Измельчение промежуточное

Технология получения резиновой крошки весьма проста. После отделения проволочных бортовых колец покрышки разрезаются на сегменты. Последние поступают на дробильные и размольные вальцы. В результате измельчения промежуточных просевов через вибрационные сита и магнитной сепарации получают порошок резины с диаметром частиц 1,0—1,5 мм. [c.119]

Однако несмотря на то, что избирательное измельчение, учитывающее петрографический состав углей, может повысить прочность кокса, оно также имеет некоторые недостатки громоздкость, взрывоопасность (искрение сит грохотов, обогреваемых электрическим током), большой расход электроэнергии, переизмельчение угля (из-за дополнительного измельчения промежуточного класса, например 6—3 мм, с образованием большого количества пыли). [c.388]

В процессе тонкого измельчения материалов первой группы, без отбора зерен отдельных классов, происходит непрерывное измельчение всех — как исходных, так и вновь образовавшихся зерен материала. Изменение в процессе измельчения промежуточных классов зерен и проходимости пыли через сито № 063 показано на рис. 1-62. [c.333]

И поверхность выступов, или эти утверждения относились к случаям, когда крупность исходного материала была слишком велика и затрачиваемая энергия частично расходовалась на упругую деформацию материала. I В процессе измельчения материалов первой группы, без отбора зерен отдельных классов, происходит непрерывное измельчение всех как исходных, так и вновь образовавшихся зерен материала. Изменение в процессе измельчения промежуточных классов зерен и проходимости продукта измельчения через сито № 0063 показано на рис. УП-7. Из него видно, что при тонком измельчении количество зерен наиболее грубых классов непрерывно и быстро уменьшается, средних — вначале увеличивается, а затем уменьшается и содержание классов, приближающихся к пределу измельчения, характерному для данного материала и мельницы, непрерывно увеличивается. Выход средних классов изменяется тем медленней, чем меньше абсолютный размер зерен данного класса. Ситовые остатки на рисунке даны по результатам анализов, в которых наиболее тонкое сито имело размер отверстий 63 мк, и поэтому выход класса 63—0 мк показан суммарно. [c.299]

Выбор мельниц промежуточного измельчения. Назначение этих мельниц — промежуточное измельчение материала до размера частиц 10—0 5 мм. Для выбора мельниц необходимы те же данные, что и для выбора дробилок. [c.126]

Задачами классификации являются либо выделение из конгломерата частиц заданного размера, либо промежуточная классификация в процессе измельчения. Процесс измельчения можно строить по двум технологическим схемам многоступенчатое измельчение без классификации и с классификацией. Экономическую целесообразность промежуточной классификации подтверждает следующий прр[мер. [c.205]

Эти дробилки (рис. 3-18) занимают промежуточное положение между вибрационными мельницами и мельницами без мелющих тел. Поступающий дробилку материал движется по решетке 1, на которой из него отсевается мелочь, после чего материал попадает на быстровращающийся валок 2, снабженный небольшими лопатками (окружная скорость валка 12—70 м/сек). Куски материала захватываются валком и с большой скоростью отбрасываются на свободно подвешенный щиток 4, отражаясь от которого, они сталкиваются с другими кусками. В небольшом объеме, заключенном между решеткой /, цепями 5, валком 2 и щитком 4, происходит интенсивное измельчение материала в основном вследствие соударений кусков материала. Взаимные уда ры кусков материала столь часты, что измельчение носит вибрационный характер. Зд щитком 4 свободно подвешен щиток 3 в пространстве между щитками, корпусом дробилки и валком 2 происходит окончательное измельчение отбрасываемых сюда более мелких кусков материала. Такое двухстадийное измельчение [c.78]

Транспортирующие машины. На установках производства кокса используют транспортирующие машины непрерывного действия ленточные и скребковые конвейеры, пластинчатые и качающиеся питатели. Будучи основными рабочими транспортными органами, конвейеры в значительной степени определяют производительность, работоспособность и энергоемкость всей системы внутриустановочной обработки и транспорта кокса. Как правило, применяют ленточные Конвейеры. Их значительные преимущества - простота конструкции,, бесшумность и надежность в работе, малый расход электроэнергии и почти отсутствие измельчения материала -привели к существенному увеличению роли этого вида транспорта [278]. Ленточные конвейеры используют для горизонтального и наклонного перемещения грузов, причем возможно сопряжение на одном агрегате горизонтальных и наклонных участков. На установках используют стационарные и катучие реверсивные конвейеры. Катучие конвейеры служат для распределения кокса по бункерам оклада, а стационарные - для подачи его на склад, в промежуточные бункеры и печь прокаливания. Недостатки ленточных конвейеров - невозможность транспортирования кокса при углах наклона выше 26° [257] и сравнительно малый срок службы ленты. [c.249]

Формула (1,49) позволяет теоретически провести сравнительную экономическую оценку измельчителей. Она показывает, что современные машины для тонкого измельчения менее совершенны, чем машины для крупного, среднего и мелкого, и потому нуждаются в дальнейшем совершенствовании. Эта же формула показывает и главный способ их усовершенствования. Нецелесообразно в одной камере вести процесс с высокой степенью измельчения. Экономнее вести его в нескольких, последовательно установленных камерах с обязательным промежуточным отбором фракций, не нуждающихся в измельчении в последующей камере. Такн е важно, чтобы в камеру измельчения поступало сырье в узком интервале крупности, а кратность разрушения в ней была минимальной. [c.38]

Тонина измельчения регулируется изменением зазора между ротором и статором, а также продолжительностью измельчения материала. Измельчитель работает в замкнутом цикле с промежуточной емкостью и циркуляционным насосом. Измельчители выпускаются иностранными фирмами с диаметром ротора от 80 до 250 мм и производительностью по воде от 1200 до 1400 л/ч. [c.242]

Наиболее распространенными свободнодисперсными системами являются порошки и суспензии. Измельченные руды, химическое сырье, многие полупродукты, цемент, минеральные соли и удобрения, металлические порошки в порошковой металлургии, промежуточные материалы керамического производства и т. д. — все это порошки и суспензии, которые получают различными методами. [c.106]

При обжиге в кипящем слое руду или концентрат подают впечь в измельченном виде, а снизу через решетчатый под вдувают соответствующий газ. Газ участвует в реакции обжига и в то же время поддерживает руду в состоянии, похожем на кипение. В данном случае под кипением подразумевают некоторое промежуточное состояние зернистого материала, характеризующее его переход из неподвижного во взвешенное состояние. Это состояние достигается [c.236]

Из классификации дисперсных систем по размеру частиц следует, что коллоидные растворы (золи) занимают промежуточное положение между молекулярными и грубодисперсными системами. Этим определяются два возможных пути получения коллоидных растворов. Один путь состоит в укрупнении частиц при агрегации молекул или ионов — такой метод называют конденсационным. Второй путь заключается в измельчении крупных частиц до коллоидной дисперсности, его осуществляют методом диспергирования. [c.410]

Основные характеристики процесса измельчения. Измельчение— процесс уменьшения размеров кусков твердого материала механическим воздействием — широко используют в различных технологических процессах химической промышленности. В одних случаях, напрнмер при измельчении природных материалов, этот процесс относится к начальной или промежуточным стадиям производства, и получаемый измельченный материал направляется на дальнейшую переработку, в других — позволяет получить товарную продукцию (пресс-порошки, пигменты и др.). Измельчение позволяет увеличить поверхность фазового контакта взаимодействующих масс, что значительно интенсифицирует такие процессы, как растворение, химическое взаимодействие, горение и пр. [c.156]

При обжиге в кипящем или вихревом слое руду или концентрат подают в печь в измельченном виде и вдувают соответствующий газ. Газ участвует в реакции обжига и в то же время поддерживает руду в кипящем состоянии (в данном случае под кипением подразумевают некоторое промежуточное состояние зернистого материала, характеризующее его переход из неподвижного во взвешенное состояние). Это состояние достигается при определенной скорости газа, когда сыпучий материал становится легкоподвижным и ведет себя как жидкость (отсюда слой получил название псевдоожиженный). [c.356]

Измельчение принято называть крупным, если обрабатываются куски с поперечным размером от 1000 до 200 мм, средним и промежуточным — в пределах от 250 до 50 ми, мелки м—в пределах от 50 до 20 мм и т о н к и м (размолом)—в пределах от 25 до 3 мм и менее. Измельчение бывает сухое или мокрое в последнем случае к исходному материалу добавляется определенное количество воды. [c.763]

Совершенно иначе формируется вещественный состав при подготовке шихты способом ИД ПМС. Крупные продукты I и 2-й ступеней сепарации являются промежуточными, они поступают в замкнутый цикл измельчения-сепарации и имеют повышенное содержание породной фракции, по сравнению с исходной шихтой (рис.7.3). Распределение породной фракции по классам крупности в мелком продукте 1-й ступени, отличается от такового в исходной шихте и крупном продукте сепарации. Наиболее крупные зерна последнего характеризуются пониженным, по сравнению с другими классами, содержанием фракции плотностью > 1,8 г/см . С уменьшением крупности зерен мелкого продукта содержание породных частиц растет, достигая максимального значения в классах < 0,25 и 0,25- 1мм. [c.210]

На основе изучения материальных потоков разработана методика анализа баланса и расчета содержания мелких классов на всех стадиях технологического процесса для регулирования режима работы установки и распределения вещественного состава по классам крупности готовой шихты [295]. В качестве основного показателя при оценке уровня измельчения углей в данной методике принято содержание класса < 3 мм. Схема и исходные данные для расчета представлены на рис 7.7. Не приводя здесь промежуточных доказательств, дадим основные формулы для расчета . [c.214]

Измельченное зерно, характеризующееся 50—65%-ным проходом частиц через сито 1 мм, элеватором отводится иа рассев, где на ситах с отверстиями 1,0—0,8 им от помола отделяются частицы диаметром более 1 мм. Эти частицы через промежуточный бункер 14 направляются на вальцовый станок 16, после которого собираются в сборнике для тонкоизмельченного зерна. Сюда же поступают частицы размером 1 мм и менее, прошедшие сразу через ситовую поверхность рассева 13. После рассева рекомендуется устанавливать сборник (бункер), рассчитанный на его заполнение в течение 2—3 ч. По заполнении сборника включают вальцовый станок, и весь продукт доизмельчается в течение 1,0—1,5 ч, после чего подача зериа иа станок прекращается. Сборник снова заполняется зерновой фракцией с размерами частиц более 1 мм, которая через 2—3 ч также поступает на вальцовый станок. [c.113]

Дисковый деташер А1-БДГ (рис. 10.22) предназначен для измельчения промежуточных продуктов после вальцовьк станков 1-й, 2-й шлифовочных и 4... 10-й размольных систем с микрошероховатой рабочей поверхностью вальцов. [c.505]

Для железных и марганцевых руд и концентратов схемы подготовки аналогичны схемам для цветных металлов по чкслу стадий и крупности дробленкя и измельчения промежуточных проб, но предусматривают получение конечных лабораторных проб крупностью —0,16 мм вместо 0,1 мм. [c.328]

Лиофобные золи, как вообще дисперсные системы, в соответствии с их промежуточным положением между миром молекул и крупных тел, могут быть получены двумя путями методами диспергирования, т. е. измельчения крупных тел, и методами конденсации молекулярно- или ионнорастворепных веществ. Измельчепие путем дробления, помола, истирания дает сравнительно крупнодисперсные порошки О 60 мкм). Более тонкого измельчения достигают с помощью специальных аппаратов, получивших название коллоидных мельниц, или применяя ультразвук. [c.312]

Объектом проектирования подсистемы является технологическая установка — составная часть нефтеперерабатывающего и нефтехимического производства (комбината), направленного на получение одного или нескольких товарных или промежуточных продуктов. Установка состоит из аппаратов, в которых протекают различные технологические процессы, среди котрых выделяются 10 типов реакционные, разделения, теплообмена, транспортные, хранения, упаковки (затаривания), объединения (смешения), измельчения. [c.563]

Рис. 176. Схема загрузки сухой шихты на коксохимическом заводе в Агонданже I — разгрузка вагонов 2 — барабанная дробилка 3 — отделение смешения 4 — молотковые дробилки 5 — угольная башня для влажной шихты 6, 7 —коксовые батареи по 30 печей, для загрузки сухой шихты 3,9 — коксовые батареи по 30 печей для влажной шихты 10 — промежуточный бункер емкостью 700 т 11—здание сушки /2—здание методического измельчения /3—угольная башня для сухой шихты 14 — административный корпус 15 — сортировка кокса 16 — сортировка

Петрографическое измельчение, отличающееся от избирательного измельчения тем, что исходят из уже составленной шихты, которую стараются разделить на фракции, обогащенные тем или другим петрографическим компонентом. Уголь подвергается довольно тщательному измельчению, а затем грохочению. Фюзен, особенно непрочный, концентрируется в мелкой фракции, дюрен — в наиболее крупной фракции, витрен и кларен — во фракции промежуточной крупности. После этого можно избирательно обрабатывать обогащенные фракции, так что петрографическое измельчение может считаться разновидностью избирательного измельчения, о котором нам известно, что оно не очень эффективно. Для того, чтобы применение петрографического измельчения было оправданным, нужно, чтобы концентраты, которые получаются при избирательном измельчении, больше отличались один от другого, чем два сорта углей разных месторождений. [c.477]

Суспензию комплекса из реакторов 1 ступени под давлением 0,13-0,14 МПа откачивают на фильтр I ступени 5 (состоящий из пяти камер). Для осуществления хорошей перекачки суспензии необходимо, чтобы содержание в ней твердой фазы не превышало 30% (объемн.). фильтрат дизельного топлива из первой камеры фильтра 5 самотеком поступает в промежуточную емкость 4 и после прошвки от карбамида - в колонну 17 на регенерацию растворителя и получение товарного депарафинированного дизельного топлива. Во второй камере фильтра 5 комплекс промывается фильтратом В ступени промывки комплекса, подаваемым из емкости 9. В третьей камере комплекс высушивают инертными газани, поступающими от компрессора. В четвертой камере фильтра 5 комплекс отделяют от барабана фильтра 5 инертным газом и направляют в емкость повторного суспензирования 6, имеющую дезинтегратор для измельчения гранул комплекса и мешалку для тщательного перемешивания комплекса с растворителем, который подается со Д ступени прмшвки комплекса. [c.133]

Нагревание топочными газами с циркулирующим твердым зернистым промежуточным теолоносителе в последние годы получает широкое распространение в технике. Этим способом можно нагревать различные технологические газы до температур порядка 1500° С. качестве зернистых теплоносителей применяют жаростойкие твердые материалы (кварц, алюмосиликат , диабаз, алунд, шамот и др.), измельченные до частиц размером 0,05—8 мм. [c.169]

Подсчеты значений кажущихся энергий активации процесса каталитического крекинга показали, что для крекинга легкого газойля при температурах от 450 до 500" С на промышленных крупногранулированных катализаторах энергии активации близки — к 20 ООО кал л оль, что соответствует температурному коэффициенту скорости реакции а= 1,15— 1,25 Выше упоминалось, что в указанных условиях крекинг протекает в области, промежуточной между кинетической и диффузионной. Энергия активации каталитического крекинга, протекающего )з кинетической области (что будет соответствовать или более низким температурам или более высокой степени дисперсности катализатора), составляет около 30 ООО кал/моль. Значительно ниже вехичины энергии активации для крекинга тяжелых газойлей они не превышают 10 000— 15 000 кал1моль , 7. е. кинетика крекинга таких видов сырья еще в большей степени осложнена диффузионными явлениями. Значения констант скорости реакций каталитического крекинга являются, таким образом, условными, так как в зависимости от фракционного состава сырья, степени измельчения катализатора и интервала температур процесс протекает в кинетической или смешангюй области. [c.154]

Огромную роль играет коллоидная химия в химической технологии. Практически нет такой отрасли химической технологии, где бы не имели решающего значения поверхностные явления и дисперсные системы. Измельчение сырья и промежуточных продуктов, обогащение, в том числе флотация, сгущение, отстаивание и фильтрация, процессы кондеисации, кристаллизации и вообще образование новых фаз, брикетирование, сиекание, гранулирование—все эти процессы протекают в дисперсных системах, и в них большую роль играют такие явления, как смачивание, капиллярность, адсорбция, седиментация, коагуляция, которые рассматриваются в курсе коллоидной химии. [c.15]

Наряду с рассмотренным методом достаточно широко используется обогащение в тяжелых средах, основанное на использовании жидкостей, имеющих плотность, промежуточную между плотностью топлива и породы. Если в такую среду поместить обогащенный уголь, то частицы утля всплывут, а минеральные примеси опустятся на дно аппарата. В качестве тяжелых сред применяют суспензии в воде тонко измельченных минералов большой [c.14]

Процесс гранулирования играет большую роль в фармацевтической промышленности, так как гранулы являются одной из лекарственных форм. Кроме того, гранулы служат промежуточным продуктом, из которого путем прессования получают таблетки. Номенклатура лекарств, выпускаемых в виде порошков, гранул и таблеток, довольно широка и составляет до 80% готовых лекарственных средств. По составу фармацевтические порошки могут быть одно-и многокомпонентными. Для их производства химико-фармацевти-ческие заводы оснащены разнообразными измельчительными механизмами раздавливающего и истирающего действия мельницами жерновыми, ударными, шаровыми, струйными, вибрационными, молотковыми диспергаторами, дезинтеграторами и др. Классификация измельченного сырья по дисперсности производится путем ситового или седиментационного анализов. [c.451]

Реакция восстановления протекает ступенчато. Сначала получается Рез04, а в дальнейшем — металл при температуре выше 573 °С образуется еше один промежуточный продукт — оксид железа (II). Прп температуре восстановления 600 °С железо получается в виде несколько спеченного порошка и легко поддается измельчению в ступке, а при 800 °С — в виде трудноизмельчае-мой губки и обладает некоторой ковкостью. Из оксидов железа Рез04, РезОз алюминотермическим путем образуется железо в виде куска. Алюминий берут в соответствии с уравнением реакции (рис. 3). [c.252]

Фильтрацию шламовой пульпы целесообразно осуществлять на барабанных вакуум-фильтрах в две стадии с промежуточной репуль-пацией шлама, а шлам на фильтрах промывать горячей (80 °С) водой. Оптимальная концентрация шламовой жидкости, поступающей со стадии измельчения спека, устанавливается исходя из конкретных технико-экономических условий экономия от уменьшения потерь хромата с выщелоченным спеком должна превышать добавочные затраты на фильтрование и концентрирование более слабых щелоков. [c.95]

К химическому методу относится также контактное осажденгге металлов из раствора. Для листовых полуфабрикатов применяется горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова, алюминия. Металлические покрытия должны обладать хорошей пластичностью. Пластичность покрытия определяется промежуточным слоем интерметаллидов, образующихся в результате реактивной диффузии. Для регулирования пластичности в расплавы вводятся добавки других металлов. В промышленности применяется также термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием и другими элементами с целью повышения их жаростойкости и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Процесс проводится при высоких температурах из измельченной твердой или газовой фазы хлоридов или других соединений соответствующих металлов. [c.49]

Для промежуточного измельчения материалов широко применяют у д а р н о-ц ентробежные мельницы, в которых измельчение происходит путем ударов и раскалывания. В этих мельницах имеются спе-циатьные ударные приспособления (молотки, кулаки, пальцы и др.), которые вращаются с большой скоростью в закрытом корпусе. Ударноцентробежные мельницы применяют для измельчения вязких и хрупких материалов. [c.780]

Промежуточными продуктами спиртового производства являются разваренная масса (предварительно измельченное и прошедшее тепловую обработку сырье), осахаренная масса (обработанная источниками амилолитических ферментов разваренная масса в результате ферментативного гидролиза крахмала до сбраживаемых саха ров получается сусло) и бражка (бродящее или сброженное суслс с дрожжами). [c.302]

Задачи функционирования комплекса С — подготовка исходных компонентов путем их измельчения, сортирования, нагревания, охлаждения, плавления или растворения, а также предварительного смешивания в соответствии с рецептурой. На следующем этапе производства сборной продукции перед оборудованием комплекса С обычно стоят задачи более тонкого измельчения — диспергирования и равномерного распределения (гомогенизации) компонентов, образующих промежуточные полуфабрикаты. Для решения этих задач, в частности, жидкие смеси можно обрабатывать в эмульсаторах и гомогенизаторах, а для обработки смесей, содержащих твердые компоненты, можно применять кутгера, валковые, дисковые, штифо-вые или шаровые мельницы и другие виды измельчающих устройств. Благодаря диспергированию и гомогенизации рецептурных смесей возникают новые полезные [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология