Зольность вакуумных

МАСЛА МИНЕРАЛЬНЫЕ (нефтяные) — смеси высокомолекулярных углеводородов различных классов, применяемые для смазки двигателей, промышленного оборудования, приборов, инструмента, для электроизоляционных целей, в качестве рабочих жидкостей в гидросистемах, при обработке металлов, в медицине, парфюмерии и т. п. О химическом составе М. м. можно судить, исходя из содержания в них отдельных групп углеводородов парафиновых, нафтеновых, ароматических, а также асфальтосмолистых веществ, отделяемых хроматографическим способом. Товарный ассортимент включает более 130 наименований масел. М. м. характеризуются различными физико-химическими показателями, определяемыми условиями применения, химической природой сырья и способом очистки. Важнейшие из них вязкость, зольность, коксуемость, температура вспышки, стабильность, температура застывания. Физико-технические свойства и технические характеристики строго регламентируются государственными стандартами (ГОСТ). Для получения М. м. используют дистилляты вакуумной перегонки мазутов, масляные гудроны (тяжелые остатки от перегонки нефти) или смеси их. В СССР для производства М. м. используют преимущественно нефти бакинских, эмбинских, уральских и поволжских месторождений. [c.155]

Минимальная программа исследования включает лабораторную атмосферно-вакуумную перегонку (на 10-градусные фракции до 300 и 50-градусные после 300° С) и физико-химическую характеристику нефти по следующим показателям содержание механических примесей, солей, воды температура вспышки температура застывания давление паров зольность коксуемость плотность вязкость при различных температурах молекулярный вес содержание серы и сернистых соединений содержание парафина и его температура плавления содержание асфальтенов содержание смол (различными методами) кислотность элементарный состав. [c.75]

При производстве бутадиен-стирольных каучуков с низкой зольностью используется червячная сушилка [13, 14] стремя вакуумными зонами. Механический отжим осуществляется в конической части машины. [c.134]

По окончании разложения катализатора полимер отжимают и отмывают от алкоголятов алюминия и титана. Обычно в качестве промывной жидкости используют тот же спирт или азеотропную смесь, что и для разложения катализатора. Промывка проводится в атмосфере азота. Зольность полимера не должна превышать 0,08%, Сушка полимера производится азотом в атмосферных или вакуумных сушилках. [c.559]

Величина удельного электросопротивления графита зависит от его марки и колеблется в широких пределах. При решении вопроса о пригодности графитовой заготовки для изготовления из нее нагревателя следует иметь в виду, что высокое удельное сопротивление графита свидетельствует о его низком качестве — плохая графи-тизация, повышенная пористость, большой процент зольности. Поэтому применение графита с удельным электросопротивлением, большим чем 13—14 0М ММ М, для нагревательных элементов вакуумных электропечей рекомендовать не следует. [c.78]

Сплавы готовили синтезом из простых веществ путем введения легирующего металла в количестве от 0,1 до 20 вес.% непосредственно в смесь аморфного бора чистотой 99% и ламповой сажи зольностью 0,2%. Порошки сплавов приготовляли спеканием в вакуумной электропечи сопротивления с графитовым нагревателем при температуре 1900° С в течение 3 ч в два этапа с промежуточным измельчением. Для приготовления компактных образцов, необходимых для исследования свойств, использовали метод спекания горячим прессованием исходных смесей бора, сажи и металла при температуре 1900—1950° С в течение 5—7 мин в среде аргона. Для снятия внутренних напряжений образцы отжигали при температуре 1800° С в течение 10 ч. Пористость образцов составляла 2—7%. [c.165]

Предварительно очищенное масло фракционируется на двухступенчатой установке с непрерывной циркуляцией 48 кг ОМ через теплообменники — для нагревания до 120°С, напорные отстойники — для дальнейшего удаления воды и примесей, трубчатую атмосферную печь — для нагрева до 250 С и РК, работающую при - 0.1 МПа. Из РК отбирается 31.7 кг легкого газойля (фракция А) и Ао. Ао из РК прокачивается через вакуумную трубчатую печь для нагрева до 390°С в ВК, работающую при 10664 Па, из которой отбираются фракции, в кг Б — тяжелый газойль — 69.1 В — веретенное масло — 70.6 Г — машинное масло — 86.4 Д — моторное масло — 125.3 Е — моторное масло 12-40.1 и Ж — вакуумный остаток — 278.1. Свойства полученных фракций (вязкость мм /сек при 20.50 и 100°С температура застывания, в "С температура воспламенения, в °С к. ч., в мг КОН/г зольность, в % содержание Sb%) А — (9.90, -, - -39 73 2.03 - -), Б (-, 13.32, - -20 111 1.80, 0.001 0.56), В (-, 16.50, - -2 201 0.72 - 0.60), Г (-, 25.9, - -5 228 0.14 - 0.68), Д (- 37.4, - -6 245 0.08 - 0.85), Е (- 81.8, - -11 272 0.07 0.004 1.22), Ж (-, -, 28.6 -8 289 - 0.68 1,31) Для нейтрализации кислого раствора, образовавшегося в результате разложения при- садок, вюдится постепешю в РК — 20 кг ЭА в виде 5%-ного водного раствора, в ВК — 110 кг ЭА в виде 5%-ного водного раствора, в конденсаторы — 400 кг СаО. [c.236]

В работе [44] описана система КЕУЕХ 0810КШ, состоящая из рентгеновской установки (60 кВ 3 кВт), спектрометра с 51 (Ы)-полупроводниковым детектором и компьютера. По интенсивности характеристического излучения А1, 51, Са, К, Т1, Сг, Мп, Ре, N1, Сп, 2п, РЬ определяют концентрации этих элементов в пробе. Зольность рассчитывают как сумму содержаний золообразующих элементов в пробе. По1уешность анализа, выполняемого в вакууме, при А =5- 14 % составляет 0,96%. Исследователи [45] для контроля зольности использовали спектрометр АРЬ-72 ООО (Франция), включающий в себя рентгеновскую установку (2,7 кВт 50 кВ), детектирующую систему со сцинтилляционным счетчиком, кристалл-анализатором из фторида лития, вакуумную установку и компьютер. Зольность определяли по сумме содержаний в угле 5, Са, А1, 81, Ре, К. Погрешность анализа 0,48 % при у4 =5- -25 %. [c.37]

Из арланского полугудрона при отборе 6—8% вакуумного газойля термическое крекирование позволяет получить котельное топливо марки 200, удовлетворяющее требованиям ГОСТа, кроме зольности и серасодержания. Деасфальтизация этого же полугудрона также позволяет получить лишь котельное топливо марки [c.105]

Как следует из приведенных в табл. 2 данньгх, при переработке исходного гудрона на установке в количестве 2700 т/сутки загрузка реактора контактного коксования с учетом рисайкла в ко-лнч сте 540 т сутки с01ста вляет 1847 т/сутки или около 70% от, исходного сырья. Выработка гранулированного кокса составит 354 т/сутки (13,1% от сырья), выход коксовой мелочи, которая может быть использована как самостоятельный продукт, 65 т/сутки (2,4% от сырья) и часть кокса в количестве 67. т сутки (2,5 /о от сырья) будет сжигаться в коксонагревателе. Общий выход остальных продуктов с установки (в % вес. на исходный гудрон) 9,8 газа 7,2 —бензина 17,2 фракции 190—350° 27,6 фракции, выкипающей >350° 19,2 вакуумного отгона. В бензине коитактного коксования содержание серы 0,98%, непредельных углеводородов 63 /о. Фракция дизельного топлива контактного коксования имеет температуру застывания минус 14°, содержание серы 3,1%, йодное число 67,7. Тяжелая фракция коксования >350° имеет коксуе- мо1Сть 0,6%, содержание серы 4,0 /о, зольность 0,005 7о, температуру застывания плюс 29°. [c.210]

Дпя предотвращения коррозии аппаратуры при разгонке в кубы подается аммиак. Полученные дистиппятные компоненты перерабатьюаются следующим образом. Бензин и дизельное топливо защелачиваются, промьшаются водой и могут исполь -зоваться как компоненты топлив. Веретенный дистиллят употребляется в качестве тяжелого дизельного топлива или компонента котельного топлива. Легкий дистиллят мащинного маспа после подкисления используется для производства машинных масеп, а после селективной очистки - в качестве легкого компонента моторных масел. Легкие и тяжелые дистилляты моторных масел очищаются фурфуролом, в результате чего попу -чают рафинат 1 вязкостью 41-68 сСт при 50 С (75-80%), рафи-нат П вязкостью 61-100 сСт при 50 С (4-6%) и экстракт с условной вязкостью 2-3 Е при 100 С (16-19%), Рафинат 1 после контактной очистки отбеливающей глиной при температуре 180 С и фильтрации используется как компонент моторных масел. Рафинат Д является компонентом осевых масел, а экст -ракт используется в качестве пластификатора для резины. Остаток от вакуумной перегонки содержит тяжелые компоненты масел, а также сконцентрированные загрязнения, продукты старения и продукты разложения присадок. Для удаления этих загрязнений и асфальто-смолистых веществ остаток подверга -ется деасфальтизации пропаном (около 400%) при температуре 40-50 С. После деасфальтизации получается 75-80% деасфаль -тизированного масла с зольностью менее 0,01% и 20-25% битума с высоким содержанием загрязнений. Полученный оста -точный компонент (деасфальтизат) может применяться в качестве компонента цилиндровых масел, а после кислотной очистки при разбавлении легким керосином, выщелачивания, контактной очистки и отгонки растворителя - в качестве тяжелого компонента моторных масел вязкостью около 30 Е при 50 С, Остаток от деасфальтизации используется дпя приготовления мягкого битума. Получаемые при переработке компоненты масеп по физико-химическим показателям не уступают свежим и используются для приготовления товарных моторных и других сортов масел. [c.37]