Торий регенерация

Переработка отработанного катализатора. Приготовленный описанным выше способом катализатор используют для синтеза. Когда активность катализатора снизится, его подвергают промежуточной регенерации непосредственно в реакторах, о чем будет идти речь ниже. После этого катализатор работает еще в течение некоторого времени и затем его опять регенерируют. После неоднократного повторения этой операции активность катализатора настолько падает, что промежуточная регенерация в реакторах уже не дает достаточного эффекта. Тогда катализатор выгружают из реактора и перерабатывают с разделением на исходные составляющие, которые затем вновь используют для приготовления катализатора. Само собой понятно, что при такой переработке регенерируют лишь кобальт и торий [27]. [c.85]

В случае остановки блока на ремонт или для замены катализа тора после завершения регенерации увеличивают концентрацию воздуха в потоке до 20% и снижают подачу водяного пара. При по,-явлении очага горения подача воздуха сокращается до его исчезновения. Далее подача воздуха увеличивается до 35—40% и сокращается расход пара при одновременном снижении температуры. При доведении температуры в реакторе до 200 °С останавливают печь и проводят охлаждение системы воздухом. При достижении температуры в системе 40 °С аппараты вскрывают. [c.131]

Н зависимости от того, восстанавливается или не восстанавливается каталитическая активность после регенерации катализатора, различают соответственно обратимую и необратимую дезактивации. Однако даже в случае обратимой дезактивации катализа — тор в конечном счете "стареет" и приходится выгружать его из реактора. [c.83]

Газификацию жидких углеводородов осуществляют в восходящем потоке перегретого пара и в псевдоожиженном слое тонкоизмельченного катализа тора. Сырье вводят в поток водяного пара, содержащего водород. С этой целью часть получаемого газа возвращают в начальную стадию процесса на смешение с горячим паром. Катализатор отделяют от газового потока, подвергают регенерации (выжиг кокса) и возвращают обратно в процесс. В случае применения тяжелого сырья последний предварительно испаряют на поверхности инертных твердых частиц, на которых [c.179]

Технологические схемы процессов дегидрирования различных парафинов аналогичны. В реакторе с неподвижным слоем катализатора все операции проводятся в одном аппарате и для обеспечения непрерывности работы производства устанавливают несколько реакторов. Регенерация обычно осуществляется при 600—650 °С и подаче воздуха. Использование псевдоожиженного слоя мелкозернистого катализатора позволяет иметь один реактор работающий непрерывно. В этом случае подготовленный/катализа тор непрерывно поступает в реактор, а отработавший выводится Регенерация катализатора осуществляется также в псевдоожи женном Слое, но в отдельном аппарате — регенераторе. Подго товка катализатора включает восстановление и десорбцию воды и проводится либо в отдельном аппарате, либо в аппарате, встроенном в реактор или регенератор. Технологическая схема процесса дегидрирования парафиновых углеводородов в псевдоожиженном слое мелкозернистого катализатора представлена на рис. 4. В процессе эксплуатации были усовершенствованы конструкции реакторов и регенераторов [35, 36]. [c.657]

Рис. 128. Влияние давления водяного пара РнгО удельную скорость регенерации катализа-тора

Восстановление активности катализатора называется регенерацией. Способы регенерации различны. Углистые и смолистые отложения выжигают с поверхности катализатора в токе воздуха. Окисленные катализаторы восстанавливают действием водорода при определенной температуре. Катализаторы, содержащие редкие элементы (например, торий), регенерируют химическим путем. Редкий элемент извлекают из отработанного катализатора и вновь используют для приготовления свежих порций этого же катализатора. [c.218]

Специфичность адсорбционных процессов заключается в их цикличности. Количество циклов в адсорберах на установках мес-торо>кдения Медвежье может достигать до 1000 и более. Количество процессов насыщения и десорбции, изменения давления в адсорбере, изменения динамической нафузки на слой адсорбента и температурные изменения прямо пропорциональны количеству циклов. В начальный период работы загрузки лри начальных значениях емкости и относительно больших по длительности циклов адсорбции и регенерации количество их значительно меньше в одинаковые периоды времени. Но по мере отработки емкости количество циклов возрастает во времени и может составить до 30-35 за месяц, тогда как в начале составляет 10-15 циклов. [c.20]

РЕГЕНЕРАЦИЯ ТОРИЯ ИЗ ИНДУСТРИАЛЬНЫХ ОТХОДОВ [c.217]

Регенерация тория из использованных калильных сеток [c.217]

Процессы Перокс и Сульфокс . В качестве поглотителя используется водный раствор аммиака с катализл,-тором окисления (обычно гидрохинона). Сероводород абсорбируется поглотительным раствором с образованием гидросульфида аммония. При регенерации растворителя гидросульфид аммония окисляется до серы в результате контакта с во.здухом. Сер , выделяющуюся в ви с пены, всплывающей на поверхность жидкости в окислительном реакторе, отделяют фильтрацией. [c.193]

Наличие в составе алюмосиликатных катализаторов 3—5 % щелочноземельных металлов (Са, Mg), а также небольших количеств по-видимому, не влияет на каталитические свойства алюмосиликата. Триоксид лгелеза в совокупности с А1зОа и 310.2 может усиливать катализ реакций дегидрогенизации. Искусственное введение в состав алюмосиликатных катализаторов кислородных соединений бора, марганца, тория, циркония и т. д., рекомендуемое многими патентами, вероятно, связано с повышением термической устойчивости катализатора или с понижением его обуглероживаемости за счет каталитического торможения реакций глубокого распада углеводородов либо, наконец, со смягчением окислительных процессов на поверхности катализатора при его регенерации горячим воздухом. [c.58]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 25. Чтобы процесс был непрерывным, на установке применяют два реактора. Сырье подогревается сначала в теплообменниках 3, а затем в печи 1 до температуры реакции и в паровой фазе подается в реактор 2. В реакторе 2 происходит в это время регенерация катализатора. Продукты реакции (изомеризат, полимеры и газ) выходят иг реактора 2 и поступают в колонну 4. Полимеры удаляются с низг колонны, а изомеризат и газ с верха колонны поступают в сепара тор 5 и затем в депропанизатор 6, откуда выходит готовый продукт Процессы при низких температурах. Для повышения октаново го числа бензинов термического крекинга перспективными катали заторами оказались синтетические цеолиты типа 5А [2]. В йх при [c.178]

Воздух подается в регенератор в таком количестве, чт бы обеспечить практически полный выжиг кокса на катализ торе, наппа лякщемся в реактор. В целях нормального вед ннт процесс регенерации весь воздух, кеоб.ходимый д. процесса регенерации, должен быть правильно распределен i различием iочкам. [c.162]

Существенным недостатком описанного процесса является то, что лишь часть (примерно 50 %) обратного парафина содержащего масло, возвращается в производство значительные количества этого ценного продукта используются пока в качестве топлива. Необходимо разработать процесс регенерации парафина для обеспечения полного возврата его в процесс, для чего обратный парафин должен быть освобожден от масла. Значительная часть непрореагировавшего парафина (около 25—30 % от веса готового продукта) остается в депресса-торе и ухудшает его качества. [c.264]

Регенерацию катализатора проводят в соответствии с пнструк-циеп. Поэтому ниже отмечены только основные ее особенности. Так как при температурах выше 550°С происходит возгонка мо--либдена, то регенерацию ведут ниже указанной температуры. При этом во избежание уменьшения механической прочности катализа-тор.а следует избегать резкого повышения (снижения) температуры не рекомендуется изменять ее более чем на 40°С в 1 ч. Разница температур между газом и частицами катализатора не должна превышать 150 °С. Удаление ЗОа и НаЗ из дымовых газов при газовоздушной регенерации осуществляется промывкой газов водой или содовым раствором. При паровоздушной регенерации из парогазовой смеси, выходящей из реактора, 50г и НгЗ не удаляются. [c.226]

Источниками покрытия потребности в материальных ресурсах являются остаток материальных ресурсов на начало пла-новэго периода Зо, внутренние ресурсы предприятия (регенерация масел, восстановление инструмента и др.) Ив.р, материальные ресурсы, приобретаемые в централизованном порядке И, материальные ресурсы, приобретаемые в порядке оптовой тор- [c.238]

Производительность электрокальцина-торов по прокаленному коксу может достигать 50 т/сут и более. Расход электроэнергии, в зависимости от физико-химических свойств углеродистого сырья, глубины прокалки, конструкции печи, регенерации физического теила отходящих газов, составляет от 300 до 1100 кВт-ч иа 1 т. При нагреве до 1400 °С расход электроэнергии на 1 т нефтяного кокса равен 750 кВт-ч. Поскольку для получения 1 кВт-ч электроэнергии на районных тепловых электростанциях затрачивается 400—420 г угля, чтобы получить количество электроэнергии, необходимое для нагрева 1 т кокса до температуры прокалки, требуется сжигать на электростанциях около 300 кг угля или 200—220 кг высококалорийного нефтяного кокса. Если учесть еще расход. электроэнергии в электрокальцинаторах на процесс обессеривания, то становится очевидным, что облагораживание кокса в этих аппаратах невыгодно. [c.20]

Перечисленные в табл. 2 твердые вещества применяются для удаления различных примесей в промышленных адсорбционных процессах очистки газов. Адсорбционные установки обычно состоят из двух адсорберов, из ко- 1 торых один работает, а второй выключен на регенерацию, осуществляемую пропусканием горячего газа через слой адсорбента. Системы с твердыми осушителями заслуживают предпочтения перед процессами абсорбции жидкостными поглотителями в тех случаях, когда необходимо достигнуть почти полного удаления воды. Схема установки осушки газа твердыми адсорбентами представлена на рис. 3. [c.99]

Современный тип аппаратов для регенерации катализатора схематическ1 показан па фиг. 12,111 111У нера торы имеют ква дра тное тече [c.247]

В состав катализатора была введена платина. В этоа1 процессе водород, выделяющийся ири реакциях дегидрогенизации, полностью гидрирует углистые вещества, образующиеся при процессе и способные отлагаться на каталпзаторе. В результате г атализа-тор не теряет активности и может работать длительный срок без регенерации пробеги установки достигают 170—213 дней и более. При необходимости замены катализатора платина из отработанного катализатора извлекается на 100/о. Процесс ведется в устаноз- [c.289]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология