Бункера печные

Обычно в дробильном отделении имеются два элеватора циркуляционный для подачи грубо размолотого колчедана из приямка в барабанный грохот и продукционный, подающий окончательно размолотый колчедан в бункер печного отделения. Об элеватора обычно цепные ковши их выполнены из стали толщиной 4 мм. [c.54]

Если при подаче сортированного угля и разгрузке его в бункер печного цеха образуется значительное количество угольной мелочи, то ее отделяют, пропуская уголь через контрольный грохот, откуда уголь попадает во второй промежуточный бункер. [c.63]

Колчедан из склада подается транспортером к элеватору А, установленному у торцевой стены печного отделения. Элеватором колчедан поднимается в приемные бункеры печного отделения Б (емкостью-на 12-часовую производительность печного отделения). Вдоль бункеров печей расположена линия подвесной дороги, по которой водятся-вручную подвесные опрокидывающиеся вагонетки. Между бункером, и печью расположены весы Д. [c.174]

Для перемещения колчедана по складу и для его подачи к бункеру печного отделения обычно используют мостовой кран. Вдоль крана (т. е. поперек склада) движется тележка с подвешенным к ней грейфером с челюстями, которые могут открываться и закрываться. Передвигая кран по длине склада и тележку по длине крана, можно установить грейфер над тем местом склада, откуда нужно взять колчедан. После этого грейфер опускается вниз, зачерпывает колчедан, челюсти грейфера смыкаются и он подтягивается кверху. Затем кран и тележку передвигают к тому месту, куда надо доставить колчедан (обычно к бункеру) и разгружают грейфер. Вся операция длится 4—5 мин. Грузоподъемность мостовых крапов может достигать 10 т колчедана. [c.64]

Шихту загружают через бункера, расположенные над печью. Современные фосфорные печи имеют по 12 бункеров (по два ряда с каждой стороны). Один центральный бункер служит для загрузки кокса. Шихта в бункера поступает по конвейерам. Каждый из конвейеров подает шихту в один ряд печных бункеров. В печь шихта поступает непрерывно по течкам. [c.65]

Нередки случаи просачивания печных газов по шихтовым течкам в рабочее помещение. Печные газы способны самовоспламеняться в воздушной среде, что приводит к пожарам. Кроме того, эти газы являются ядовитыми загазованность ими рабочего помещения вызывает интоксикацию работающих. Основной причиной утечки печных газов через шихтовые бункера является полное опорожнение их н загрузочных течек. Газ по освободившимся от шихты течкам и бункерам проникает в атмосферу рабочего помещения. Поэтому необходимым условием безопасной эксплуатации узла загрузки шихты является поддержание постоянного уровня шихты в течках и загрузочных бункерах. [c.65]

В опасных точках, т. е. над печью, над печными бункерами и газовой станции необходимо устанавливать приборы для наблюдения за составом воздуха в помещении цеха. В указанных точках регулярно автоматически отбираются пробы воздуха и анализируются на содержание в нем СО. При повышении предельной величины СО (0,05%) подается сигнал тревоги и персонал, работающий в этих местах, должен надеть противогазы. Газодувки для печного газа должны выполняться в герметичном исполнении и обогреваться [c.417]

Оксид углерода также может выходить из печных бункеров при их недостаточном заполнении. [c.272]

В опасных точках, т. е. над печью, над печными бункерами и газовой станцией необходима установка приборов для наблюдения за составом воздуха в помещении цеха. [c.272]

Емкость шихтовых бункеров в печном корпусе должна быть достаточной для хранения суточного или двухсуточного запаса, что делает работу печей менее зависимой от работы дробильной фабрики. На каждую печь обычно устраивают три-четыре бункера, в которых хранятся отдельные составляющие или смешанная шихта и запас материалов для корректировки хода печи. [c.154]

В отличие от обычно принятого для ферросплавного производства расположения электропечей в один ряд по фронту цеха с общими для всех печей площадками печи для плавки штейна располагаются поперек здания цеха, так как они здесь работают совместно с конверторами для продувки штейна. Вследствие этого печные бункера (по два на печь) располагаются по торцевой стороне печей (см. рис. 6-16). Шихта из печных бункеров посредством питателей подается в скребковые транспортеры, проходящие с двух сторон по длинным сторонам печи. От нижней части скребковых транспортеров отходит ряд загрузочных труб, снабженных заслонками для регулирования подачи шихты. Загрузочные трубы заканчиваются в отверстиях на своде, через которые шихта попадает в ванну печи. [c.157]

Цель механизации загрузки печи заключается в организации удобной н целесообразной передачи шихты из печных бункеров на колошник печи. Существует несколько схем такой передачи, основанных [c.154]

При открывании затвора печного бункера шихта самотеком сходит в печь. [c.155]

На некоторых отечественных карбидных заводах действует аналогичная схема с применением загрузочной машины (рис. 6-18). Здесь шихта из печных бункеров подается в бункер загрузочной машины, которая передает шихту в печь. Загрузочная машина представляет собой тележку 1, передвигающуюся под печными бункерами 8 вдоль фронта печей по рельсам, уложенным на рабочей площадке. По платформе тележки 1 в поперечном направлении движется тележка 2, несущая на себе трубу со шнеком 3, привод которого 4 помещен в задней части тележки 2 за бункером 5. [c.155]

Из схем механизации загрузки круглых печей на отечественных ферросплавных заводах распространена схема, в которой печные бункера подняты на такую высоту, что их желоба находятся на высоте около 3 м над площадкой набивки электродов (рис. 6-19). При помощи вибропитателей шихта из печных бункеров подается в вагонетку, Вагонетка выполнена раскрывающейся и подвешена к тельферу на пружинных весах с циферблатом, на котором фиксируется вес колоши. При обходе печных бункеров в вагонетку набирается колоша, подаваемая в печь. Тельфер движется по монорельсу, который проходит по замкнутому пути вдоль печных бункеров и над так называемыми печными карманами , представляющими собой бункера емкостью около 0,5 м , встроенные в площадку набивки электродов. Выпускные лотки печ- [c.155]

Канальная и антраценовая сажа, собираемая в бункеры с осадительных поверхностей, или печная сажа, выделяемая из газо-сажевой смеси при помощи электрофильтров, циклонов или других аппаратов, представляет [c.551]

Сажа, уловленная в электрофильтре и циклонах,направляется шнеками в отделение упаковки и грануляции. Рыхлая сажа непосредственно из бункеров может упаковываться в бумажные мешки или направляться на грануляцию. Печные сажи плохо гранулируются сухими методами обкатки, поэтому для их грануляции чаще применяются мокрые методы. При мокром методе грануляции сажа смешивается с водой (часто в присутствии эмульгаторов) и полученная паста проходит гранулятор, где ей придается форма макарон или цилиндриков, которые затем высушиваются в сушилке. [c.197]

Принцип действия отсадочной машины (рис. 13.22, б) заключается в следующем. При движении камеры 1 вправо (положение I) тесто засасывается из бункера 2 в количестве, необходимом для отсадки одной заготовки. При движении камеры 1 влево золотник 3 поворачивается на 90 (положение II) и тестовая заготовка отсаживается на стальную ленту печного конвейера. [c.671]

При загрузке шихты, когда промежуточный бункер снизу открыт, в него попадает газ из печи. Чтобы предотвратить дальнейшее его проникновение в рабочее помещение при опускании верхнего конуса, газ из промежуточного бункера отсасывают специальным вентилятором. Наличие двух конусных затворов и отсасывание газа надежно предохраняют рабочее помещение от проникновения печного газа. [c.47]

Обжиговый газ при температуре 900—950° выходит через отверстие в нижней части печи и поступает в котел-утилизатор 8, а затем в электрофильтр 9 и в последующую аппаратуру. Огарок высыпается из бункера печн в холодильный барабан нли др тое приспособление для удаления огарка. Температура огарка 600—700°, содержание серы в нем обычно меньше 2 >. [c.75]

КОВШОМ, кроме описанного выше основного обрудования, в дробильном отделении устанавливают элеваторы и питатели. Обычно в дробильном отделении имеется два элеватора циркуляционный—для подачи грубо раздробленного колчедана из приямка в барабанный грохот и продукционный—тя передачи окончательно размолотого колчедана в бункер печного отделения. Обычно оба элеватора цепные, их ковши выполнены из стали толщиной 4 мм. [c.65]

Чистка агрегата. Для бесперебойной работы и выпуска стеклонити высокого качества агрегат СПА-бс необходимо чистить. Оператор, обслуживающий установки, в течение смены производит чистку механизма вытяжки и намотки, нитесборника, защитного экрана со стеклом, панели у каждой секции. Бригадир-наладчик или специально выделенный рабочий ежемесячно чистит помост и установленные на нем бункера, приводы бункеров, печные трансформаторы, дозаторы, бачки замасливателя (последние чистят перед заливкой замасливателя). Агрегат чистится внутри один раз в сутки бригадиром-наладчиком ночной смены. Капитальная чистка агрегата производится один раз в месяц с остановкой на 8 ч (по особому графику, утвержденному главным инженером завода). При капитальной чистке производится [c.109]

Подсобное оборудование дробильных отделений. Обычно в дробильном отделеню имеются два элеватора первым (циркуляционным) подают грубо размолотый колчедан нз приямка в барабанный грохот, вторым (продукционным) окончательно размолотый колчедан поднимают в бункер печного отделения. [c.84]

Чтобы предотвратить проникновение печного газа через слои Ш нхты в течке, в последнюю необ.ходимо постоянно подавать инертный газ (азот) для обеспечения необходимого подпора и более высокого избыточного давления по сравнению с давлением газов в печи. Постоянный уровень шихты в бункерах должен поддерживаться авто.матически по команде с импульсных радиоактивных указателей верхнего и нижнего уровней шихты в бункерах. Загрузочный узел должен быть оснащен сигнализатором минимального аварийного уровня шихты в бункерах и течках. [c.65]

Для предупреждения таких аварий прежде всего должны приниматься меры по обеспечению стабильного установленного давления газов в печи и во всем газовом тракте. Как уже указывалось выше, резкое повышение давления в газовом тракте в большинстве случаев вызвано попаданием воды в печь при нарушении герметичности водоохлаждаемых элементов, зависании и обрушении шихты (меры борьбы с этими нарушениями изложены в разделе 2 этой главы). При возможных колебаниях давления в печи более 500 Па (50 мм вод. ст.) на трубопроводах подачи печного газа должны быть установлены предохранительные приспособления (гидравлические шибера и гидрозатворы), срабатывающие при давлении, меньшем давления, при котором происходит выброс газа через масляные затворы электрофильтров. Газы при срабатывании гидрозатворов должны сбрасываться на свечу. В масляные затворы электрофильтров, бункера, течки, электродержатели и на другие участки возможного выделения печного газа необходимо подавать инертный газ. Необходимо заменить масло в маслочашах негорючим материалом. В этом направлении уже ведутся работы. Кроме того, взамен маслозатворов предложена новая конструкция сухого ввода электродов в электрофильтры. Безжидкостный способ ввода электрода может оказаться весьма перспективным. [c.79]

Куски (около 100 мм) карбида кальция поступают в дробилку 1, измельчаются (размер частиц до 10—12 мм) и элеватором 2 подаются в бункер 3. Отсюда питателем 4 карбид кальция направля1от в трубную мельницу 6 на измельчение. В эту же мельницу из бункера 5 поступают плавиковый шпат и возвратный цианамид кальция, предварительно измельченный до кусков необходимого размера (не больше 50 мм). Добавка шпата и возвратного цианамида к основному сырью улучшает и ускоряет процесс азотирования. Размолотую (размер частиц менее 75 мкм) и хорошо перемешанную шихту шнеком 7 и элеватором 8 подают в бункер 9. Шнеком 10 шихту направляют в печное отделение и засыпают в специальные стальные цилиндры 11, которые загрул<ают в цианамидные печи 12, ще производят азотирование. [c.13]

У прямоугольных печей, выплавляющих ферросилиций, печные бункера расположены в один ряд со стороны разливоч- [c.154]

У прямоугольных печей, выплавляющих карбид кальция, составляющие шихты (обожженная известь и кокс) из шихтовых складов подаются в торец печного корпуса в два бункера, из которых материалы проходят через валковые дробилки, грохоты и автоматические ковшовые весы в бункер-смеситель. Из бункера-смесителя смешанная шихта поступает на транспортер, расположенный над печными бункерами, в которые она при помощи плужкового или другого сгружателя подается по очереди. [c.155]

Печные бункера расположены со стороны трансформаторных помещений по четыре на каждую печь и по два в межпечных пролетах. Выпускной лоток каждого печного бункера снабжен челюстным затвором, управляемым с рабочей площадки печи. [c.155]

I бункер, скрого кокса 2 — реакционная зона 3 — корпус печн 4 — прокаленный кокс 5 — дымовые газы. [c.87]

Для получения в I секции температуры 950 °С в нее подается воздух на дожиг летучих веществ и окиси углерода. В топку печн 12 газодувкой 18 подается воздух, который предварительно нагревается до 800 °С в воздухоподогревателе 20, расположенном в печи дожига 19. В нижней части прокалочной печи 12 находится узел охлаждения кокса. Охлажденный до 120 °С кокс направляется скребковым транспортером 13 через промежуточный бункер 14 на ленточный транспортер и далее в бункеры б и 7 склада готовой продукции. [c.265]

Максимальная нагрузка на стены печной камеры в значительной С1епени определяется динамическим ударом потока загружаемой шихты при активном выделении из нее парогазовых продуктов. Величина максимальной нагрузки на стены печной камеры коксовой батареи А для влажной шихты составила 12 кПа. Для термически подготовленной шихты, загружаемой специальной углезагрузочной машиной через два крайних люка, величина нагрузки существенно зависит от скорости опорожнения бункеров и при изменении от 150 до 500 кг/с давление на кладку возрастает от 14 до 20 кПа (рис.5.6). Измерения производили в течение нескольких минут, дальнейшее развитие давления не измеряли. [c.134]

Такой прогрев коксового пирога можно объяснить соответствующим распределением плотности насыпной массы загрузки в печной камере и температур по высоте отопительных каналов. Поскольку третий бункер углезагрузочного вагона выпускают первым в щирокую часть камеры, нижний слой загрузки уплотняется сильнее. С повышением Уровня от пода плотность постепенно уменьшается, а в верхних слоях ова возрастает (см.разд.4.2). Максимальная температура в отопи- [c.187]

Бункеры зафузочного вагона наполняют шихтой из угольной башни через затворы. Число бункеров в вагоне определяется числом зафузочных люков на коксовых печах. Таких люков на печах 3—5. Отношение суммарного объема бункеров вагона к полезному объему печной камеры должно бьггь не менее 1,20— 1,25. Это объясняется уплотнением шихты в камере в процессе зафузки. Выфуз-ка шихты из бункеров вагона в печь — самотечная. [c.139]

Устройство, показанное на рис. 17, в достаточной степени удовлетворяет этим требованиям. Шихта из вагонеток, поступивших в отделение известковых печей по воздушио-канатной дороге, высыпается в загрузочную воронку 7, которая снизу прикрывается конусным затвором 2, препятствующим проникновению печного газа в рабочее помещение. Во время опускания ко1огсного затвора при помощи специального пневматического устройства шихта из загрузочной воронки подается в промежуточный бункер 3, который также закрыт снизу конусным затвором - распределительным конусом 4. Основание зтого конуса срезано таким образом, что линия среза образует спираль (рис. 18). С укороченнш стороны распределительного конуса прикреплен изогнутый стальной лист-отбойник 1. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология