окисных катализаторах, также необходимо очищать от вредных примесей. [c.75]

Производство окиси этилена из этиленхлоргидрина этим методом осуществлялось в Германии в больших масштабах. Получавшийся в результате реакции между этиленом, хлором и водой (см. стр. 171) 4—5-процентный водный раствор этиленхлоргидрина, который содержал некоторое количество дихлорэтана, смешивали с 10—20-процентным избытком горячей гашеной извести и подавали в верхнюю часть реакционной колонки, откуда эта смесь стекала вниз, перетекая с полки на полку. В нижнюю часть колонки вводили острый пар с таким расчетом, чтобы жидкость в верхней части все время кипела. Выходящие из аппарата пары состояли из окиси этилена, дихлорэтана и воды. Большую часть водяных паров конденсировали и возвращали обратно в реактор. Окись этилена отделяли от дихлорэтана и от остатка паров воды ректификацией под атмосферным давлением в двух колонках непрерывного действия. В этом процессе потери окиси этилена за счет ее гидратации в этиленгликоль были незначительными [42]. [c.174]

В эти же годы большие усилия ученых и инженеров были направлены на разработку технически совершенных и экономичных методов производства чистых азота и водорода для синтеза аммиака [14—22]. Первые аммиачные заводы работали па азото-водородной смеси, получаемой из полуводяного газа методом конверсии окиси углерода с водяным паром, т. е. фактически сырьем были кокс и каменный уголь. Вскоре после первой мировой войны были разработаны промышленные методы производства водорода из коксового газа глубоким охлаждением его до температуры —200° С. При этом конденсируются все газообразные компоненты коксового газа — этилен, этан, метан, окись углерода, а остающийся нескондепсированным водород промывается жидким азотом для освобождения от следов окиси углерода. Были созданы совершенные электролизеры с униполярными электродами, а также высокопроизводительные электролизеры фильтр-прессного типа с биполярными электродами для электролиза воды, которые нашли широкое применение в Норвегии, Италии и Японии. В небольшом масштабе стал применяться железопаровой способ получения водорода, использовался побочный водород других производств, например производства хлора электролизом раствора поваренной соли. Наконец, был разработан метод производства водорода конверсией метана и углеводородов нефти с водяным паром при атмосферном давлении и под давлением 2—5,1 МПа. Последний метод оказался наиболее экономичным, получил большое распространение после второй мировой войны и начал постепенно вытеснять другие. [c.13]

Присоединение хлорноватистой кислоты к этилену с образованием этиленхлоргидрина — одна из наиболее важных химичес1 их реакций, с которых началось промышленное производство производных этилена в начале 1920 г. Лабораторный метод получения этиленхлоргидрина этим способом был описан Кариусом в 1863 г. С тех пор хорошо известна необыкновенная реакционная способность этого хлоргидрина и его почти количественное превращение в окись этилена, которая в настоящее время приобрела большое значение. Нефтяной газ с высоким содержанием этилена был известен и получался заводским путем из жиров уже с 1823 г., а из нефтяного газойля примерно с 1873 г. и до настоящего времени. Промышленное производство этиленовых производных в США никогда не базировалось в сколько-нибудь значительных размерах на исиользовании этилена, содержащегося в газах крекинга, получающихся как побочный продукт при производстве бензинов. Развитие этого направления использования этилена сильно ускорилось возможностями, появившимися вследствие открытия Гомбергом реакции этилена с разбавленной хлорноватистой кислотой в системе вода— хлор [c.370]

На заводах синтетического этилового спирта, работающих сернокислотным способом, возможно использование этилена в виде этан-этиленовой фракции с относительно широким интервалом концентрации этилена (35—95%). После извлечения этилена серной кислотой этан возвращается на пиролиз. В этом случае применяется одна колонна с небольшим числом тарелок для отгонки этан-этиленовой фракции, а кубовый продукт, содержащий этан, пропан, пропилен и высшие, возвращается на пиролиз. При получении синтетического этилового спирта. методом прямой гидратации требуется применение фракции Сг с содержанием этилена 1не менее 95%об. В ряде других производств (алкилирова-ние бензола с целью получения этилбензола, прямое окисление в окись этилена, получение хлорпроизводных) достаточно иметь газ с 90—95% содержанием этилена. На полимеразицию под высоким давлением и другими методами направляется этилен с концентрацией 99,9%. Применение высококонцептрированного этилена, выделение которого требует значительных затрат, в ряде случаев выгодно с технологической точки зрения, т. к. облегчается освобождение от других примесей, являющихся ядами катализаторов, отпадает необходимость ректификации при рециркуляции непрореагировавшего этилена. [c.68]

Прн производстве ацетилена нз углеводородного сырья различными методами содержание его в реакционных газах колеблется от 8 до 30 объемн. %. В этих газах кроме ацетилена содержатся также водород, метан, двуокись углерода, этилен, окись углерода и в небольших количествах имеются ацетиленовые и другие ненасыщенные углеводороды. Поэтому очень важной представляется проблема выделения и концентрирования ацетилена. Процессы выделения и концентрирования пиролизного ацетилена достаточно полно исследованы в СССР (Ф. П. Ивановский, Е. Р. Шендерей, С. П. Сергеев, В. В. Днльман, И. Л. Лейтес, Г. Е. Брауде, С. Ф. Шахова, И. Г. Дрей-цер, Н. А. Кочергин и др.) и за границей (Заксе, Бартоломе, Хассель-ман, Холлеман, Фаузер и др.). [c.215]

Наибольший интерес представляет метод получения пропионовой кислоты из этилена и окиси углерода. Этот синтез разработан в США на полузаводской установке [14]. В начале 1966 г. фирмой БАСФ (ФРГ) была пущена промышленная установка по производству пропионовой кислоты карбоксили-рованием этилена производительностью 20 тыс. т в год. По данным фирмы, указанным методом получается наиболее дешевая пропионовая кислота. Оригинальным представляется также процесс одновременного получения пропионовой кислоты и пропионового ангидрида. Сырьем здесь служат этилен и окись углерода в водном растворе пропионовой кислоты. [c.15]

Каталитическое окисление этилена в окись этилена представляет в настоящее время интерес в том отношении, что вследствие дефгщита хлора широкое развитие хлоргидринного метода затруднено. При производстве окиси этилена из этиленхлоргидрина на каледый килограмм товарной окиси расходуется около 2 кг хлора, 0,9 кг этилена и 2 кг гидроокиси кальция. Поскольку в процессе получают одновременно 0,20—0,22 кг дихлорэтана и немного р,р -дихлордиэтилового эфира, то с учетом расхода части хлора на эти побочные продукты оказывается, что расходные коэффициенты на самом деле составляют по хлору 1,8 кг кг, а по этилену 0,74 кг кг. В современном методе каталитического окисления этилена потребность в олефине равна 1,04 кг на 1 кг окиси, что дает перерасход в 0,3 кг кг по сравнению с хлоргидрипным способом. Следовательно, чтобы сэкономить 0,3 кг этилена, нужно израсходовать 2 кг хлора и 2 кг гидроокиси кальция или по 6 кг этих продуктов, если расчет вести на 1 кг сэкономленного этилена. Таким образом, с точки зрения стоимости сырья хлоргидриновый процесс был бы равноценен каталитическому окислению, если бы стоимость этилепа превышала по меньшей мере в 6 раз стоимость хлора. На самом деле этого пе может быть, тахс как хлор дефицитен и дорог. [c.398]