Соковые пары

По условиям производства потери аммиака обусловлены уносом его с соковым паром иа нейтрализационной части аппарата. По данным анализа процесса величина уноса аммиака Х], г/д, зависит от следующих переменных [c.142]

Хз — давления сокового пара, ат [c.142]

Параметры работы узла конденсации сокового пара и подача конденсата на орошение должны быть связаны системой автоматических блокировок с основными параметрами процесса нейтрализации. Кроме того, должно быть автоматизировано регулирование и других параметров процесса нейтрализации в соответствии с параметрами смежных процессов технологической схемы получения аммиачной селитры. [c.50]

На одном из предприятий произошел взрыв селитры в выпарном аппарате. Выпарной аппарат состоял из сепарационной верхней части, представляющей собой промыватель с двумя ситчатыми тарелками на верхнюю тарелку подавали конденсат сокового пара средняя часть представляла собой вертикальный кожухотрубный теплообменник с падающей пленкой нижняя часть — колонну с ситчатыми тарелками провального типа. Днище аппарата было снабжено наружными обогревающими змеевиками, в которые подавался насыщенный пар с температурой 200 °С. Атмосферный воздух, необходимый для упарки, нагревался в подогревателе до 190 °С насыщенным паром и поступал в нижнюю [c.52]

Гидратация окиси пропилена ведется при температуре 195— ОО С и давлении 16 ат в присутствии щелочи, предварительный подогрев шихты, содержащей 17% окиси пропилена, 83% воды, 0,4 zjA щелочи, ведется в подогревателях, обогреваемых соковыми парами с установки упарки пропиленгликоля. При процессе гидратации получается 80% пропиленгликоля и около 20% полипропиленгликоля. [c.330]

Для уровня значимости р=0,05 табличное значение (я(О )1 р = 0,4614 (табл. 4). Вычисленное значение м(о меньше табличного. Следовательно, гипотеза нормального распределения концентрации аммиачной селитры в соковом паре не откло- [c.71]

В однокорпусной выпарной установке на упаривание 1 кг воды расходуется около 1 кг пара. Стоимость тепловой энергии высока (до 0,966 руб. за 10 кДж тепла, исчисляемых по энтальпии пара), поэтому процесс выпаривания ведут таким образом, чтобы соковый пар первого корпуса установки являлся греющим для второго корпуса и т.д. Однако для этого нужно, чтобы температура греющего пара в каждом корпусе была выше температуры кипения раствора, т.е. необходимо переменное давление по ступеням. Отсюда возможны две основные схемы многокорпусных выпарных установок вакуумные и работающие под избыточным давлением. Каждая из этих схем обладает определенными преимуществами и недостатками. [c.21]

Рис. 70. Выпарные аппараты а — с внутренней нагревательной камерой б — С подвесной нагревательной камерой в — с выносной нагревательной камерой г— пленочного типа д—с принудительной циркуляцией и выносной нагревательной камерой / — пар 2—раствор 3 — соковый пар 4 — конденсат 5 — вторичный пар 6 упаренный раствор.

Рис. 71. Аппараты для изотермической кристаллизации (кристаллизаторы) а — с внутренней нагревательной камерой б —с подвесной нагревательной камерой —с выносной нагревательной камерой г— с принудительной циркуляцией й— с принудительной циркуляцией и выносной нагревательной камерой г — со взвешенным слоем / — пар 2—раствор 3 — соковый пар 4 — суспензия — конденсат 6 — маточный раствор.

При выпаривании раствора под атмосферным давлением образующийся так называемый вторичный (соковый) пар выпускается в атмосферу. Такой способ выпаривания является наиболее простым. [c.468]

Азотная кислота. ..... 1590,4 2. Соковый пар....... 366,9 [c.436]

Допускаем, что конденсат, удаляющийся нз греющих камер выпарного аппарата, имеет температуру сокового пара,) [c.439]

Соковый пар, выходящий из выпарных аппаратов первой ступени при давлении 0,21 атм, имеет энтальпию 625 ккал/кг. Поэтому количество испаренной в первой ступени воды равно [c.439]

Приход тепла с соковым паром, поступающим из аппаратов ИТН (см. выше) [c.440]

Расход тепла с соковым паром, уходящим из первой ступени выпарки [c.440]

Давление бреющего пара 9 атм. Давление сокового пара в выпарных аппаратах (в мм рт. ст.) в первом корпусе — 1300, во втором корпусе — 100. Температура исходного раствора 100° С. Температура сокового пара снижается на 1,5 С при передаче его для обогрева выпарного аппарата следующей ступени выпарки. Потерями тепла можно пренебречь. [c.577]

Упаривание раствора нитрата аммония. В результате нейтрализации образуется водный раствор нитрата аммония. При этом за счет теплового эффекта реакции нейтрализации часть воды испаряется в виде сокового пара. Интенсивность испарения зависит от величины теплового эффекта и температуры процесса. Поэтому, концентрация образующегося раствора определяется как концентрацией азотной кислоты, так и температурой. [c.263]

С ростом концентрации азотной кислоты возрастает концентрация образующегося раствора нитрата аммония и увеличивается масса выделяющегося сокового пара. [c.263]

Аппарат ИТН имеет общую высоту 10 м и состоит из двух частей нижней реакционной и верхней сепарационной. В реакционной части находится перфорированный стакан, в который подают азотную кислоту и аммиак. При этом, за счет хорошей теплоотдачи реакционной массы стенкам стакана, реакция нейтрализации протекает при температуре более низкой, чем температура кипения кислоты. Образующийся раствор нитрата аммония закипает и из него испаряется вода. За счет подъемной силы пара парожидкостная эмульсия выбрасывается из верхней части стакана и проходит через кольцевой зазор между корпусом и стаканом, продолжая упариваться. Затем она поступает в верхнюю сепарационную часть, где раствор, проходя ряд тарелок, отмывается от аммиака раствором нитрата аммония и конденсатом сокового пара. Время пребывания реагентов в реакционной зоне не превышает одной секунды, благодаря чему не происходит термического разложения кислоты и нитрата аммония. За счет использования теплоты нейтрализации в аппарате испаряется большая часть воды и образуется 90% -ный раствор нитрата аммония. [c.266]

На установках большой производительности применяют многокорпусные вакуум-кристаллизационные батареи с несколькими ступенями охлаждения раствора при постепенном возрастании вакуума. В них теплота сокового пара из каждой ступени используется для нагревания исходного раствора в поверхностных конденсаторах. Число ступеней охлаждения обычно не превышает 15, так как при большем их числе возрастающие затраты на сооружение и эксплуатацию не окупаются преимуществами незначительного дополнительного повышения использования теплоты растворного пара. [c.254]

Свежий пар в рассмотренной схеме подают только в нагревательную камеру 1-го аппарата, соковый пар из 1-го аппарата направляют во второй, а соковый пар из второго аппарата в нагревательную камеру третьего. Соковый пар последнего аппарата отсасывается в барометрический конденсатор. [c.69]

Для предупреждения образования и накопления нитрит-нитратных солей и исключения возможности их взрыва в аппарате нейтрализации необходимо строго выдерживать технологический режим нейтрализации азотной кислоты в соответствии с проектом. Дозировка азотной кислоты, аммиака, серной и фосфорной кислот должна регулироваться в заданном соотношении только автоматически. Нельзя допускать работу аппарата нейтрализации без орошения его промывной части конденсатом. Для этого автоматически должен регулироваться реж1им конденсации сокового пара [c.49]

Смесь поступает в аппарат 4, являющийся первой ступенью многокорпусной выпарной установки, следующие ступени которой работают при все более глубоком вакууме (вплоть до 133 Па) и обогреваются за счет сокового пара с предыдущей стадии [на схеме показана, кроме первой (в ап. 4), только последняя ступень выпаривания в ап. 5]. Выходящую из аппарата 5 кубовую жидкость для отделения остатков воды подвергают ректификации в вакуумной колонне 7, причем все водные конденсаты объединяют и возвращают на приготовление исходной шихты и затем на реакцию. Смесь гликолей из колонны 7 поступает в вакуумную колонну 8, где отгоняют достаточно чистый этиленгликоль, а в кубе остается смесь ди- и триэтилеигликоля. Эти продукты также представляют большую ценность, и их разделяют на дополнительной вакуум-ректнфикационной установке. [c.297]

Водный раствор лактама с верха аппарата 12 в блоке 13 под-В( ргают химической очистке вначале ионообменными смолами, а затем 1идрир0ванием на гетерогенном катализаторе. Очищеннын раствор лактама упаривают (в вакууме) в каскаде выпарных колонн [на схеме изображены две (14 и 15) с ситчатыми тарелками], используя -соковый пар предыдущей колонны для обогрева кипятильников последующих колонн. Часть отгоняемой воды направляют на орошение колонн, а остальное выводят из системы. После выпаривания получается 95—97%-ный лактам. Заключительная стадия очистки— дистилляция, которую во избежание термическо-гс разложения лактама проводят в вакуумных роторно-пленочных испарителях. Вначале в испарителе 17 отгоняют воду, захватываю-шую с собой лактам. Эту легкую фракцию возвращают на стадию экстракции в аппарат И или на нейтрализацию в аппарат 8. Лактам из испарителя 17 поступает в испаритель 19, где чистый капролактам отгоняют от тяжелого остатка. Последний еще содержит значительное количество капролактама, который отгоняют в дополнительном испарителе и возвращают в блок 13 химической очистки или в экстрактор 11 (на схеме не изображено). [c.568]

Установка снабжена автоматическим регулированием расхода кислот, системой автоматического регулирования температур и щелочности раствора после нейтрализации и выпарки, а также автоматической системой блокировки, прекращающей поступление растворов на выпарку и плава на гранулирование при нарушении указанных параметров. Эти мероприятия обеспечивают безопасность работы. Схема характеризуется отсутствием жидких выбросов. Однако в нескольких местах системы имеются газовые выбросы, характерные для прямых технологических схем. Для очистки паровоздушной смеси, выбрасываемой из грануляционной башни, от аэрозоля нитрата аммония установлены тарельчатые скрубберы, орошаемые слабым раствором NH4NOз. В эти же скрубберы направляются для очистки воздух и соковый пар из выпарных аппаратов и нейтрализаторов ИТН. [c.156]

В послевоенные годы были пущены цехи по производству нитрата аммония в Кировокане (1951), Лисичанске (1951) и Рустави (1955). В последующем работы велись в направлениях поисков добавок, устраняющих слеживаемость продукта, использования сокового пара и упаривания раствора нитрата аммония, совершенствования аппаратуры. В 1970—72 гг. были введены в строй агрегаты мощностью 225 тыс. тонн в год в Череповце, Черкассах и Навои с использованием 57—60% -ной азотной кислоты и упариванием в одну ступень. Начиная с 1972 года, нитрат аммония производится в Российской Федерации только на агрегатах АС-67, АС-72 и АС-72М единичной мощностью 450 тыс. тонн в год, различающихся деталями и компановкой аппаратуры. В результате число действующих цехов по производству нитрата аммония в стране возросло с 6 в 1940 году до 31 в 1980 году. [c.246]

Газообразный аммиак из подогревателя 1, обогреваемого конденсатом сокового пара, нагретый до 120—160°С и азотная кислота из подогревателя 2, обогреваемого соковым паром, при 80— 90°С поступают в аппарат ИТН (с использованием теплоты нейтрализации) 3. Для уменьшения потерь аммиака вместе с паром реакцию ведут в избытке кислоты. Раствор нитрата аммония из аппарата ИТН нейтрализуется в донейтрализаторе 4 аммиаком, куда одновременно добавляется кондиционирующая добавка нитрата магния и поступает на упаривание в выпарной аппарат 5. Из него образовавшийся плав нитрата аммония через гидрозатвор-донейтрализатор 6 и сборник плава 7 направляется в напорный бак 8 и из него с помощью виброакустичес- [c.265]

Получение соды каустической. Соду каустическую диафраг-менную (товарный продукт) выпускают по ГОСТ 2263—79 сорт РД — высший (гидроксида натрия не менее 46%, хлорида натрия не более 3,0%, карбоната натрия не более 0,4%, железа в расчете на РегОз не более 0,007%, хлората натрия не более 0,25%) или по специальному требованию потребителей с содержанием гидроксида натрия не менее 50%. Ее получают путем выпарки электрощелоков в многокорпусных выпарных системах с двух-, трех- и четырехступенчатым использованием пара. Число ступеней вьгаарки, т. е. число последовательно включенных по пару корпусов, определяется давлением греющего пара Рсв и давлением сокового пара в последней ступени [c.68]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология