Нефтяной брикетов

Для сжигания хорошо прессующегося топлива (нефтяной кокс, не) и т. д.) приготовляют брикеты. Растертую в порошок среднюю пробу данного вещества спрессовывают па прессе, прилагаемом к калориметрической [c.361]

Основные направления потребления тяжелых нефтяных остатков следующие энергетическое потребление в качестве топочного мазута на тепловых электростанциях, а также в котельных промышленного назначения и коммунального хозяйства сырье для производства технических битумов исходный материал для производства кокса сырье для производства остаточных масел и топлив различного технического назначения как пропиточный и клеящий материал при производстве брикетов кокса для металлургической промышленности и брикетов бурого угля для коммунального хозяйства. В зависимости от направления потребления тяжелые нефтяные остатки подвергаются той или иной подготовке — от простого компаундирования до глубокой термохимической переработки. [c.242]

Твердые топлива, используемые как источник энергии и сырье для химического производства, подразделяются на топлива естественного происхождения — природные и топлива искусственные — синтетические. К природным топливам относятся торф, бурые и каменные угли, антрацит, горючие сланцы. Они называются также ископаемыми твердыми топливами. Искусственными топливами являются каменноугольный, торфяной и нефтяной кокс, полученные пирогенетической переработкой различных видов природного топлива, а также брикеты и угольная пыль — продукты механической переработки твердого топлива. [c.154]

Образованию трещин при больших скоростях нагрева в значительной мере способствует распирающее действие паров и газов внутри брикетов. На рис. 25 показано изменение структурной прочности брикетов из нефтяного кокса и металлургических коксов в нагретом состоянии. [c.97]

При конечной температуре нагрева (900—1000°С) прочность брикетов из нефтяного кокса составляет 12,5—15,0 МПа, т. е. примерно такая же, как и у каменноугольных коксов поэтому в ряде случаев они могут стать заменителями коксов каменноугольного происхождения. [c.97]

Твердые углеродонаполненные системы в зависимости от их физико-химических и эксплуатационных свойств широко применяют в народном хозяйстве для различных целей. Твердые высокопрочные УНС, нефтяные коксы и брикеты из них используют для следующих целей [c.99]

Нефтяные малосернистые коксы и брикеты из нефтяного кокса можно использовать для получения карбидов (кальция, кремния, бора и др.) и ферросплавов, широко применяемых для получения ацетилена, в абразивной промышленности, при изготовлении полупроводников, раскислителей, для улучшения свойств сталей и др. Большее внимание в этой работе уделяется применению в качестве ВОС сернистых и высокосернистых нефтяных коксов и иефте-коксобрикетов. [c.104]

Поэтому для применения нефтяных коксов в шахтных печах необходимо их дробить до таких размеров, при которых раскрылась бы большая часть макропор, затем добавлять связующее вещество, смесь прессовать и брикетировать. Полученные брикеты нужно прокаливать при 700—800 С с целью завершения в основном процессов, приводящих к релаксации внутренних напряжений. Нагрев в шахтной печп при более высоких температурах приведет к дальнейшей релаксации и повышению механической прочности брикетов. [c.192]

Распространено брикетирование мелочи бурых и каменных углей, торфов, полукокса. Различают два вида брикетирования - со связующим и без него. Добавка связующего позволяет получать прочные брикеты при давлениях прессования 15-20 МПа. В качестве связующего используют нефтяные битумы, каменноугольные смолы и пеки. Без связующего брикетируют торфа и бурые землистые угли, содержащие в своем составе 9-30 мас.% битумов. Прессование без связующего осуществляют при давлении прессования 100-200 МПа. На качество выпускаемых брикетов влияют гранулометрический состав топлива, влажность, температурный режим, давление прессования и расход связующего. [c.11]

На рис. XVI-1,6 показана схема получения магния из магнезита. Магнезит смешивают с углеродным восстановителем (обычно нефтяным коксом) и связующим (пек) и брикетируют. Брикеты загружают в шахтную электропечь для хлорирования. Шахтная электропечь (рис. XVI-2) обогревается с помощью электроэнергии, подводимой к угольным электродам. Значительная часть печи заполнена насадкой из угольного материала. Фурмы для подачи хлора в печь размещены между расположенными друг над другом рядами электродов. [c.509]

Большое количество нефтяных битумов расходуется в производстве кровельных материалов — руберойда, толя и др. нефтяные битумы строительные), в гидротехническом строительстве, в электротехнической промышленности, в производстве пластических масс, топливных брикетов и во многих других областях. [c.405]

Производство угольных материалов. На электролизерах с непрерывно самообжигающимся анодом в алюминиевый кожух анода загружают сырую анодную массу, которая за счет тепла, выделенного в ванне, спекается в монолитный угольный блок. Анодную массу готовят смешением размолотого нефтяного или пекового кокса с расплавленным пеком при температуре около 100° С. Количество пека, играющего роль связующего материала, составляет 28—32% общего веса массы. Хорошо перемешанную массу охлаждают в железных формах и передают в виде брикетов к электролизерам. [c.265]

Процесс восстановления углем проводят следующим образом. Окись магния смещивают с нефтяным коксом, брикетируют и нагревают в герметичной дуговой электрической печи (рис. 128). Брикеты подают со свода через два последовательно соединенных бункера. В первом из них шихту продувают азотом для удаления воздуха, а во втором — водородом и только после этого подают в [c.298]

Брикеты из нефтяного кокса спекают и прокаливают в шахтных кольцевых или туннельных печах. На результаты спекания и прокаливания брикетов оказывает влияние скорость, конечная температура и среда нагрева, размеры брикетов и другие факторы [27]. При повышении скорости нагрева с 2 до 5°С/мин механическая прочность брикетов снижается с 13—19,5 до 3—13,5 мПа. При [c.96]

Самыми типичными представителями твердых структур типа т1/т2 являются нефтяные коксы, характеризуемые различной степенью анизотропности от рядовых до игольчатых [6 , нефтяные брикеты. В виде твердых эмульсий находятся полученные из нефтяных фракций твердые углеводороды (парафины, церезины), а также подвергаемые обезмасливанию гачи и петролатумы 7]. [c.9]

БашНИИ НП предложил в 1963 г. технологию получения брикетов с низким выходом летучих из мелких фракций нефтяного кокса. Производство брикетов [143] заключается в следующем. Коксовую мелочь, частично измельченную до прохождения через сито в 60 меш, смешивают со специально подобранным связующим и прессуют при давлении 300—500 кГ/с.п . Полученные брикеты прокаливают при 600—850 °С. При соответствующем подборе рецептуры, качества спязуюи его и технологии прокалки обеспечивается получение брикетов прочностью на раздавливание от 80 до 160 и выходом летучих около 3%. Себестоимость прокаленных брикетов из мелких фракций кокса замедленного коксования, согласно экономическим расчетам, выполненным в БашНИИ НП, равна [c.250]

Связующее, приготовленное на основе нефтяного асфальтита, имеет высокое содержание полиароматических углеводородов, обладающих большим сродством к каменноугольному материалу, что обеспечивает хорошую садзуемость между отдельными частицами угольной мелочи и, благодаря этому, - высокую механическую прочность брикетов. [c.103]

Несколько иная технология применяется при изготовлении углеродонаполненных систем, используемых для брикетирования. В качестве наполнителя можно применять [27] нефтяной кокс, раздробленный до частиц размером менее 6 мм, а в качестве связующего— дополнительно термообработанные нефтяные остатки, имеющие температуру размягчения по КиШ 70—90 С и коксуемость по Конрадсону около 38—40%. Наибольшая прочность брикетов достигается при содержании в углеродонаполненной системе связующего 12%. [c.94]

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ВЫСОКОСЕРНИСТЫХ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ И БРИКЕТОВ ИЗ НИХ В КАЧЕСТВЕ ВОССТАНОВИТЕЛЯ И СУЛЬФИДИЗАТОРА (ВОС В МЕТАЛЛУРГИИ [c.104]

Высокопрочные УНС в виде брикетов, полученных на основе сернистого и высокосернистого нефтяного наполнителя и связующего применяют в основном в металлургии в качестве восстановителя н сульфидизатора. [c.104]

В цветной и черной металлургии нефтяной высокосерннстый кокс может быть использован в виде кусков, брикетов и мелочи, а также как компонент в процессах агломерации. [c.106]

Расход кокса при плавке рудококсовых брикетов — 40—45 т условного топлива на 1 т никеля, содержащегося в роштейне. Поэтому замена каменноугольного кокса-восстановителя более дешевым нефтяным весьма целесообразна. Кроме того, даже прп частичной (10%) замене каменноугольного кокса нефтяным содержание никеля в отвальных шлаках снижается на 15—25% [85]. [c.108]

Уменьшение потерь никеля со шлаками при плавке рудонефте-коксовых брикетов и повышенное содержание серы в штейне может быть объяснено более полным протеканием процессов восстановления и сульфидирования окислов железа и никеля в брикете благодаря повышенной реакционной способности нефтяного кокса. Промышленные испытания ВОС в смеси с каменноугольным коксом в соотношении 1 6,8 подтвердили эти предположения [85]. Коэффициент распределения никеля между штейном и шлаком (Kni) при плавке с нефтяным коксом был равен 129 вместо 107 без нефтяного кокса. Пока что все возможные направления использования ВОС еще полностью не выявлены, однако уже сейчас ясно, что его потребность значительно превышает имеющиеся ресурсы сернистого и высокосернистого нефтяного кокса. [c.108]

Кроме того, необходимо, чтобы сера ного кокса в интервале температур, при ко-учшие условия сульфидирования. Принципи-/чение ВОС и с большим содержанием серы, и полной замене им неорганического сульфи-сероорганических соединений в ВОС можно ой в сырье коксования смеси различных ре-ульфуризации нефтяных коксов исследованы 172] и предлагаются для внедрения, плавке руднонефтекоксовых брикетов — 40— [c.43]

Рассматривались образцы отложений из резервуаров Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода и амбаров Альметьевского месторождения. Парафиновые отложения из резервуаров Ново-Уфимского завода (образец №1) представляют из себя мазеобразную массу коричневого цвета с температурой каплепадения 64 °С. Нефтяные отложения из скважин Альметьевского месторождения (образец №2) поступили в ХТЦ УАИ в виде твердых упругопластичньгх брикетов черного цвета, с температурой каплепадения 59 С. [c.166]

Однако,при брикетировании угольной крошки со связующим нефтяного происховдения наблюдается снижение трения шихты о стенки матричного канала штемпельного пресса за счет повышенного содержания смазывающих компонентов. Это в свою очередь приводит к резкому ухудшению прочностных характеристик брикета, так как давление, необходимое для формования брикета, не создается. Поэтому, учитывая указанные особенности существующего оборудования для брикетирования бурых углей, бшю предложено вводить в угольную крошку связующее, нанесенное на твердый носитель -коксовую мелочь установки замедленного коксования, т,е. вводить в шихту двухкомпонентную добавку, пр]аготовлвнную путем смешения коксовой мелочи и асфальта. Коксовая мелочь характеризуется большим объемом пор и удельной повер 1шостью. Это позволяет при некоторых соотношениях асфальта и коксовой мелочи обеспечить отсутствие свободной жидкости (связующего), [c.184]

Таким образом разрабатываемая технология позволяет не только существенно улучшить качество брикетов, выпускаемых на Кумертауской брикетной фабрике, но и показывает принципиальную возможность комплексной утилизации как твердых так и жидких нефтяных остатков и отходов, образующихся на нефтеперерабатывакщих заводах, с вовлечением их в квалифицированную переработку и выпуском товарной продукции, удовлетворяющей мировым стандартам. [c.27]

ПЕКИ — остаток от перегонки каменноугольного, торфяного, древесного дег-1я, нефтяной смолы (после пиролиза). Твердая или вязкая масса черного цвета. Применяется в производстве гидроизоляционных материалов, искового кокса, топливных брикетов, в дорожном строительстве, для изготовления толя и рубе-ройда и др. [c.187]

По новому способу (рис. 47) концентрат брикетируют с нефтяным пеком. Брикеты в смеси с коксом нагревают в ретортной печи до - 900° в токе генераторного газа. Восстановительная атмосфера способствует возгонке германия в виде GeS вместе с AsgSa, сульфид свинца возгоняется незначительно. Возгоны подвергают окислительному обжигу при 550°. Мышьяк в основном улетучивается в виде AS2O3. Остаток, содержащий 20—30% GeO и 35—50% свинца, обрабатывают концентрированной НС1, отгоняя Ge U [59]. [c.184]

Рутил, титановые шлаки, лопарит хлорируют в виде брикетов с нефтяным коксом на скорость хлорирования оказывают влияние состав и помол шихты, размеры брикета, пористость и т. д. Основные стадии этого сложного гетерогенного процесса а) подвод хлора к поверхности брикета б) диффузия хлора внутрь брикета в) химическая реакция. Первый процесс обусловлен молекулярной диффузией и переносом хлора к поверхности брикета вследствие движения газов. Диффузия хлора через поры внутрь брикета сопровождается химической реакцией, в результате которой образуется зона хлорирования, имеющая некоторую протяженность. С течением времени зона хлорирования перемещается к центру брикета, вместо нее образуется зона непрохлори-рованного огарка . Глубина зоны хлорирования зависит от температуры. При 400—450° ее глубина превышает радиус брикета, поэтому концентрация хлора во всех точках брикета практически одинакова, и реакция протекает во всем объеме брикета (кинетическая область). С повышением температуры константа скорости реакции возрастает быстрее коэффициента дис х()узии, процесс переходит в диффузионную область, глубина зоны хлорирования уменьшается. Переходу в диффузионный режим соответствует линейная скорость" хлорирования Кр= (1 -7- 4)-10 см/с. Глубина хлорирования брикета удовлетворительно описывается уравнением [c.261]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология