Разделение контактного газа

Разделение контактного газа 2-ой стадии [c.32]

Конденсация контактного газа и переработка конденсатов. В цехе конденсации-ректификации проводятся процессы разделения контактного газа частичной его конденсацией и переработка конденсата, главным образом для получения спирта-регенерата, возвращаемого в производство. [c.597]

Разделение бутан-бутиленовых смесей при помощи водного ацетона. В результате дегидрирования / -бутана и последующего разделения контактного газа получается бутан-бутиленовая смесь, содержащая около [c.613]

Разделение контактного газа дегидрирования [c.183]

При разделении контактного газа из бутан-бутиленовой фракции извлекают легкие углеводороды i—Сз, водород и СО с помощью абсорбента, состоящего из пентана, бензола, толуола и ксилола. Водород, углеводороды i—Сз и СО частично используют для транспорта катализатора остальное количество этих газов сбрасывают в топливную сеть. [c.142]

Разделение контактного газа сводится к выделению бути-лен-бутадиеновой фракции, из которой бутадиен извлекается аммиачным раствором уксуснокислой закиси меди бутилены возвращаются на дегидрирование. [c.144]

Как это видно, двухстадийный процесс производства бутадиена является сложным, процессы разделения контактных газов громоздки кроме того, при этом методе расходуется большое количество водяного пара. [c.144]

Разделение контактного газа второй стадии дегидрирования абсорбцией и ректификацией с выделением бутен-бутадиеновой фракции. . [c.130]

Разделение контактного газа методами абсорбции и ректификации с выделением фракции С4. [c.155]

Таблица 16. Состав (в масс. %) контактного газа дегидрирования я-бутана и продуктов разделения контактного газа

Процесс разделения контактного газа дегидрирования н-бутенов аналогичен процессу разделения контактного газа первой стадии дегидрирования. [c.160]

Исходные данные производительность установки по бутадиену 60 тыс. т/год степень извлечения на стадиях разделения контактного газа и выделения бутадиена Т11 = 97 и т 2 = 96,5% (масс.) соответственно [c.15]

Разделение контактного газа первой стадии дегидрирования абсорбцией и ректификацией с выделением бутан-бутеновой фракции. [c.91]

Примерные режимы работы колонн разделения контактного газа приведены ниже [c.110]

Таким образом, в газовом цехе продолжается по существу разделение контактного газа на составные части, причем назначением этого процесса является получение целевого продукта—дивинила в возможно более чистом виде. [c.127]

Таким образом, в газовом цехе продолжается, по существу, разделение контактного газа на составные части, причем в результате этого процесса получается целевой продукт—дивинил в чистом виде. Принципиальная схема цеха выделения и очистки дивинила представлена на рис. 53. [c.137]

Контактный газ из печного цеха по коллектору поступает в цех конденсации — ректификации, назначением которого является разделение контактного газа путем его частичной конденсации [c.156]

В цехе конденсации-ректификации осуществляется разделение контактного газа путем его частичной конденсации, переработка конденсата для получения спирта-регенерата, возвращаемого обратное цикл производства, а также выделение побочных продуктов. [c.152]

Компрессия и разделение контактного газа с выделением бутан-бутиленовой фракции. [c.172]

В результате дегидрирования н-бутана и последующего разделения контактного газа получается бутан-бутиленовая смесь, содержащая около 60% бутана. Бутан должен быть отделен от бутиленов, с тем чтобы вернуть непрореагировавший бутан на дегидрирование, а концентрированные бутилены могли быть использованы для получения дивинила. Бутилены от бутана отделяются посредством экстрактивной дистилляции их смеси в присутствии водного раствора ацетона. [c.206]

На фиг. 3 показана схема водооборота и использования загрязненного конденсата в процессе охлаждения и промывки контактных газов при производстве дивинила, где 1 — скрубберы 2 — насосы 3 — холодильник 4 — первичный отстойник 5 — камера реакции 6 — вторичный отстойник 7 — адсорбер 8—шламоуплот-нитель 9 — конденсатор 10 — сборник конденсата И — резервуары для раствора сульфата железа 12 — дозировочные насосы 13 резервуары для известкового молока 14 — установка разделения контактного газа 15 — установка дегидрирования бутиле-нов 16—охлажденный контактный газ 17 — циркулирующая вода 18 — конденсат на пополнение потерь в системе охлаждения контактного газа дегидрирования бутана (7. н /ч) 19 — конденсат на использование в процессе экстрактивной дистилляции (10 м /ч) 20 — конденсат на закалку контактного газа (8 м /ч) 21—конденсат на питание котлов утилизаторов (39 м /ч) 22 — избыточный загрязненный конденсат (80 м /ч) в канализацию 23 — сточные воды (7 м /ч) в канализацию 24 — циркулирующая вода (использование тепла контактных газов) 25 — сульфат железа 26 — вода 27—промвода 28 — углеводородный конденсат 29 — известь 30—вторичный шлам 5/— известковое молоко 32 — рас-28 [c.28]

Схема выделения бутадиена из бутен-бутадиеновой фракции (полученной в процессе двухстадийного дегидрирования) хемосорбцией водно-аммиачным раствором ацетата закисной меди в противоточных колоннах приведена на рис. 75. На выделение поступают бутен-бутадиеновая фракция I после выделения бутенов из контактного газа первой стадии дегидрирования экстрактивной дистилляцией (содержание бутадиена около 6%) и бутен-бутадие-новая фракция II после разделения контактного газа дегидрирования бутенов (содержание бутадиена 14%). [c.168]

Разделение контактного газа дегидрирования изопентана и изопентенов аналогично процессу разделения контактного газа дегидрирования н-бутана и н-бутенов. Путем сочетания процессов абсорбции и ректификации можно выделить--соответствующие фракции С5 (изопентан-изопентеновую и изопентен-изопреновую). Значительно более сложной задачей является разделение этих фракций. [c.180]

Процесс одностадийного дегидрирования изопентана не получил промышленного применения из-за образования большого количества кокса и побочных продуктов, однако он имеет преимущества по сравнению с двз хстадий-ным — исключается ступень разделения контактного газа, образующегося на I стадии. В опытно-промышленных масштабах этот процесс проводят при 535—625 °С, остаточном давлении 19,9—26,6 кПа и объемной скорости тюдачи сырья 1,5—3,5 ч Ч Выход изопрена достигает 50%. В качестве катализатора используют алюмохромовый катализатор, который смешивают с таблетками теплоносителя, обладающего высокой теплоемкостью. [c.125]

В описанных выше условиях реакцию окислительного аммонолиза пропилена осуществили в промышленности в трубчатых реакторах со стационарным слоем катализатора или в аппаратах с псевдоожиженным слоем, из которых наибольшее применение нашли последние. Тепло реакции отводят кипящим водным конден-сатом под давлением, что позволяет частично компенсировать энергетические затраты на подачу исходных веществ и разделение продуктов. Утилизируют и тепло горячего контактного газа для получения пара, хотя в других установках его используют для подогрева воздуха и воды. На стадии разделения контактный газ прежде всего освобождают от избыточного аммиака, чтобы предотвратить возможную полимеризацию синильной кислоты, а выделение акрилонитрила ведут в присутствии ингибиторов. [c.513]

Схема двухступенчатого дегидрирования изопентана в изопрен включает не только две системы сложного и энергоемкого оборудования дегидрирования, но и многоколонные установки разделения контактного газа, а также узлы выделения и очистки целевых продуктов. За рубежом нет промышленных процессов получения изопрена из изопентана. Однако существующие там установки дегидрирования изопентенов на стационарном слое катализатора по методам фирм Dow и Shell по техническим и экономическим показателям не превосходят отечественный процесс — вторую стадию дегидрирования в двухстадийном процессе. [c.158]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология