Дихлорэтан сырой, очистка

Технологическая схема процесса представлена на рис. 12.7. Этилен и хлор смешиваются с циркулирующим потоком дихлорэтана. В реакторе t осуществляют каталитическое хлорирование этилена с образованием дихлорэтана. Инертные вещества и непрореагировавший этилен отделяют от дихлорэтана. Сырой дихлорэтан промывают водой в узле промывки 2 и очищают дистилляцией от легких и тяжелых примесей и воды в узле очистки 3. [c.401]

В 1937 г. создаются два метода получения кофеина на базе растительного сырья. По первому методу из растительного сырья кофеин извлекают горячим дихлорэтаном, после отгонки которого кофеин очищают путем перекристаллизации из воды. По второму методу кофеин извлекают горячей водой с последующей его очисткой. [c.600]

Из анализа вышеприведенных требований к качеству экстрагентов можно констатировать, что практически невозможно рекомендовать универсальный растворитель для всех видов сырья и для всех экстракционных процессов. В этой связи приходится довольствоваться узким ассортиментом растворителей для отдельных экстракционных процессов. Так, в процессах деасфальтизации гудронов широко применялись и применяются низкомолекулярные алканы, такие, как этан, пропан, бутан, пентан и легкий бензин, являющиеся слабыми растворителями, плохо растворяющими смолисто-асфальтеновые соединения нефтяных остатков. В процессах селективной очистки масляных дистиллятов и деасфальтизатов применялись сернистый ангидрид, анилин, нитробензол, хлорекс, фенол, фурфурол, крезол и Ы-метилпирролидон. В процессах депарафинизации кристаллизацией наибольшее применение нашли ацетон, бензол, толуол, метилэтилкетон, метилизобутилкетон, дихлорэтан, метиленхлорид. [c.258]

Чтобы получить стойкий при хранении дихлорэтан, сырой продукт подвергается очистке. Сначала его нейтрализуют и промывают слабым раствором щелочи, затем крепкой серной кислотой и, под конец, слабым щелочным раствором. Вслед за очисткой дихлорэтан подвергается сушке вымораживанием при —10°. Сухой продукт подвергают ректификации. Пределы кипения технического дихлорэтана 80—86°, но главная масса (примерно 90%) перегоняется в пределах 2—3°. [c.275]

Общий выход — около 96,3%. При работе на дихлорэтане в качестве сырья образуется около 0,9 т хлористого водорода на 1 т перхлорэтилена чистота перхлор-етилена обычно 99,8%. Для специальных областей применения дополнительной очисткой получают перхлорэтилен чистотой 99,995%. [c.416]

Очистка и дистилляция дихлорэтана. Сырой дихлорэтан из сборника 13 насосом подается в аппарат 14 и для освобождения от окиси этилена и окисей высших олефинов подвергается сернокислотной обработке в футерованном кислотоупорной плиткой аппарате 14, снабженном мешалкой. При этом окиси переводятся в соответствующие гликоли, растворимые в воде и не рас- [c.292]

Японской фирмой Тохо Буссан применяется новый экономичный процесс получения винилхлорида (рис. 6). Исходным сырьем в этом процессе служит ожиженная смесь газов пиролиза бензина, причем ее используют без разделения и очистки этилена. Процесс протекает следзто-щим образом на смесь воздействуют хлористым водородом, который выборочно реагирует с ацетиленом с образованием винилхлорида. Последнаий отделяют от остаточного газа затем этилен, имеющийся в остаточном газе, реагирует с хлором с образованием дихлорэтана. Выделенный из смеси дихлорэтан направляют на термический крекинг для получения винилхлорида, а побочный продукт — хлористый водород — на реакцию с ацетиленом. [c.37]

Эти два параллельных процесса связаны, во-первых, рециркуляционным потоком по хлороводороду, что позволяет почти полностью его утилизировать, а во-вторых, общей стадией термического пиролиза, использующей как дихлорэтан оксихлорирования, так и дихлорэтан хлорирования этилена. Суммарные потери хлора составляют всего 11-12 кг, а этилена 23-36 кг на тонну товарного винилхлорида. Больщая доля потерь этилена связана с процессом его полного окисления на стадии оксихлорирования (около 19 кг на тонну винилхлорида), а хлора на стадии очистки сточных вод и оксихлорирования (4-6 и 3,4—3,7 кг на тонну винилхлорида соответственно). Таким образом, комбинирование двух процессов в одной технологии позволяет с использованием рециркуляции по образующемуся хлороводороду свести потери сырья к минимуму и одновременно обеспечить эффективную защиту окружающей среды от хлора и хлороводорода. В данном случае реализуется принцип организации рециркуляционных потоков по компонентам. Другой иллюстрацией данного принципа служит рецикл по 1,2-дихлорэтану, охватывающий аппараты 16-21 технологической схемы (рис. 15.8). Этот поток обеспечивает полную конверсию 1,2-дихлорэтана на стадии термического пиролиза и используется из-за того, что конверсия за один проход на этой стадии не превышает 48—50 %. [c.522]

К 10 г аценафтена прибавляют 20 мл дихлорэтана и при перемешивании и охлаждении до 10—15 °С в течение 25 мин вводят по каплям 12 мл 48%-ной азотной кислоты. После добавления кислоты массу перемешивают еще I ч, отмывают продукт реакции несколько раз водой от избытка азотной кислоты, затем отгоняют с паром дихлорэтан и сушат остаток при 60—70 °С до постоянного веса. Получают 12,8—12,9 г 4-нитроаценафтена с т. пл. 92— 99 °С (по теории 12,92 г). Этот продукт достаточно чист для технических нужд. Для очистки сырой нитроаценафтен (12,8—12,9 г) перекристаллизовывают из 70 мл 85%-ной уксусной кислоты. Получается 11,9—12,2 г 4-нитроаценафтена с т. пл. 99—102 °С. Такие же результаты получаются, если нитровать 10 г аценафтена [c.87]

Винилхлорид извлекается дихлорэтаном, а затем отгоняется из раствора и подвергается очистке. Примеси, остающиеся в сыром винилхлориде, поглощаются при очистке серной кислотой. Последующая промывка водой и конденсация дают жидкий продукт, содержащий 94—95% хлористого винила, 4—5% дихлорэтана и около 1% примесей (ацетилена, этилена, высших олефинов и воды). Хлористый водород, выделяющийся при пиролизе, может быть использован для гидрохлорирования ацетилена при получении из него винилхлорида описанным выше методом. Получение хлористого винила пиролизом дихлорэтана не требует расхода щелочи и спирта и может производиться непрерывно при полной автоматизации процесса. [c.67]

Учитывая способность нитрометана избирательно растворять ароматические углеводороды, авторы проверили возможность его применения в качестве селективного растворителя при очистке смазочных масел. Вследствие низкой растворяющей способности нитрометана использованы его смеси с различными растворителями (ацетоном, метилэтилкетоном, петролейным эфиром, -гептаном, дихлорэтаном, бензолом, толуолом, диэтиленгликолем). В качестве сырья для экспериментов использовали дистиллят средней вязкости (гюо = 4,5 сст пд =1,5020, 1,84 вес. %5) и деасфаль-тизат (уюо = 20,8 сст по =1,5110 1,90 вес. %5) из смесей сернистых нефтей. По показателю преломления и содержанию серы в [c.66]

Применяемый в нефтяной промышленности для очистки парафинового гача, т. е. сырого парафина, метод потения был проверен и для очистки буроугольного парафина сначала в лаборатории, а затем и на опытной полупромышленной установке. При этом были получены не вполне удовлетворительные результаты в отношении выхода парафина к тому же этот метод очень громоздок. Поэтому в дальнейшей работе был применен метод селективного растворения, причем в качестве растворителя брался дихлорэтан. Кристаллизация производилась в условиях постепенного понижения температуры от 50 до 0° в течение суток, причем было взято количество дихлорэтана, равное четырехкратному по отношению к сырому парафину. Отфильтрованный через нутч-фильтр парафин промывался охлажденным дихлорэтаном в количестве, равном по весу взятому в обработку сырому парафину. При этом получался парафин-кристалли-зат с 91 % парафина. При этой обработке происходила лишь незначительная потеря парафина. [c.114]

Так как высокоплавкие сорта восков не должны содержать более 3—5% масел, то полученный сырой шлам необходимо подвергнуть селективной очистке. В качестве растворителя для селективной очистки могут применяться бензин или дихлорэтан. [c.540]

Благодаря использованию кислорода, оптимальному выбору технологической схемы и конструкционных материалов узел окислительного хлорирования работает при умеренном давлении и с малым числом установок система конденсации паров продукта проста, обеспечивает высокие выходы и отличается устойчивостью к коррозии. Сырой дихлорэтан с обоих стадий хлорирования смешивается с циркулирующим дихлорэтаном со стадии выделения винилхлорида. Винилхлорид получают пиролизом очищенного дихлорэтана при высокой температуре, затем полученный продукт охлаждается, из него выделяют хлористый водород, возвращаемый затем на окислительное хлорирование. Полученный винилхлорид отделяют от непревращенного дихлорэтана, который возвращается на очистку и [c.242]

Одной из особенностей процесса депарафинизации в растворах дихлорэтан-бензоловой смеси является возможность перерабатывать малоочищенное и даже совсем неочищенное сырье дистиллятного и остаточного происхождения. Эта особенность обусловливается, с одной стороны, использованием в качестве растворителя хлорпроизводных, относительно хорошо растворяюпщх асфальто-смолистые вещества, и, с другой стороны, применением центрифугирования, которому не препятствует выделение из раствора вместе с парафином некоторого количества смолистых веществ. При депарафинизации же фильтрацией выделение из раствора такого же количества асфальто-смолистых веществ сделало бы раствор совершенно не фильтрующимся. При дихлорэтан-бензоловой депарафинизации присутствие асфальто-смолистых веществ в ряде случаев даже улучшает центрифугирование в той мере, в какой оно способствует образованию плотных дендритных кристаллов выделяющегося парафина. Поэтому на некоторых зарубежных заводах процесс дихлорэтан-бензоловой депарафинизации предшествует очистке. Такую же схему предполагалось осуществить но первоначальному проекту и на грозненском заводе. Указанная выше последовательность процессов дихлорэтан-бензоловой депарафинизации и очистки при переработке тяжелого цилиндрового дистиллята вязкостью 30—45 сст нри 100° описана И, И. Нюренбергом [299] в работе по обобщению опыта применения дихлорэтан-бензоловой депарафинизации на некоторых зарубежных заводах, а также и в других источниках [24] для остаточного сырья. При выборе последовательности депарафинизации и очистки нужно иметь, в частности, в виду, что очистка в большинстве случаев повышает температуру застывания очищаемого продукта вследствие увеличения концентрации в нем парафина. Поэтому температуру депарафинизации, если этот процесс проводят перед очисткой, устанавливают более низкую, чем при обычной последовательности данных процессов. [c.205]

II,2% (масс.) масел. Снижение содержания смолисто-асфальтеновых веществ в гудроне после его обработки дихлорэтаном повышает глубину деасфальтизации и селективной очистки остаточного сырья, а значительное уменьшение концентрации твердых углеводородов в рафинате приводит к увеличению скорости фильтрования в процессе депарафинизации, увеличивая производительность установки и в 1,5 раза уменьшая выход петролатума. Предварительное удаление из гудрона мангышлакской нефти высокоплавких компонентов и части смолисто-асфальтеновых веществ позволяет увеличить выход остаточного масла на 1% (масс.). Асцерин может быть использован для защиты железобетона от коррозии и в качестве заменителя озокерита в процессах приготовления смазок. [c.162]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

В первом случае, т. е. когда требуется по Высить растворяющую способность, обычно добавляют бензол и толуол, обладающие способностью растворять любые соединения, входящие в состав нефтяного сырья. Так, например, смешение с бензолом и толуолом применяется в процессах депарафинизации кето-нами, дихлорэтаном, в процессе селективной очистки 50г и др. Другим примером повышения растворяющей способности избирательного растворителя является увеличение Концентрации крезола в смеси с фено1ЛОм. [c.5]

В смеси с другими растворителями бензол повышает растворяющую способность получаемых смесей. Так, в смеси с толуолом бензол применяется в процессах депарафинизации и обезмасливания в смеси с кетонами (ацетоном, метилэтилкетоном, н-пропилметилкетоном и др.) бензол широко применяется в процессах депарафинизации и обезмасливания (см. Метилэтилке-тон ). В смеси с дихлорэтаном бензол применяется в процессах депарафинизации остаточных масел и обезмасливания петролатума (см. Дихлорэтан ). В смеси с жидким сернистым ангид-. ридом бензол применяется в процессах селективной очистки и депарафинизации дестиллатных масел (см. Сернистый ангидрид ). Бензол применяется также как сырье для получения авиакомпонента — изопропилбензола (кумола)—методом каталитического алкилирования пропеном. Бензол моторный каменноугольный (ОСТ НКТП 3188), представляющий смесь с толуолом, ксилолом и другими углеводородами, применяется в качестве добавки к авиационному и автомобильному топливам. [c.67]

При оксихлорировании образуется вода, которая в виде разбавленной (1%) соляной кислоты удаляется при конденсации из колонны 2. На первой ступени конденсации образуется неочищенный дихлорэтан. Несконденсировавшиеся газы (главным образом, разбавитель — азот) направляют во вторичный абсорбер для выделения унесенного дрхлорэтана. Отходящие газы выбрасываются в атмосферу, а сырой дихлорэтан направляют в общую для всей установки систему очистки. Выход винилхлорида составляет 90—95% при расчете на оба вида исходно о сырья. Чистота винилхлорида — 99,9%. [c.182]

Остаточный поток (исходное сырье — гудрон) Деасфальтизации пропаном с получением деасфальтизата (обёссмоленный продукт) и асфальта селективная очистка фурфуролом или фенолом с получением рафината (очищенное остаточное масло) (применяют и другую схему с парными растворителями, см. выше, рис. 120) депарафинизация в растворе ацетон — бензол — толуол, метилэтилкетон (вместо ацетона) или дихлорэтан (может быть и другой растворитель) с получением депарафинированного остаточного масла и петролатума гидроочистка депарафинированного остаточного масла в среде водорода с получением готового остаточного масла. [c.282]

Остаточный поток (исходное сырье — гудрон или полугудрон-концентрат) деасфальтизация пропаном с, получением деасфальти-, зата и асфальта селективная очистка фурфуролом или фенолом деасфальтизата с получением рафината и экстракта (применяют также схему II с парными растворителями, см. рис. 109) депарафинизация в растворе ацетон — бензол — толуол (вместо ацетона может быть взят метилэтилкетон, дихлорэтан или другой растворитель) с получением депарафинированного компонента остаточного масла и петролатума гидроочистка деиарафинированного масла в среде водорода с получением остаточного компонента (высокой вязкости). [c.269]

Сырой дихлорэтан стекает после продувки в сборник 3 и оттуда идет на очистку. Если работа ведется не на чистом этилене, а на газе, содержащем нехлорирующиеся примеси, то отходящие из реактора газы будут содержать хлор, хлористый [c.274]

Сырой дихлорэтан стекает после продувки в сборник 3 и оттуда идет на очистку. Из реактора отходят газы, содержащие непрореагировавший этилен, хлористый водород, хлор и пары дихлорэтана. Особенно большой унос наблюдается при работе на этилене, разбавленном нехлорирующимися примесями. Для улавливания дихлорэтана и хлористого водорода отходящие газы пропускают сначала через водяной скруббер 5. Жидкость, вытекающая из нижней части скруббера, расслаивается в отстойнике 6. Верхний слой —соляная кислота — может быть использован для разных надобностей, а нижний, дихлорэтановый слой присоединяется к продукту, идущему из сборника 3 на очистку. [c.315]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология