Азот содержание продуктов коксования

Содержание H N в коксовом газе жестко не нормируется. В прямом коксовом газе содержится около 1-3 г H N/m в зависимости от содержания азота в коксуемых углях и режима пиролиза химических продуктов коксования в подсводовом пространстве. В обычных условиях цианистый водород выводится из газа по технологическому тракту и содержание его в обратном коксовом газе невелико. Так на заводах Украины с открытым циклом конечного охлаждения и сероочисткой после бензольного цеха содержание H N по газовому тракту изменяется следующим образом,, г/м перед первичными холодильниками - 2,4 после первичных холодильников - 2,3 перед сатуратором 2,2 после сатуратора - 2,05 перед конечными холодильниками — 1,94 после конечных холодильников - 0,9 после сероочистки - 0,15. [c.186]

Цианистый водород в продуктах коксования. Коксовый газ содержит цианистые соединения, среди которых главную роль играет цианистый водород, обычно называемый синильной кислотой. Количество образующегося при коксовании цианистого водорода зависит от содержания азота в углях и условий пиролиза летучих продуктов коксования. Чем выше содержание азота в углях, тем больше в коксовом газе аммиака и цианистого водорода. Так, например, при коксовании донецких углей, содержащих 1,5—1,6% азота, содержание цианистого водорода в газе составляет 1,5—1,7 г/ж . Шихта Кузнецкого бассейна содержит 2,3— 2,5% азота и соответственно цианистого водорода в газе содержится 2,5—3,0 г/ж [39]. [c.79]

Б связи с увеличением потребности народного хозяйства в дизельном топливе приобретает особую актуальность получение высококачественных дизельных топлив из дистиллятов вторичного происхождения продуктов каталитического крекинга, замедленного коксования, висбрекинга. Это сырье отличается от прямогонного повышенным содержанием серы, азота, смол, алкенов и аренов. Для его очистки процесс проводят при более низкой объемной скорости — около 1 ч , под более высоким давлением водорода — примерно 5 МПа. Дизельные топлива вторичного происхождения характеризуются низкими цетано-выми числами, обусловленными высокой концентрацией аренов. [c.378]

Более наглядно взаимосвязь между свойствами угля, характеризуемыми выходом летучих, количествами кокса, смолы и газа, а также его составом, показана на рис. 3.8 и 3.9, на которых приведены данные для углей Рурского бассейна (ФРГ). Как видно из сопоставления рис. 3.8 и табл.. 3.12, независимо от места добычи угля между содержанием в нем летучих и выходом продуктов коксован я прослеживаются практически одни и те же зависимости. Что касается состава получаемого газа, то, как показано на рис 3.9, увеличение количества летучих в угле приводит к нарастанию в газе концентраций метана, оксида углерода и олефинов, тогда как содержание вод. рода и азота снижается, а объемная доля диоксида углерода проходит через максимум, разный 2% (об.) ири выходе летучих из угля 28%. [c.83]

Наблюдающийся неравномерный ход уменьшения содержания азота в коксе объясняется, повидимому, недостатками самого метода определения азота в коксе. Распределение азота в продуктах, образовавшихся при перегонке торфа при 500°, в основном такое же, как в полученных при коксовании каменного угля при более высоких температурах [17]. Содержание общего азота в так называемых свободных основаниях торфяного дегтя, полученного при разных температурах, показано в табл. 22. [c.130]

На продукты коксования оказывает влияние также засос воздуха в камеры коксования, в результате чего в их составе увеличивается содержание азота, двуокиси и окиси углерода. [c.80]

Существующими методами нельзя определить формулы химических соединений, слагающих органическую массу, так как большинство их в процессе анализа разлагается. Для характеристики органической массы углей обычно определяют элементарный их состав, т. е. устанавливают содержание (в процентах) углерода, водорода, кислорода, азота и серы. Существуют угли с одинаковым содержанием углерода, водорода и кислорода в органической массе, но с различными свойствами. И все же, хотя элементарный состав не характеризует в достаточной мере свойств угля, но в сочетании с другими признаками он позволяет судить о химической природе угля, подсчитать теплоту сгорания, состав продуктов горения, выход химических продуктов коксования. [c.30]

Метод гидрогенизации (в) является шагом вперед в решении проблемы гидрогенизации сланцевого масла с использованием только умеренных давлений и с более полным удалением азота. Этот метод представляет попытку преодолеть присущие процессу гидрогенизации при высоком давлении недостатки, т. е. высокие капитальные затраты и высокую стоимость водорода. Имеются сообщения [8 и 3] о коксовании с рециркуляцией сырого колорадского сланцевого масла в продукт с концом кипения 370 —400°, и последующей гидрогенизации полученного дистиллята под давлением 105 ати над неподвижным слоем молибдата кобальта иа окиси алюминия как катализаторе с целью снижения содержания азота и серы и устранения непредельности олефинового характера. При использовании коксования как первой ступени достигается значительное снижение молекулярного веса сланцевого масла. Благодаря превращению при коксовании высокомолекулярных компонентов, которые могут составлять-до половины объема сланцевого масла, уменьшается стойкость масла к гидрогенизации. Правда, такое снижение стойкости сланцевого масла сопровождается потерями в виде кокса и газа, составляющими до 20% объемн. В процессе коксования несколько снижается содержание азота в сыром сланцевом масле содержание азота возрастает по мере роста температуры кипения [И]. [c.284]

По своим свойствам синтетические нефти близки к остаткам обычных нефтей (табл. VII.5). Следовательно, принципиально одинаковой должна быть и технология их переработки, которая сводится прежде всего к увеличению соотношения Н С, а также к снижению содержания серы, азота и металлов в нефтепродуктах по сравнению с сырьем. К числу процессов, способных обеспечить решение этой задачи, относятся действующие и перспективные процессы переработки остатков (коксование, ККФ, ГК и др.). Наиболее универсальным способом переработки тяжелых и синтетических нефтей, позволяющим получать продукты высокого качества, является гидрооблагораживание. [c.168]

Нефтезаводские газы образуются при термических и каталитиче ских процессах переработки продуктов перегонки нефти. Из них наиболее часто встречаются газы термического и каталитического крекинга, пиролиза и коксования тяжелых нефтепродуктов. Эти газы отличаются сравнительно высоким содержанием непредельных углеводородов этилена, пропилена и бутиленов, суммарное содержание которых достигает в отдельных случаях 40%. Искусственные газы, получаемые в результате термической переработки углей и сланцев, содержат водород, метан, окись углерода, непредельные углеводо-, роды (от этилена до бутиленов), а также двуокись углерода, кислород и азот. Эти газы, различные по калорийности, используются главным образом в качестве топлива. [c.15]

Для многих НПЗ процессы гидрирования для переработки сырья и продуктов являются единственными процессами, потребляющими водород. Гидроочистка удаляет такие примеси, как сера и азот, или нежелательные группы углеводородов, такие как олефины и ароматика, для получения необходимой рабочей характеристики продуктов и удовлетворения ограничений, накладываемых требованиями защиты окружающей среды. В зависимости от жесткости процесса и характеристики сырья, потребление водорода может составлять 80-250 норм, м / м3 сырья (50-1500 стандартных куб. фут/баррель) или выше. Потребность в более высоких рабочих характеристиках и более чистых топливах в 1990-ые годы будет сдвигать процессы гидрирования в сторону от умеренных к крупным потребителям водорода. В качестве примера на рис. 4 показано потребление водорода, необходимое для производства дизельных топлив на НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина при различных уровнях требований к получаемым продуктам. В базовом случае потребление водорода составляет 44 норм, м /м продуктов дизельного топлива (260 стандартных куб. фут/баррель), что является, главным образом, результатом обессеривания прямогонного дизельного топлива, легкого циркулирующего газойля установки F и дистиллята установки коксования. К товарному дизельному топливу предъявляются требования по содержанию серы 0.3 вес.% и цетановому числу 48. Хотя снижение содержания серы в товарном дизельном топливе до 0.05 вес.% может потребовать значительных изменений в процессе, влияние этого снижения на потребление водорода незначительно. Цетановое число практически не меняется, и потребление водорода возрастает до 51 норм. мЗ/мЗ товарного дизельного топлива (305 стандартных куб. фут/баррель). [c.474]

Существуют условия, при которых проведение гидрокрекинга при низком давлении вообще практически невозможно. Гидрокрекинг высокоароматизированного сырья (газойли каталитического крекинга), сырья.с высоким содержанием непредельных углеводородов (газойли термического крекинга и коксования), а также тяжелого дистиллятного или остаточного сырья с высоким содержанием азотистых соединений при давлении до 7,0 МПа не обеспечивает же- т желаемых выходов и качества целевых продуктов. Удовлетворительные результаты по варианту, рассчитанному на максимальную выработку дизельного.топлива, достигаются при давлении 10 МПа по бензиновому варианту, особенно при наличии двух ступеней и использовании катализаторов с высокой изомеризующей активностью, чувствительных к отравлению азотом целесообразное давление на обеих ступенях гидрокрекинга 15 МПа. При 15,0 МПа содержание остаточного азота в сырье второй ступени 0,01 масс., что обеспечивает длительную работу катализатора. Бензин второй ступени имеет октановое число 81-82 в чистом виде по моторному методу дизельные фракции характеризуются высокой стабильностью, низким содержанием серы и высоким цетановым числом. С увеличением давления от 5,0 до [c.45]

При гидрировании в оптимальных условиях широкой фракции бензина термического крекинга и фракции 85—180°С бензинов термического крекинга, висбрекинга и замедленного коксования гудрона арланской нефти может быть осуществлена глубокая очистка сырья от непредельных углеводородов, сернистых и азотсодержащих соединений. Содержание азота в очищенных продуктах не превышает 0,0002%, а серы 0,005—0,014%. [c.225]

Чем меньше в газе азота, двуокиси углерода (углекислоты) а кислорода, тем выше его теплотворная способность. Содержание азота в коксовом газе не должно быть выше 5°/о. Более высокое содержание азота может получиться в результате засоса воздуха в коксовые печи либо в газопровод. В случае засоса воздуха через неплотности в газопроводе повышается содержание в газе не только азота, но и кислорода. Увеличенное содержание азота в газе может свидетельствовать также о наличии трещин и неплотных швов в простенках коксовых камер, в связи с чем з камеру для коксования проникают из обогревательных каналов продукты горения, богатые азотом и углекислотой. Содержание углекислоты в газе не должно превышать 2,5%. Увеличенное содержание углекислоты свидетельствует о засосе либо воздуха в печные камеры, либо продуктов горения из камеры горения о камеру коксования. [c.35]

С повышением температуры коксования содержание фенолов в смоле уменьшается, а нафталина увеличивается. Общий удельный вес смолы повышается. На качестве смолы вредно отзывается перегрев подсводовых пространств коксовых камер (разложение ценных продуктов). В смолу переходит очень небольшое количество азота, содержащегося в угле, который образует пиридиновые основания. [c.80]

На образование и выход аммиака, фенолов и пиридиновых оснований при коксовании каменных углей влияет содержание азота и кислорода в углях, химический возраст (метаморфизм) углей, а также температура и скорость коксования, влага щих-ты, температура и время пребывания летучих продуктов в под-сводовом пространстве коксовой камеры и др. [c.11]

Газ коксования содержит значительно меньше непредельных углеводородов, чем газ термического крекинга. Например, в газе термического крекинга содержится 20—26% олефинов Сг—С4, а в газе замедленного коксования 5—15%, поэтому он является менее ценным сырьем для дальнейшей переработки. Но если температуру в кипящем слое мазута, например, арланской нефти поднять с 520 до 625° С, то выход газа возрастет в 4 раза и содержание в нем олефинов — в 1,4 раза. Бензины коксования хотя и содержат меньше олефинов, чем бензины термического крекинга, но тоже нестабильны и при хранении быстро осмоляются. Их октановое число (по моторному методу) составляет 57—67. Дистилляты коксования могут служить сырьем для других процессов или после очистки и фракционирования использоваться соответственно как компоненты бензина и дизельного топлива. Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый продукт черного цвета с металлическим блеском. Его элементный состав (в %) углерода 90—97, водорода 1,5—8%, остальное— сера, азот, кислород и различные металлы. [c.120]

Прямогонные остатки, выкипающие выше 350 °С, представляют собой смесь высокомолекулярных углеводородов и асфальто-смолистых веществ. Содерл<ание асфальто-смолистых веп1еств в наиболее тяжелых высокосмолистых нефтях достигает 40—50%. В их состав, как правило, входят углерод, водород, кислород и довольно часто сера, азот и металлоорганические соединения. По мере увеличения содержания серы, кислорода и общего количества всех гетероатомор, (8, К, О) возрастает поверхностная активность асфальто-смолистых веществ. Это способствует их вспучиванию при коксовании и влияет на качество всех продуктов коксования, в том числе и на качество кокса. [c.54]

Как продукт растительного происхождения, уголь содержит азот в связанной форме. В битуминозном тле содержание связанного азота колеблется от 1 до 3% среднее содержание в таком угле, коксуемом в САСШ, равно ириблизительно 1,45%. Если уловить весь этот связанный азот, то количество его составит на тонну коксуемого угля 13 кг, что приблизительно эквивалентно 65 кг сульфата аммония. Фактически же среднее количество, которое улавливается в виде побочных продуктов коксования в настоящее время, эквивалентно 10,1 кт сернокислого аммония, т. е. меньше одной шестой всего содержания. Это объясняется не плохой работой установок, но тем фактом, что при коксовании угля имеющийся связанный азот распределяется среди всех продуктов, а улавливать можно без затруднений только тот связанный азот, который получается в виде аммиака в летучей фракции. Распределение всего количества связанного азота угля между различными продуктами коксования иллюстрируется данными, полученными Зиммербахом по верхнесилезскому углю, содержащему всего 1,4% связанного азота. [c.25]

Содержание азота в каменном угле зависит от местоиоложеиия и возраста угля и находится в пределах от 0,5 до 2,5%. Например, угли Донецкого бассейна содержат 1,55—1,70% азота. Однако не все количество азота, имеющегося в угле, может быть извлечено при химической переработке топлива. При коксовании угля, т. е. при разложении его нагреванием до высокой температуры (900—1100° С) без доступа воздуха, связанный азот распределяется между всеми продуктами коксования твердым коксом, жидкими продуктами и газом. Практически можно улавливать только ту часть связанного азота, которая переходит в коксовый газ в форме аммиака. [c.8]

Кирнер предполагает, что в процессе углеобразования склонные 1К реакциям периферийные амино- и иминогруппы, присутствующие в молодых углях, взаимодействуют с другими группами, например карбонильными, 1Гидроксильными, карбоксильными и метоксильными, превращаясь при этом из групп основного характера в группы, не обладающие свойствами основности, т. е. по мере повышения степени метаморфизма увеличивается количество азота неосновного хара Ктера. Следовательно, при коксовании каменных углей даже с одинаковым содержанием азота, но различной степенью метаморфизма выход аммиака и других азотсодержащих продуктов коксования будет различным. Например, при коксовании газовых углей, жирных углей и анцрацитов в аммиак переходит азота соответственно до 30% и не более 26%. [c.12]

Для получения малосернистых бензиновых фракций, низкоза-стывающих керосиновых и газойлевых фракций и для снижения содержания в вакуумном газойле азота и тяжелых металлов особое внимание следует уделять четкости погоноразделения при перегонке нефти. При коксовании гудрона образуется большое количество многосернистого, богатого тяжелыми металлами кокса, непригодного для металлургической промышленности. В дистиллятах крекинга и коксования содержится много серы и азота, поэтому эти дистилляты надо подвергать глубокому гидрированию. При получении из сернистых нефтей ароматических углеводородов — сырья для нефтехимической промышленности — нужны специальные методы. Перед каталитическим крекингом дистиллятов вакуумной перегонки высокосернистых нефтей, содержащих азот, серу и тяжелые металлы, необходима специальная их обработка, чтобы избежать отравления катализаторов и предотвратить ухудшение качества продуктов крекинга. [c.119]

Нечувствительный к сере и азоту (I) расщепляющий (И) Описаны два варианта гидрокрекинга тяжелых дистиллятов коксования и каталитического крекинга по обычной двухступенчатой и совмещенной схеме, в которой гидрогенизат первой ступени подается на вторую без разделения продуктов. Выход дизельных тонлив от 74,5 до 83,5%. Содержание серы снижается с 2,39 до 0,01% 399 [c.86]

Бензины термического крекинга и коксования содержат до 40% непредельных соединений, более 1% С(фы н 0,01—0,001% азота. Гидроочистка таких продуктов осуществляется труднее. Количество непредельных соединений в результате процесса сокращается до 0,5—1,5%, содержание серы снижастся до 0,01%. Для использования этого бензина в качестве сырь риформинга требуется дополнительная очистка от сернистых соединений. [c.303]

Этот механизм образованип циановодорода подтверждается и тем фактом, что концентрация его в газе заметно возрастает с повышением температуры коксования. Так, по некоторым данным, содержание азота в газообразных продуктах возрастает примерно в шесть раз при повышении температуры от 600 до 1200°С. [c.230]

Аналогичные эксперименты на катализаторе АП-64 были проведены по нашей просьбе и во ВНИИнефтехиме. В качестве сырья был применен гидрированный бензин коксования ромашкинской нефти, содержащий (в %) 0,006 серы, 0,0Э02 азота и состоящий из (в %) 0,5 непредельных, 9,2 ароматических, 29,1 нафтеновых и 61,2 парафиновых углеводородов. Полученные результаты показывают, что испытанный продукт является хорошим сырьем для каталитического риформинга. Выход бензина с октановым числом (по исследовательскому методу) 05 составляет около 87%, а с октановым числом 95—около 80% вес. на сырье. Содержание ароматических углеводородов около 65% вес. Выход водорода достигает 1,4—1,6% вес. Стабильность работы катализатора удовлетворительная. [c.226]

Для переработки тяжелых остатков развивается процесс коксования, который применим почти по всем видам сырья. Известны две основные модификации процесса коксования замедленное коксование и флюид. Главные получаемые продукты - газы и дистил-лятиые фракции кокс является побочным продуктом. Так, яз остатка (выше 566 С) венесуэльской нефти (содержание серы 2.9 . азота 0,35 ) в процессе коксования (замедленное и флюид) получают, соответственно, 22,9-13,5 легкого газойля (221-343°С) с содержанием азота 0,08-0,12)8 и 12,9-31,1 тяжелого газойля (343-485°С) с содержанием азота 0.23-0,35) . [c.12]

Каменный уголь представляет собой продукт постепенного разложения растительного материала, содержащего целлюлозу (СбНю05) . Процесс разложения протекает без свободного доступа воздуха, часто под влиянием влаги, повышенного давления и температуры и последовательно проходит через стадии образования торфа, лигнита или бурого угля, битуминозного, или мягкого, угля и антрацита, или твердого угля, —продуктов, отличающихся друг от друга возрастающим содержанием углерода. В коксохимической промышленности применяют битуминозный уголь, который содержит около 80—82% углерода, 5—6% водорода, 1—2%, азота, 1—2% серы, 3—5% кислорода и 5—7% золы. Углерод содержится в каменном угле в виде высокомолекулярных соединений, Процесс коксования, проводимый при 1000—1300 °С, влечет за собой крекинг этих больших молекул, вероятно сопровождающийся [c.150]

Частично окислы азота диссоциируют при высокой температуре, но все же в продуктах горения при сжигании коксового или домениого газов содержится до 300%о окислов азота, тоща как содержание в коксовом газе окислов азота по норме не должно превышать бо/оо. Отсюда ясно значеиие засоса даже незначительного количества дымовых газов в камеры коксования. [c.331]

Каталитический крекинг над алюмосиликатными катализаторами до настоящего времени занимает ведущее положение в переработке нефтяного сырья на моторное топливо. Обширный экснериментальный материал по каталитическому крекингу нефтяных дестиллатов прямой гоики и индивидуальных углеводородов [1—4] позволяет с достаточной степенью приближения предсказать поведение сырья при каталитическом крекинге, исходя из данных его группового и фракщюнного состава. В последние годы выявилась тенденция к использованию сырья более тяжелого фракционного состава [5], чем ранее применявшиеся ке-росино-газойлевые фракции, а также продуктов деструктивной переработки тяжелых нефтяных остатков, полученных, например, низкотемпературным коксованием . Эти виды утяжеленного и вторичного сырья отличаются от легкого дестиллатного сырья не только фракционным, по и групповым химическим составом и, кроме того, содержанием кислородных и азотсодержащих соединений. Азотистые основания обнаруживались авторами и в прямогонных керосино-газойлевых фракциях, полученных из нефти со значительным содержанием азота [6, 7]. Ранее предполагалось, что сырье, содержащее кислородные соединения (смолы) и, в частности, фонолы, мало пригодно для каталитического крекинга вследствие ожидаемого значительного возрастания отложения кокса на катализаторе. Азотсодержащие же органические основания, по давнишним наблюдениям авторов, являются для алюмосиликатов каталитическими ядами, стойкими нри температуре каталитического крекинга, и поэтому даже незначительное содержание их в крекинг-сырье весьма нежелательно. Это явление изучалось несколькими авторами [8, 9], однако без количественной оценки опытных данных. [c.480]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология