Газы контактные использование тепла

На рис. 141 приведена схема производства серной кислоты из сероводородного газа высокой концентрации. По этой схеме сероводород поступает в печь 2 и сжигается в ней в смеси с воздухом, который подается вентилятором 1. Из печи газ при температуре 1000° С поступает в котел-утилизатор 3, где вследствие использования тепла получается водяной пар. Охлажденный до 450° С газ подается в контактный аппарат 4, куда для [c.369]

Процесс в контактном аппарате можно изобразить диаграммой, подобной рис. 51. В слоях катализатора происходит превращение газа и адиабатический разогрев его за счет тепла реакции, а в трубках теплообменников — охлаждение. Теплообмен происходит по принципу противотока, т. е. самый холодный газ охлаждает продукты реакции перед последней ступенью контактирования. Более полное использование тепла реакции с понижением температуры до конечной температуры г к<4 (температура зажигания) производится во внешнем теплообменнике. Промежуточное охлаждение между стадиями контактирования решается иногда размещением водяных холодильников между слоями катализатора (рис. 53). [c.186]

Ввиду эндотермичности все рассматриваемые реакции осуществляются в трубчатых контактных аппаратах. Типичная схема реакционного узла с использованием тепла горячих реакционных газов для перегрева паров исходного вещества изображена на рис. 71. Катализатор находится в трубах, по которым сверху вниз движутся предварительно нагретые пары реагента. Тепло подводится к реакционной массе высококипящим теплоносителем или дымовыми газами, проходящими по межтрубному пространству реактора. При этом реагент и теплоноситель всегда подаются прямотоком, так как поглощение тепла максимально в начальный период, когда концентрация реагента достаточно велика. [c.333]

ДИТСЯ быстрое охлаждение газов до 450 °С ( закалка ) путем впрыскивания воды на выходе их из контактного аппарата. Дальнейшее использование тепла реакционных газов существенно сказывается на повышении экономичности производства. Поэтому газы пропускают последовательно через перегреватель 3 и испаритель 2 для испарения и нагревания смеси, поступающей в реактор, и через котел-утилизатор 1 для получения водяного пара (его тоже применяют в процессе). Из котла-утилизатора газо-паровая смесь, направляется в холодильник 5, охлаждаемый водой. Часть паров конденсируется, а несконденсировавшийся газ, содержащий пары этилбензола и стирола, охлаждается дополнительно в рассольном холодильнике 6, после чего водород с примешанными к нему низшими углеводородами выводится в линию топливного газа. Конденсат из холодильников 5 VI 6 поступает в сепаратор 7 непрерывного действия, где органический слой отстаивается и отделяется от воды. Он стекает в промежуточную емкость 8 и направляется на дальнейшее разделение. В нем содержится около 37% стирола,, 61% этилбензола и 2% смеси бензола, толуола и более тяжелых продуктов. [c.667]

Реакции (1) и (2) протекают с увеличением объема газа. Далее переработка конвертированного газа в азотоводородную смесь, а затем в аммиак проводится под давлением, поэтому ведение описанных выше процессов конверсии метана также под давлением позволяет снизить расход электроэнергии на сжатие газа в компрессорах, сократить их количество, уменьшить габариты теплообменных и контактных аппаратов и улучшить использование тепла. Следует отметить, что при проведении процесса каталитической конверсии метана под давлением требуется в соответствии с принципом Ле-Шателье повысить температуру процесса, чтобы сдвинуть в желательном направлении состояние равновесия реакции (1). [c.176]

Использование тепла уходящих газов для нагрева воды наиболее просто решается с помощью контактных теплообменников различных типов. [c.211]

В качестве примера применения контактных теплообменников для использования тепла уходящих газов газовых сушил можно привести установку насадочного типа, выполненную но проекту К. И. Городова и Б. М. Черкинского для текстильных фабрик. [c.211]

Эксплуатация контактных теплообменников для использования тепла уходяш их газов сушилок на Первой ситценабивной фабрике характеризуется следующими параметрами температура уходящих газов сушилки 120—140° С, влагосодержание 190—200 г м , температура уходящих газов после контактного водонагревателя составляет 45—50° С, температура нагретой воды 50° С. Нагретая вода используется для промывки ткани в отбельном цехе. [c.213]

При остановке агрегатов и наличии потребности в горячей воде необходимо включать газовые горелки. Вследствие весьма малой инерционности контактных водонагревателей переключение их с использования тепла уходящих газов на работу газовой горелки практически не в1 [зовет перерыва в горячем водоснабжении. [c.214]

В контактном аппарате при окислении ЗОа выделяется большое количество тепла, которое используется для нагревания в теплообменнике 9 газа, поступающего на контактирование. Горячий газ из контактного аппарата направляется в трубы теплообменника и нагревает очищенный обжиговый газ, движущийся в меж-трубном пространстве, а затем поступает в экономайзер 11 или в ангидридный холодильник для дальнейшего охлаждения и использования тепла газа. Охлажденный в теплообменнике газ подается в абсорбционное отделение, где проходит олеумный абсорбер 12 и моногидратный абсорбер 13. [c.134]

Отгонка SOg из олеума, циркулирующего в абсорбционном отделении контактного завода, с использованием тепла газов, поступающих из контактного отделения. [c.264]

Получение 100%-ного серного ангидрида с использованием тепла газов, поступающих из контактного узла, впервые был предложен и разработан в Советском Союзе П. Д. Рыловым и нашел широкое практическое применение. [c.264]

Для использования тепла газов после контактного аппарата и для предотвращения образования тумана в абсорбционном отделении на некоторых зарубежных заводах в трубах ангидрид- [c.273]

ДИОННОМ отделении контактного завода, с использованием тепла газов, поступающих из контактного отделения (рис. 7-12). [c.213]

Особый интерес приобретает метод получения 100%-ного серного ангидрида с использованием тепла газов, поступаюш,их из контактного узла. Этот метод впервые был предложен и разработан в Советском Союзе инж. П. Д. Рыловым и нашел широкое практическое применение. [c.209]

При современном способе получения окиси азота контактным окислением аммиака затраты на сырье составляют около 8 тыс. квт-ч1т N0. Конкурентная способность новых методов получения окиси азота может быть достигнута при снижении затрат энергии примерно вдвое. В связи с этим большое значение приобретает использование тепла горячих нитрозных газов. Эта проблема представляет большие трудности из-за необходимости быстрого охлаждения нитрозных газов. [c.29]

Отгонка SO3 из олеума, циркулирующего в абсорбционном отделении контактного завода, с использованием тепла газов, [c.264]

Наибольшие возможности по использованию тепла имеются в печном и очистном отделениях, где температура обжигового газа достигает 700° С. В производстве серной кислоты контактным методом это тепло является ненужным и даже вредным и оно теряется при охлаждении обжигового газа в печном и -очистном отделениях. Использование этого тепла может обеспечить выработку электроэнергии и облегчить ведение технологического процесса, [c.64]

Газовая смесь, содержащая 10—12% NHg, поступает в контактный аппарат 13, где на платино-родиевом катализаторе, состоящем из 16—18 сеток, аммиак окисляется в окись азота при 900 °С. Образовавшиеся нитрозные газы охлаждаются в котле 14 с 800 до 400 °С, за счет использования тепла газов получается 0,9—1,0 т пара на 1 т азотной кислоты. Дальнейшее охлаждение газов до 40—50 °С производится в конденсаторе 16. При этом одновременно образуется 53—56%-ная азотная кислота в количестве до 50% от выработки ее агрегатом. [c.402]

Для разогрева и пуска контактного узла используют пусковой подогреватель, который состоит из топки и теплообменника. Воздух или сернистый газ нагревают в межтрубном пространстве теплообменника, по трубкам которого проходят горячие топочные газы. Контактные узлы производительностью до 540 т/сут оборудованы дымососом для протягивания топочных газов в дымовую трубу, а производительностью 1000 т/сут—вентилятором высокого давления, и дымосос не требуется. Для повышения степени использования тепла топочных газов — экономии топлива целесообразно устанавливать последовательно два теплообменника. Рационально использование электроподогревателя. [c.184]

Из-за высокого удельного тепловыделения при окислении концентрированного газа и невозможности отвода тепла из зоны реакции использование контактных аппаратов только с фильтрующими слоями катализатора затруднено и малоэффективно. Поэтому при разработке процесса производства серной кислоты пз концентрированных газов (до 50—70% 50г) для первой ступени конверсии ЗОг применен контактный аппарат с одним кипящим слоем износоустойчивого катализатора. Изотермичность кипящего слоя и высокие коэффициенты теплоотдачи обеспечивают возможность окисления концентрированного диоксида серы на 60—75% без перегрева катализатора и эффективное использование тепла реакции. После первой абсорбции триоксида серы газовая смесь разбавляется воздухом до концентрации 15—18% ЗОг и подается на последующее окисление по схеме ДК в контактный аппарат со стационарными слоями катализатора. [c.249]

В-третьих, однопол очные аппараты ввиду простоты их конструкции заманчиво применять для короткой схемы сухой очистки [1, 26] производства серной кислоты контактным способом на газе от обжига серного колчедана. В этом случае газ, содержащий 8—10% ЗОз, после неполной сухой очистки поступает в контактный аппарат. Минимальная степень превращения для короткой схемы составляет около 80%, поэтому необходим высокий слой катализатора — 350— 450 мм. Оптимальная температура составляет 520—500° С, тогда как при адиабатическом режиме [уравнение (111.12)] она была бы 700° С. Поэтому необходимо отводить из слоя большое количество тепла и целесообразно устанавливать трубы парового котла непосредственно в кипящем слое катализатора, используя хорошую теплоотдачу. Газ после контактного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем серный ангидрид абсорбируется с образованием загрязненного олеума и моногидрата, а оставшийся чистый газ поступает во вторую стадию окисления в аппарат с фильтрующими слоями катализатора и затем на повторную абсорбцию. Достигается весьма высокая степень окисления 30а х = 0,995), а также более полная абсорбция серного ангидрида. Загрязнение атмосферы уменьшается в несколько раз по сравнению с обычными системами. Себестоимость кислоты по сравнению с обычными установками снижается вследствие отсутствия громоздких и дорогих в эксплуатации мокрых электрофильтров и промывных башен, а также благодаря использованию тепла реакций для получения пара. [c.151]

Все промышленные способы получения азотной кислоты основаны иа контактном окислении аммиака кислородом воздуха с последующей переработкой оксидов азота в кислоту путем поглощения нх водой. Основными стадиями производства неконцентрированной азотной кислоты являются очистка сырья, каталитическое окисление аммиака, утилизация тепла, вывод из иитрозиого газа реакционной воды, абсорбция оксидов азота, очистка газовых выбросов. К современным тенденциям развития технологии относятся обеспечение наибольшей надежности конструкций аппаратуры и машинных агрегатов повышение степеии кислой абсорбции, а также степеии использования тепла химических реакций и к.п.д. энергии сжатых газов снижение вредных выбросов в атмосферу. [c.9]

На второй стадии дегидрирования (бутиленов в дивинил) при охлаждении контактного газа из системы водооборота сбрасывают только балансовый избыток воды, образующийся за счет конденсации водяного пара, содержащегося в газах. При расходе оборотной воды 280 м /7 выводится из системы только 25—32 м /т з зависимости от технологии дегидрирования бутиленов, в частности от вида применяемого катали-гатора. Из этого количества воды 10—14 м /т расходуется на технологические нужды и на питание котлов-утилизаторов технологического тепла и 15—17,5 м /т сбрасывается в канализацию. Сточные воды содержат углеводороды С4 (бутилены, дивинил). Суммарная кснцентрация углеводородов ХПК=890- 960, БПК=710 мг/л. В системе внутритехноло-гического водооборота предусматривается использование тепла отработанных загрязненных вод. [c.180]

При использовании тепла обжигового газа в башенной системе также можно получить более концентрированную серную, кислоту (выше 75% Н2ЗО4). В случае применения такой кислоты в контактной системе можно увеличить выпуск олеума в 2 раза. [c.130]

В этой системе наряду с использованием наиболее прогрессивных технологических и энерготехнологических процессов (сульфатизигующий обжиг колчедана в печах КСЦВ со скоростями газового потока выше второй критической скорости переработка огарков использование тепла реакций в ВТУ путем непосредственного получения электроэнергии применение короткой схемы переработки обжигового газа замена процесса абсорбции конденсацией паров серной кислоты озоно-каталитический метод очистки выхлопных газов и др.) должно быть применено наиболее совершенное, принципиально новое аппаратурное оформление системы. Должно быть разработано новое, эффективное по своему техническому решению оборудование конденсаторы, воздушные холодильники кислот, волокнистые фильтры, контактные аппараты, воздушные турбины, работающие на параметрах нагретого воздуха, определяемых режимом работы основных [c.101]

На фиг. 3 показана схема водооборота и использования загрязненного конденсата в процессе охлаждения и промывки контактных газов при производстве дивинила, где 1 — скрубберы 2 — насосы 3 — холодильник 4 — первичный отстойник 5 — камера реакции 6 — вторичный отстойник 7 — адсорбер 8—шламоуплот-нитель 9 — конденсатор 10 — сборник конденсата И — резервуары для раствора сульфата железа 12 — дозировочные насосы 13 резервуары для известкового молока 14 — установка разделения контактного газа 15 — установка дегидрирования бутиле-нов 16—охлажденный контактный газ 17 — циркулирующая вода 18 — конденсат на пополнение потерь в системе охлаждения контактного газа дегидрирования бутана (7. н /ч) 19 — конденсат на использование в процессе экстрактивной дистилляции (10 м /ч) 20 — конденсат на закалку контактного газа (8 м /ч) 21—конденсат на питание котлов утилизаторов (39 м /ч) 22 — избыточный загрязненный конденсат (80 м /ч) в канализацию 23 — сточные воды (7 м /ч) в канализацию 24 — циркулирующая вода (использование тепла контактных газов) 25 — сульфат железа 26 — вода 27—промвода 28 — углеводородный конденсат 29 — известь 30—вторичный шлам 5/— известковое молоко 32 — рас-28 [c.28]

Часть воды от конденсации и выделения наров из контактного газа (1,0 м т в производстве стирола и 1,1 м 1т — альфа-метилстирола) направляют соответственно в производство этил-бензола и изопропилбензола на промывку реакционной массы от щелочи. Остальное количество (7,3 м 1т в производстве стирола и 8,7 м т — альфа-метилстирола) подают на пенный аппарат для очистки контактного газа от катализаторной пыли. При этом из воды отгоняют растворенные углеводороды за счет использования тепла контактного газа. [c.80]

Технологическое оформление стадии окисления исходных углеводородов, способ отвода тепла реакции и метод использования тепла аналогичны технологическому оформлению и методу осуществления этих процессов в производстве фталевого ангидрида (см. рис. 18 и 19). Особо следует отметить, что при окислении фракции 4 в контактных газах остается значительное количество неокисленных углеводородов. После извлечения из контактных газов малеинового ангидрида углеводороды [c.197]

Для использования тепла газов после контактного аппарата и для предотвращения образования тумана в абсорбционном отделении на некоторых зарубежных заводах в трубах ангидридных холодильников (экономайзеров) поддерживают высокую температуру о.хлаждающей воды 120° С на входе и 200° С на выходе (давление воды 40 ат). Благодаря этому пары серной кислоты, образующиеся из содерлсащихся в газе паров воды и ЗОз, конденси- [c.298]

Использование тепла контактных газов. Контактные газы, выходящие из печного цеха, имеют высокую температуру. Учитывая, что в дальнейшем их придется охлаждать, экономичным и целесообразным является использование их тепла. Для этого на пути в цех конденсации контактные газы пропускают через трубчатые аппараты—к о т л ы-у тилизаторы, [c.110]

Использование тепла контактных газов. Контактные газы, выходящие из печного цеха, имеют высокую температуру. Учитывая, что в дальнейшем их придется охлаждать, экономичным и целесообразным является использование их тепла. Для этого на пути в цех конденсации контактные газы пропускают через трубчатые аппараты — к о т л ы-у тилизаторы, в которых тепло контактных газов частично используется (утилизируется) для получения водяного пара, необходимого на каждом заводе. [c.81]