Отечественные процессы изомеризации

В табл. 6.16 приведены технико-экономические показатели отечественных процессов получения компонентов смешения высокооктановых автомобильных бензинов. Из таблицы видно, что наиболее энергоемкими являются процессы риформинга и особенно гидрокрекинга и алкилирования. Наименее энергоемкие процессы - изомеризация за проход с получением изомеризата с октановым числом 82 (ИМ) и каталитический крекинг. Повышение октанового числа изомеризата до 92 (ИМ) путем вьщеления -гексана и н-пентана на молекулярных ситах или отделение их ректификацией приводит к резкому возрастанию расходных показателей процесса изомеризации. Тем не менее себестоимость изомеризата с октановым числом 92 (ИМ) в 1,2 раза ниже себестоимости алкилата с октановым числом 92—94 (ИМ). Безусловно, алкилирование, особенно сернокислотный вариант, более дорогой и энергоемкий процесс. Следует отметить, что из всех рассмотренных процессов получения компонентов высокооктановых бензинов процесс изомеризации прямогонных бензиновых фракций отличается наиболее высокой селективностью и низкими эксплуатационными затратами. [c.179]

Изомеризация. Первоначально в качестве катализатора процессов изомеризации применялся хлористый алюминий. Позднее были разработаны металлические катализаторы на носителе (платина или палладий на окиси алюминия, алюмосиликате, цеолите, окиси алюминия с окисью бора), предназначенные для проведения высокотемпературного и низкотемпературного процессов. Ниже приводится характеристика отечественного катализатора высокотемпературной изомеризации ИП-62 по ТУ 38-10173—70 [c.324]

ОТЕЧЕСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ ИЗОМЕРИЗАЦИИ ПАРАФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ И ПЕРСПЕКТИВЫ ИХ РАЗВИТИЯ [c.128]

Отечественные процессы изомеризации [c.186]

В настоящей монографии представлены исследования по изомеризации парафиновых углеводородов,выполненные во Всесоюзном научно-исследовательском институте нефтехимических процессов в 1960-1980 гг., а также обобщены литературные данные за эти годы. В этот период были разработаны и внедрены в промышленность Советского Союза и ряда стран СЭВ отечественные катализаторы и процессы изомеризации парафиновых углеводородов. [c.3]

ОТЕЧЕСТВЕННЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ В ПРОЦЕССАХ ИЗОМЕРИЗАЦИИ ПАРАФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.75]

Характеристика показателей и данные об активности 75 отечественных катализаторов в процессах изомеризации парафиновых углеводородов [c.190]

Термодинамически — процесс изомеризации низкотемпературный, причем низкие температуры способствуют образованию более разветвленных и соответственно более высокооктановых изомеров. Однако для увеличения скорости превращения изомеризацию ведут при относительно высокой температуре 380—400°С. Используют катализаторы, содержащие платину, палладий, нанесенные на оксид алюминия или цеолит. Промышленный отечественный катализатор ИП-62 содержит около 0,5% на оксиде алюминия активация катализатора проводится фтором. Позднее были разработаны и другие, более эффективные, катализаторы — НИП-66 (алюмоплатиновый, 0,6% Р1, промотированный хлором), ИЦК-2 (0,8% Рс1 на цеолите СаУ) [20]. В присутствии катализатора НИП-66 процесс проводят при низкой температуре (до> 130—140°С). Так, при 150°С, объемной скорости подачи н-пентана 1,5 и давлении 3 МПа в катализате получали около 65% изопентана. На промышленном катализаторе ИП-62 при 380— 450 °С выход изопентана за однократный пропуск сырья составил 50—55% для повышения выхода целевого продукта процесс проводят с рециркуляцией непревращенного н-пентана, в итоге выход изопентана достигает 96—98% (на н-пентан), т. е. близко к теоретическому. [c.76]

В современных бифункциональных катализаторах изомеризации н-алканов в качестве металлического компонента используются платина и палладий, а в качестве носителя — фторированный или хлорированный оксид алюминия, а также алюмосиликаты или цеолиты, внесенные в матрицу оксида алюминия. Алюмоплатиновые фторированные катализаторы (как отечественные ИП-62 с содержанием 0,5 % Р1) позволяют осуществить процесс изомеризации при 360 20 С и называются высокотемпературными. Металл-цеолитные катализаторы (как отечественный ИЦК-2, содержащий 0,8 % Р1 на цеолите СаУ) используются при 230-380 °С (в зависимости от типа цеолита) и названы среднетемпературными. Алюмоплатиновые катализаторы, промотированные хлором (такие как НИП-66 и НИП-74) применяют при 100-200 С и названы низкотемпературными. Использовавшийся ранее в качестве катализатора хлорид алюминия в настоящее время не применяется. [c.299]

Практическое использование процесса изомеризации парафиновых углеводородов в отечественной нефтепереработке находится в еще более плачевном состоянии, чем процесс алкилирования. В сущности, можно говорить только о [c.194]

Были созданы отечественный алюмоплатиновый катализатор ИП-62, промотированный фтором, и процессы высокотемпературной изомеризации к-пентана и пентан-гексановой фракции, осуществляемые при 360— 420 °С, - они нашли применение в СССР и ряде стран СЭВ. [c.129]

На одном из таких катализаторов (ИП-62) на ряде отечественных заводов осуществляется процесс высокотемпературной изомеризации пентановой фракции (380—450 °С 3,5—4 МПа). Катализатор представляет собой фторированную окись алюминия, на которую нанесена платина. В процессе применяется циркуляция водородсодержащего газа с установок платформинга. Достигается степень превращения сырья за один проход 50—55%. Поэтому в процессе применяется рециркуляция изомеризата. Выход изопентана на превращенный пентан составляет 96%- [c.306]

Технологическая структура большинства отечественных НПЗ не в состоянии обеспечить производство продукции современного и тем более перспективного качества в необходимых количествах. В табл. 8 сопоставлены структуры мощностей по основным процессам переработки нефти в России и развитых зарубежных странах. Удельный вес вторичных процессов переработки нефти и облагораживания по отношению к прямой перегонке нефти в России в несколько раз ниже, чем в США и Западной Европе. На российских НПЗ невелика доля процессов каталитического крекинга, каталитического риформинга. алкилирования и изомеризации, производства высокооктановых эфиров, т. е. тех процессов, которые обеспечивают производство наиболее качественной продукции [30-36]. [c.25]

Бесьма важные в практическом отношении исследовашш были про-ведены отечественными химиками по изучению условий превращения а- и Р-пиненов в камфен — промежуточный продукт в синтезе камфоры. Предпосылкой к разработке метода изомеризации пинена в камфен явились выполненные в начале столетия работы Л. Г. Гурвича, внервые наблюдавшего образование камфена при действии на пипен сухого флоридина. В. Е. Тищенко и Г. А Рудаков установили, что наиболее полно этот процесс проходит в присутствии алюмосиликатных и некоторых других катализаторов, и высказали соображения о механизме их действия. Теория алюмосиликатного катализа Тищенко и Рудакова, позволяющая объяснить превращения пинена и других терпеновых углеводородов, до настоящего времени продолжает оставаться общепрпзнанпой, а созданный В. Е. Тищенко изомеризационный синтез камфоры по праву считается одним из крупнейших успехов советской промышленной органической химии. [c.558]

На современных промышленных установках для изомеризации н-пентана и н-гексана используют обычно бифункциональный катализатор, содержащий платину или палладий на кислотном носителе (оксид алюминия, цеолит). Несмотря на высокую изомеризу-ющую способность этих катализаторов приходится вести процесс при относительно высоких температурах (350—400 °С при изомеризации пентана) при этом давление равно 3—3,5 МПа, а объемная скорость подачи сырья составляет 1,5—2,0 ч . Отечественный катализатор ИП-62 содержит около 0,5% платины на оксиде алюминия активирующим галогеном является фтор. Для повышения выхода целевого продукта процесс ведут с рециркуляцией непревращенного н-пентана. Выход изопентана за однократный пропуск сырья составляет 50—53%, а суммарный его выход равен 95— 98%. т. е. близок к теоретическому. Для подавления побочных реакций расщепления осуществляют циркуляцию водородсодержащего газа в объеме —900 м на 1 м сырья. [c.227]

Увеличение выхода и улучшение качества нефтепродуктов намечено осуществить, как уже отмечалось, за счет модернизации действующих установок Г-43—107 М, КТ-1 и КТ-2, 1А/1М и др., а также за счет внедрения в производство отечественных разработок процесса легкого гидрокрекинга (самостоятельной установки или в системе каталитического крекинга взамен гидроочистки сырья), изомеризации легких бензиновых фракций, газификации тяжелых нефтяных остатков в сочетании с энерготехнологической схемой. Если первые из указанных разработок позволяют увеличить выход и улучшить качественные характеристики нефтепродуктов в соответствии с требованиями по охране окружающей среды, то последняя — это путь к безостаточной переработке нефти, способный кардинально улучшить экологическую ситуацию непосредственно на НПЗ. Принципиально важной для НПЗ XXI века является концепция гидрооблагораживания до разгонки на фракции. [c.214]

Реактивные топлива. Топлива для реактивной авиации производят в основном из керосиновых фракций прямой перегонки, но в некоторых из них содержатся также фракции, выкипающие при более низких или более высоких температурах (бензино-лигроиновые, газойлевые). Для производства отечественных реактивных топлив служат как бакинские нефти, так и нефти восточных и других новых районов. Дополнительным источником реактивных топлив могут являться и продукты вторичных процессов переработки нефти — бензины и керосины, а также газойли каталитического крекинга [43]. Новые, более высококачественные, так называемые высокоэнергетические реактивные топлива могут быть получены из продуктов более совершенных процессов переработки нефти — гидрокрекинга, каталитической дегидрогенизации, изомеризации и др. Эти топлива имеют более узкий и однородный углеводородный состав, чем топлива массовых сортов, получаемые на основе обычных технологических процессов переработки нефти. [c.14]

Преимущественное развитие должны получить процессы алкилирования, изомеризации и производства МТБЭ или других кислородсодержащих высокооктановых компонентов бензина. Для отечественной переработки развитие этих производств начинается почти с нулевого уровня. [c.206]

Изомеризация над платиновыми катализаторами. При изомеризации ароматических углеводородов- С g под давлением водорода на платиновых катализаторах одновременно протекают реакции гидрирования ароматических углеводородов, деструкции и дегидрирования нафтеновых углеводородов, деалкилировапия и диспропорционирования ароматических углеводородов и коксообраво-вания. Удельный вес каждой из этих реакций зависит от типа применяемого катализатора, условий проведения процесса и состава исходного сырья. Изомеризация л -ксилола на отечественных промышленных алюмоплатиновых катализаторах показала, что катализатор АП-56, применяемый в процессе каталитического риформинга, обладает низкой активностью, а катализатор изомеризации пентановой фракции ИП-62 характеризуется повышенной гидрирующей и расщепляющей способностью [24]. Алюмосиликатплатино-вый катализатор, используемый в процессе каталитического рифор- [c.165]

Б.-типичные насыщенные алифатич углеводороды Содержатся в газовом конденсате и нефтяных газах в кол-вах (в зависимости от месторождения, % по массе) н-Б.-0,12-6,54 и 0,16-12,1, изо-Б.-0,56-0,72 и 0,27-6,01 соотв. В пром-сти Б. выделяют из указанньк прир источников и из продуктов каталитич. крекинга и гидрокрекинга нефтяных фракций с послед, ректификацией. В пром-сти изо-Б получают также из н-Б. осн. способ-каталитич. изомеризация м-Б. изо-Б. [f i 1,27 (400 К) и 0,84 (500 К)]. Р-цию осуществляют в газовой фазе (150-200 С, 1,4-2,8 МПа кат.-Pt на носителе, выход 58-60% по объему за проход) или в жидкой фазе (50-130 С, 2,1 МПа кат.-А1С1з выход 60%). В наиб, распространенном процессе из бутановой фракции выделяют изо-Б, а м-Б. смешивают с Hj, нагревают и подвергают изомеризации в газовой фазе. Из продуктов р-ции извлекают изо-Б после охлаждения и отделения фракции, содержащей Hj, к-рую возвращают в реактор В отечественном процессе изомеризацию и-Б осуществляют в жидкой фазе при 180-220 °С, давлении 3,5-4,0 МПа, мольном соотношении Hj н-Б. = = 1 1 выход изо-Б, за проход > 49% (по массе). На про-из-во 1т изо-Б. расходуется 1,109 т бутановой фракции, 0,0105 т Hj. [c.331]

Отечественный процесс изомеризации бензиновой фракции осуществляется при следующих технологических параметрах катализатор ИП-62 — платинированный уЛ120з, промотированный фтором температура 360 — 400 °С давление 2,8 —3,0 МПа объемная скорость подачи сырья 1,6 —2,0 ч срок службы катализатора 14 — 40 мес суммарный выход изопентана на превращенный н-пентан 97,0 % циркуляция водородсодержащего газа 900 м на 1 м сырья. [c.61]

Отечественный процесс высокотемпературной изомеризации алканов С5—Сд на бифункциональном катализаторе ИП-62 был реализован в 1969 г. (на основе исследований Н. Р. Бурсиан, Ю. А. Битепаж, Г. И. Маслянскогр и их сотрудников). С 1959 г. в промышленности используются (впервые—фирмой иОР бифункциональные катализаторы низкотемпературной изомеризации алканов С5—С,. [c.68]

Технологическая схема. На отечественных предприятиях применяется процесс высокотемпературной (температура реакции 380— 450 °С) изомеризации. В ближайшее время намечается освоить процесс изомеризации при температуре 150—180 °С. На рис. 3.15 приводится технологическая схема установки высокотемпературной изомеризации фракции н. к. — 62 °С. На установке имеются два блока — ректификации и изомеризации. Блок ректификации состоит из четырех колонн в изопентановой колонне K-I смесь свежего сырья и стабильного изомеризата разделяется на смесь бутана с изопента-ном (ректификат) и смесь н-пентана с гексанами (остаток) в бутановой колонне К-2 ректификат колонны K-t делится на бутаны и изопентан в пентановой колонне К-3 из остатка колонны K-t выделяют я-пентановую фракцию, направляемую в блок изомеризации, и смесь гексанов, которая поступает в изогексановую колонну К-4. В колонне К-4 происходит разделение смеси гексанов на изогексан и н-гексан. Пентановая фракция, поступив на блок изомеризации, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике Т-4 и печи П-1, а затем подается в реактор Р-1. Газопродуктовая смесь, вышедшая из реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется в сепаратор С-1. Из С-1 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере К-2, а затем возвращается во всасывающую линию компрессора ПК-1. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем. Нестабильный изомеризат из С-1 поступает через теплообменники в стабилизационную колонну К-6, с верха которой уходят углеводороды Сз — i, а с низа — стабильный изомеризат, который направляется на блок ректификации. Периодически, 1 раз в 5—6 месяцев, катализатор подвергается окислительной регенерации. [c.98]

В. Н. Ипатьевым-, это определило ведущую роль их преемников — советских ученых —п в области изомеризационного катализа. Каталитическим системам, выявлению механизма и кинетики. изомеризации посвящены работы Н. Д. Зелинского, G. С. Наметкина Б- А. Казанского, А. А. Баландина, А. Д. Фроста, А. Д. Петрова, Г. К. Борескова, X. М. Миначева, Ал. А. Петрова, С. Л. Кипермана и многих других. В последние годы созданы оригинальные отечественные промышленные катализаторы и процессы изомеризации различных углеводородов и нефтяных фракций. Это является заслугой научных коллективов, возглавляемых Н. Р. Бурсиан, В. И. Каржевым, Е. Д. Радченко, А. Д. Сулймовым. [c.8]

Более глубокую изомеризацию можно осуществить, если подвергать гидроизомеризации гидроочищенную прямогонную фракцию. Поскольку в такой фракции содержание соединений серы и кислорода (яды для благородных металлов) мало, можно использовать активный изомеризующий катализатор, содержащий благородный металл (Р1 или Рд) на аморфном (АГгОз) или кристаллическом (цеолит) носителе. Сведения о таких катализаторах даны в гл. П1. В отечественном процессе для этой цели использован специальный катализатор ГИ-13,[21], в присутствии которого процесс проводят при тех же скоростях, давлении, подаче сырья и водорода, но при более низкой температуре (320—380 С). Катализатор ГИ-13, как видно из данных, приведенных выше, активно гидрирует ароматические углеводороды и изомеризует к-парафины он активен и в гидрокрекинге. В его присутствии удается повысить соотношение изо- и н-парафинов до (1,5- -2) 1. Из гидроочищенной прямогонной фракции на катализаторе ГИ-13 можно получить 75% (в расчете на неочищенное сырье) зимнего дизельного топлива с темпе- [c.253]

В области изучения терпенов много и плодотворно работал Е. Е. Вагнер и его ученики Брикнер, Годлевский, Флавицкий, Ценковский и др. Только глубина мысли, исключительное трудолюбие, тонкость и отчетливость эксперимента позволили Е. Е. Вагнеру и его ученикам разобраться в сложной химии этого класса соединений, подвергающихся с необыкновенной легкостью процессам изомеризации и сложным и неожиданным перегруппировкам, осложняющим трудный путь исследования этих веществ. Работами Е. Е. Вагнера и его учеников, как и последующими исследованиями в этой области С. С. Наметкина и его учеников (главным образом в области изомерных превращений соединений камфорной группы и получения гомологов и производных камфоры) наша отечественная наука вписала блестящие страницы в историю развития органической химии и заняла в этой науке ведущее место. [c.186]

Б. А. Казанскому нрпнадлелшт и ряд исследований в области полимеризации олефиновых углеводородов — изобутилена, бутилена и этилена. Совместно с М. И. Розенгартом, им было показано, что в присутствии гидроалюмосиликатных катализаторов происходит полимеризация изр-бутилена с образованием димеров и высших полимеров [79, 99, 108]. Максимальный выход димеров получен при 200°С, а высших полимеров — при комнатной температуре. Повышение температуры способствует также процессам изомеризации, вследствие чего образуется не только продукт непосредственной димеризации — 2,4,4-триметилпентен, но и его структурные изомеры. При полимеризации бутена-1 последний изомеризуется в изобутилен и бутен-2, которые далее сополимеризуются в 2,3,4-триметилпентен. Результаты, полученные при изучении полимеризации бутенов на алюмогидросиликатных и фосфорнокислотных катализаторах, позволили высказать предположение, что причиной каталитической активности этих контактов является присутствие на их поверхности кислотных протонных активных центров. Эта точка зрения в последующие годы получила широкое распространение в работах отечественных и зарубея -пых исследователей. [c.35]

Первоначально процесс риформинга -проводился на алюмомо-либденовых катализаторах, которые обеспечивали в основном только дегидрирование. Выход ароматических углеводородов был очень низким — от 25 до 30%. Затем перещли к использованию платиновых катализаторов на алюмооксидных носителях (с содержанием платины 0,4—0,65%)- Эти катализаторы были бифункциональными оксид алюминия вследствие амфотерности способствует реакциям изомеризации и гидрокрекинга, платина же — катализатор дегидрирования. Для усиления кислотной функции алюмопла-тиновые катализаторы промотировали добавкой фтора или хлора. Переход на платиновые катализаторы позволил частично вовлечь в переработку парафины, усилив реакции дегидроциклизации выход ароматических углеводородов при этом повысился до 35— 40%. На отечественных установках получили распространение платиновые катализаторы АП-56 и АП-64, промотированные соответственно фтором и хлором [79]. [c.174]

Реакция проходит при мягких температурных условиях (80+100°С) в трубчатом реакторе со стационарным слоем катализатора, в качестве которого используют ионообменную смолу. Изобутилен для синтеза можно применять в смеси с н-бути-леном, бутаном и бутадиеном при его концентрации 35+50% (фракция газа каталитического крекинга и пиролиза). Выходящий с низа реактора жидкий продукт содержит 98+99% мае. МТБЭ, остальное составляют примеси метанола, н-бутилена, ди- и триизобутилена и даре/и-бутанола. Процесс получения МТБЭ значительно проще по аппаратурному оформлению и дешевле по эксплуатационным расходам по сравнению с традиционными адкилированием изобутана олефинами и изомеризацией и должен найти достаточно широкое применение в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности. [c.40]

Отечественные техно.югии по 1учения аллилового спирта имеют некоторые преимущества перед известными зарубежными процессами для изомеризации пропиленоксида разработагг литийфосфатный катализатор, обеспечивающий высокие показатели, а для гидролиза аллилацетата применен совмещенный аппарат, позволяющий значительно экономить материальные и энергетические ресурсы [81, с. 87]. [c.191]

В настоящее время наибольший интерес представляют высококрезцнеземные цеолиты (ВК) семейства 23М благодаря уникальным структурным, адсорбционным и каталитическим свойствам [2, 41. Эти цеолиты отличаются высокой термической стабильностью, гидрофобностью, проявляют высо1 ую селективность в реакциях превращений углеводородов нормального строения и наиболее перспективны для переработки высокопарафинистых видов нефтяного сырья в процессах крекинга, селективного гидрокрекинга, алкилирования, изомеризации [4]. Особую роль ВК-цеолиты играют в ]развитии процессов получения моторных топлив, олефинов и ароматических углеводородов из ненефтяного сырья —метанола и синтез-газа [5]. В данном сообщении приводятся некоторые итоги исследований отечественных ВК-цеолитов и катализаторов на их основе. [c.3]

Применение комбинированных установок сокращает протяженность трубопроводов, вследствие чего уменьшается возможность потерь нефтепродуктов через неплотности соединений. При комбинировании исчезает необходимость в промежуточных резервуарах, которые являются значительным источником утечек нефтепродуктов в канализацию. Укрупненные комбинированные установки максимально оснащены аппаратами воздушного охлаждения. В настоящее время на отечественных НПЗ сооружаются укрушенные комбинированные установки, объединяющие процессы первичной переработки нефти с каталитическим ри-формингом, гидроочисткой, газофракционированием, изомеризацией. [c.148]

На ряде отечественных предприятий эксплуатируются установки высокотемпературной изомеризации пентана и пентан-гексано-вой фракции на катализаторе ИП-62, представляющем собой фторированный оксид алюминия, на который нанесена платина. В процессе применяется циркуляция водородсодержащего газа с установок платформинга. Поскольку степень превращения сырья за один проход составляет 50—55 %, предусматривается рециркуляция изомеризата. Выход изопентана на превращенный пентан составляет 96 % [c.281]

Выпуск нефтепродуктов, удовлетворяющих нормативам, приведенным в табл. 20, для отечественной нефтепереработки означает значительные структурные подвижки в направлении увеличения доли процессов риформинга, гидроочистки, алкилирования, изомеризации, производства МТБЭ, каталитической депарафинизации, гидрообессери-вания и других новых или малоосвоенных процессов. [c.75]

Процесс каталитического риформинга осуществляется в стране более 30 лет. Производственный аппарат составляют три поколения отечественных установок с единичной мощностью от 300 тыс.т/год до 1 ООО тыс.т/ год по сырью. Суммарная мощность установок для производства высокооктанового бензина — 25 млн.т/год, действующая в 1994 году мощность не превосходила 21,3 млн.т/год, т.к. некоторые установки первых поколений остановлены по причине морального и физического износа, а одна установка — на НПЗ "Киришинефтеоргсинтез" — подверглась реконструкции и переведена на процесс изоселектоформинга (изомеризация и гидрокрекинг). Сырьем каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, предварительно подвергнутые тщательной гидроочистке и осушке (остаточное содержание серы и азота в сырье в зависимости от применяемого катализатора в установке может колебаться в пределах 0,0001—0,001%). Продуктами процесса являются углеводородный газ, ароматизированный бензин, водородсодержащий газ. [c.190]