Спекание под давлением (горячее прессование)

Металлокерамическое производство бе -р и л л ИЯ [7]. Технологический процесс начинается со стадии измельчения слитков бериллия, полученных вакуумной плавкой, или электролитических чешуек. Чешуйки измельчают в шаровой мельнице мокрого помола. Затем порошок обрабатывают щавелевой кислотой для извлечения примеси хлора и хлоридов (об этом говорилось выше в связи с очисткой металла). Слитки переводят в стружку, которую затем превращают в порошок в дисковых истирателях, облицованных бериллием и работающих в атмосфере аргона. На следующей стадии процесса порошок прессуют. При холодном прессовании требуется давление 8—12 т/см с последующим спеканием при температуре, близкой к плавлению бериллия (1100—1200°). Более прогрессивный метод — горячее прессование, которое осуществимо в широком диапазоне температур (500—1100°) при 510° требуется давление 3,94 т/см , при 1100° достаточно 5—10 кг/см . [c.218]

Спекание под давлением (горячее прессование) [c.230]

Спекание под давлением (горячее прессование) имеет особое значение, так как в данном случае происходит вынужденное пластическое течение материала под влиянием внешней нагрузки. Разумеется, величина внешней нагрузки должна быть такой, чтобы перенос вещества путем пластического течения превосходил перенос вещества по другим возможным механизмам. [c.176]

Горячее прессование характеризуется тем, что во время прессования порошок нагревается. При этом можно обойтись более низким давлением прессования и температурой спекания. [c.169]

Принципиально механизмы течения вещества под влиянием сил капиллярного и внешнего давлений не отличаются. В случае спекания при наличии внешнего давления (горячее прессование) интерес, естественно, представляет вариант, когда внешнее приложенное [c.180]

Материалы такого рода готовят горячим прессованием (таблетиро-вание с последующим спеканием под давлением) или методом шликер-ного литья, когда волокна заливаются суспензией матричного материала, которая после сушки также подвергается спеканию. [c.158]

Это спекание можно рассматривать как разновидность твердофазового спекания (хотя в принципе оно может осуществляться и при наличии жидкой фазы). Однако в отличие от последнего, при котором спекающееся тело подвергается действию только температуры, при спекании за счет пластической деформации спекающееся тело подвергается одновременному воздействию температуры и внешнему давлению (прессованию), т. е. подвергается так называемому горячему прессованию. [c.344]

Покрытие на металлических поверхностях можно также получить при расплавлении порошка политетрафторэтилена под, давлением на нагретой поверхности металла [1221] или нанесением на металл напрессованного слоя с помощью профилированных каландрирующих валков, с последующим спеканием покрытия горячим воздухом и закалкой [1222]. Дисперсии политетрафторэтилена можно использовать для приготовления волокон путем испарения дисперсионной среды и спекания нитей [1223], а также при получении наполненных изделий методом прессования [1224. [c.410]

Следует считать, что фторопласты очень медленно начинают разлагаться уже ири температуре выше 200°. Такая и несколько большая температура, возникает при изготовлении изделий из фторопластов методами горячего прессования, спекания таблеток, сплавления суспензий, литья под давлением, экструзии даже при механической обработке нагрев режущей кромки резцов может достигать температуры, достаточной для термического разложения фторопластов. [c.185]

При нагревании фторполимеры (фторлон-4 выше 415° С, фторлон-3 выше 315° С) деполимеризуются с выделением газообразных продуктов разложения. Указанные температуры являются пределом, выше которого разложение начинает идти с заметной скоростью. Чем выше температура, тем быстрее идет разложение, причем одновременно несколько меняется состав продуктов разложения. Однако разложение начинается и при несколько меньших температурах — фторполимеры очень медленно разлагаются уже при температуре выше 200° С и в окружающую атмосферу выделяются продукты распада. Такая и несколько большая температура возникает при изготовлении изделий из фторполимеров методами горячего прессования, спекания таблеток, сплавления суспензий, литья под давлением. Даже при механической обработке нагревание режущей кромки резцов может достигать температуры термического разложения фторполимеров [222, 223]. [c.187]

Твэлы из двуокиси урана изготовляют различными методами непрерывным прессованием, выдавливанием, горячим прессованием и ковкой в металлических трубах. Основным методом является спекание при температуре 1700—2000 °С образцов, полученных холодным прессованием в вакууме или инертной атмосфере. Выгодным качеством двуокиси урана является ее инертность к большинству теплоносителей. Двуокись урана не реагирует с водой до 300° С, если давление кислорода над водой невелико, а в атмосфере Водорода реакция не происходит вплоть до очень высоких температур. Во влажном и сухом [c.422]

При получении изделий из нитрида бора методом горячего прессования установлено, что наилучшие результаты получены при прессовании заготовок под давлением 140 кн/см , а также горячем прессовании их в графитовой пресс-форме при температуре 1800° С под давлением 2 кн/см и последующем спекании по режиму спекания холоднопрессованных заготовок. Пористость нитрида бора в этом случае — 21,4%. [c.117]

Спекание, как правило, проводят в защитной (чаще всего инертные газы) или восстановительной (водород, углеводо-родсодержапще газы) средах, а также в вакууме. Нагрев изделий осуществляют в электропечах (вакуумных, колпако-вых, муфельных, толкательных, конвейерных, проходных, шахтных, с шагающим подом и др.), индукц. печах, прямым пропусканием тока. Спекание и прессование м. б. совмещены в одном процессе (спекание под давлением, горячее прессование). [c.75]

На С. порошков окислов существенное влияние оказывают структурные закансии, обусловленные нестехио-метричностью состава. Наихудшая С. порошков — как простых веществ (углерода, кремния, германия), так и соединений (карбида кремния, нитрида бора, нитрида кремния и др.), у которых преобладает ковалентная связь. Порошки этих веществ, как правило, не спекаются без приложения внешнего давления (горячего прессования). С. существенно улучшают введением активирующих добавок. Так, спекание вольфрамовых и молибденовых порошков активируют добавкалш металлов VIII группы периодической системы элементов, спекание норошка глинозема — добавками окиси магния. [c.421]

Спекание под давлением (горячее прессование). Горячее прессование представляет широкие возможности для регулирования среднего размера зерна и плотности ферритов. В обш,ем случае увеличение давления всестороннего сжатия интенсифицирует рост зерен, при этом кинетика процесса подчиняется эмпирической зависимости з т, т. е. скорость роста знaчитev ьнo выше обычной. Тем не менее в связи с относительно низкой температурой и малой длительностью цикла при горячем прессовании обычно получают весьма мелкое зерно и высокую плотность материала. Однако повышение температуры и увеличение продолжительности процесса позволяют изготовить ферриты (нанример, марганец-цинковые) со средним размером зерна до 100 мкм и более, что обеспечивает значение начальной магнитной нроницаемости до 30 ООО и выше. [c.245]

Получают синтезом из элементов при температуре П00 1200°С или при спекании методом горячего прессования при 2150°С и давлении 980,6 мН/м . Характеризуются высокой о(кали ностойко-стью и сопротивлеиием тепловым ударам, высокой прочностью пря комнатной и повышенных температурах. Абразивная способность близка к аналогичной характеристике карбида кремния [c.192]

Спекание под давлением. Прессование порошков при их одновременном нафеве называют горячим прессованием или спеканием под давлением. Горячее прессование представляет собой совмещенный процесс прессования и спекания, проводимый при (0,5- 0,8)7 формуемого материала. [c.256]

При горячем прессовании смеси порошков кремния и бора под давлением около 9,81 МПа и температуре спекания 2150 °С получается шестиборид плотностью 2,42-10 кг/м . У шестиборида кубическая решетка. [c.20]

Ранее [12] нами было показано, что при свободном спекании таких алмазо-металлических композиций усадка обратно пропорциональна размеру алмазных частиц, в случае жидкофазного спекания под давлением (10—40 кг1см ) усадка не зависит от размера частиц твердой фазы [11]. Представленная на рис. 7 зависимость относительной плотности образцов от зернистости алмазного порошка показывает, что и в данном случае зернистость алмаза практически не влияет на процесс уплотнения [13]. Таким образом, данные о независимости усадки от размера частиц твердос )азной составляющей, полученные ранее при жидкофазном спекании под небольшими давлениями, подтверждаются и при горячем прессовании с приложением высоких давлений. Для достижения высокой плотности композиций с высоким содержанием алмаза весьма перспективно применение набора зернистостей алмаза в определенном [c.108]

К. в. получают взаимод. Si с N2 в печах или в плазме выше 1200°С, восстановлением SiOj углеродом в присут. N , р-цией SiH илм Si l с Nj или NH,. Компактные изделия из К. и. получают спеканием, горячим прессованием, пиролизом соед. Si. Высокопрочные изделия производят спеканием в газостатич. установках под высоким давлением N, и в оболочках под давлением нейтральных газов. [c.519]

Уже давно известно, что при одновременном прессовании и спекании, т. е. при так называемом горячем прессовании, при меньшем давлении прессования, более низкой температуре спекания и значительно меньшей продолжительности спекания результаты получаются лучше или по крайней мере такие же, как и при раздельном прессовании и спекании. Этот результат объясняется тем, что порошок при горячем прессовании приобретает пластичность, которая не достигается при других условиях. Больше всего сказывается этот эффект в местах соприкосновения зерен, где давление максимальное. Важную роль при этом играет также повышение коэффициента бокового давления, вызванное увеличением постоянной Пуассона с повышением температуры [20]. Штраус [21] вводит понятие момент активной деформации . В этот момент диффузия в контактных зонах зерен особенно благоприятна. Мазинг [22] на основании термодинамических исследований доказал, что появление жидкой фазы вследствие одновременного действия давления и температуры не является причиной этого эффекта. [c.354]

Изготовление медных ДСК-электродов с медным опорным скелетом вообще оказалось выполнимо только методом горячего прессования. При применении медных сплавов Ренея жидкая фаза появлялась уже при 548° С, и спекание выше этой температуры было невозможно. Электроды, изготовленные горячим прессованием при давлении 4000 кг см и температуре выше 400° С, имели удовлетворительную пористость. Использованные медные сплавы Ренея обладали достаточной жаропрочностью. Электроды с успехом использовались как газодиффузионные для электрохимического растворения окиси углерода [19]. Такие медные ДСК-слой могут служить, кроме того, наружными слоями рептильных электродов (см. разд. 8.43). .. .. [c.368]

Другие способы. Кроме вышеуказанных способов переработки суспензионного ПТФЭ могут использоваться и другие, в том числе вторичная обработка заготовок. К ним следует отнести горячее штампование листов, получение пористых изделий, изготовление армированных пластин. Штампование проводится при 300—350 °С и давлении 15—40 МПа (150—400 кг / м ) [6]. Недостатком изделий, полученных горячим штампованием, является потеря формы при температуре эксплуатации выше, 150°С. Специальные режимы тепловой обработки позволяют поднять эту температуру до 260°С. Получение пористых изделий чаще всего основано на введении наполнителя, который при спекании или после удаляется растворением, возгонкой или химической обработкой [7, с. 5]. Другой способ основан на применении предварительно термообработанного и измельченного порошка. Прессуют такие порошки при давлении 45—85 МПа (450—850 кг / м ). Пористые изделия (пористость 5—15%) можно получать из обычных порошков при пониженно.м давлении прессования 2,0—4,0 МПа (20—40 кг / м ). Производство армированных пластин, употребляемых для изготовления фольгированных диэлектриков, основано на горячем прессовании стеклотканей и пленок из ПТФЭ, уложенных в чередующемся порядке. Для лучшей адгезии ПТФЭ к стеклоткани и фольге применяются пленки из термопластичных фторполимеров (например, фторопласта-4МБ). Охлаждение под давлением позволяет получать армированные пластины с ровной поверхностью. [c.191]

Углеграфитовые Ж. м. отличаются жаропрочностью в сочетании с высокой термостойкостью и низкой удельной массой. Жаростойкость таких материалов достигается нанесениел жаростойких покрытий. В тугоплавких стеклах и ситаллах жаростойкость сочетается со спец. оптическими свойствами и низким коэфф. термического расширения. Материалы на основе окислов и тугоплавких соединений, керамико-металличес-кие, композиционные и углеграфи-товыо материалы, жаростойкие бетоны и цементы получают из порошков с последующим формованием и отвердением (бетонов и цементов) или спеканием. Материалы на основе тугоплавких соединений и композиционные материалы могут быть получены методом горячего прессования. Металлические и некоторые композиционные Ж. м. на основе металлов получают методами металлургической технологии (плавление — литье — обработка давлением — термическая обработка) с целью получения заданных свойств. Для повышения жаростойкости на металлические и углеграфитовые материалы наносят жаростойкие нокрытия методами диффузионного насыщения, плазменного, газопламенного или детонационного напыления, газофазного (пиролитического), электрохим., хим. или электрофоретического осаждения. Так, молибденовые снлавы в результате обработки в парах кремния или в газовой смеси четыреххлористого кремния и водорода покрывают жаростойким слоем дисилицида молибдена. Аналогичная обработка углеграфитовых материалов приводит к образованию па их поверхности жаростойкого покрытия из карбида кремния. Высокая жаростойкость некоторых тугоплавких соединений и металлических сплавов определяется их способностью образовывать при высоких т-рах в контакте с хим. агрессивной средой поверхностные плотные слои тугоплавких нелетучих продуктов взаимодействия, являющихся диффузионным барьером и уменьшающих скорость хим. реакции. Так, многие силициды, карбиды хрома и кремния, [c.423]

Под вакуум-прессом понимается такой аппарат, в котором во время прессования под давлением из прессуемой массы производится откачка газов и паров, благодаря чему улучшаются формовочные свойства массы. Процесс вакуумного прессования часто сопровождается спеканием частиц материала. При нагревании материала благодаря вакуумному прессованию преодолеваются поверхностные силы и удаляются посторонние газы, в результате чего образуется материал высоком плотности (горячее прессование). Вакуумным прессованием можно прессовать различные детали из порошка или склеивать материалы плоской формы, прокладывая между ними термопластичную фольгу в качестве связывающего средства. Таким путем можно соединять самые различные материалы, включая металл и стекло [206]. Прессование из сырой смеси производится с предварительной дегазацией сырого материала. Большое применение этот процесс находит при производстве-изделий керамической промышленности кирпича, черепицы, пустотсг 364 [c.363]

На следующей стадии процесса порошок прессуется. При холодном прессовании требуется давление 8—12 т см с последующим спеканием при температурах, близких к плавлению бериллия (1100—1200° С). Более прогрессивным методом является горячее прессование, которое осуществимо в широком диапазоне температур (500—1100° С) и соответствующих давлений. При 500° С требуется давление 3,94 т1см , при 1100° С достаточно 5—10 кг см . [c.140]

Исследования показали, что при повышении давления азота до 3—4 атм процесс спекания резко иитенсифицируется, остаточная пористость спеченных таким образом изделий составляет 8—12% [6, 7]. Методом горячего прессования под давлением [c.114]

Основные способы получения К. 1. Составление смеси порошкообразных компонентов К. конечного состава с последующей ее обработкой а) прессованием заготовок требуемой формы и последующего спекания, большей частью с образованием жидкой фазы. Этот способ применим для К. с небольшим количеством металлич. компонента б) горячим прессованием тех же заготовок с последующей термич. гомогенизацией полученного К. (или без нее) в) выдавливанием прессованием или прокаткой смеси порошков конечного состава с последующим спеканием. Во всех этих случаях для К. с относительно большим количеством металлич. фазы на завершающей стадии возможно применение горячей или холодной обработки давлением с соответствующим улучшением структуры и свойств К. 2. Формование пористого каркаса — заготовки из порошка тугоплавкого неметаллич. компонента путем холодного прессования, умеренного спекания до заданной плотности с последующей пропиткой этого каркаса расплавленным металлом без изменения формы заготовки. В нек-рых случаях после пропитки ироводят гомогенизирующий отжиг. Этим методом можно также получать К. с переменным составом в направлении от поверхности к центру изделия, в частности, с обогащением металлом поверхностных слоев. 3. Составление водной или неводной суспензии (шликера) из порош1 ообразных компонентов К. конечного состава и заливка этой суспензии в пористые, обычно гипсовые, формы. После поглощения влаги стенками формы в ней остается сформованная заготовка, к-рую затем сушат, спекают или обжигают для упрочнения. [c.273]

Спекание под давлением называется горячим прессовшшем. Этот процесс обычно используют для уплотнения керамических материалов. При производстве последних большой размер зерен, как правило, нежелателен, поскольку множество мелких кристаллов обеспечтшают характерную для керамики изотропность свойств. При горячем прессовании давление должно быть достаточно большим, чтобы обеспечить уплотнение материала, а температуру выбирают таким образом, чтобы, с одной стороны, обеспечить необходимую скорость исчезновения пор, а с другой, — она не должна быть столь высокой, чтобы вызвать заметную миграцию границ зерен. Горячее прессование особенно эффективно для M.gO и АЬОз. Постепенное повышение температуры в процессе прессования может приводить к заметному росту зерен при спекании, в результате чего часто образуются монокристаллы, которые могут оказаться полезными. Остаточные деформации ш в уравнении (4.2) можно увеличить до уровня, достигаемого ими при деформационном отжиге. При горячем прессовании продольное сжатие или растяжение часто более эффективно, чем всестороннее давление. Лодиз [81] наблюдал [c.162]

Холодное прессование осуществляют при комнатной температуре и удельном давлении (5—10)10 кПа ( 5—10 т/см ), выдержкй под давлением составляет несколько секунд, температура последующего спекания брикетов 350—450°С, продолжительность спекания несколько часов. Горячее прессование проводят при температуре порошка в пресс-форме 380—410°С и удельном давлении (5—8,5)10 кПа ( 5—8,5 т/см ), продолжительность выдержки под дарением порядка 3—5 мин (в зависимости от размеров брикета), последующий отжиг ведут при температуре 330—350°С в течение 3—12 ч. [c.90]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология