Турбокомпрессоры в производстве серной кислоты

Рис. 67. Схема производства серной кислоты контактным способом 1 — первая промывная башня 2 — вторая промывная башня с насадкой 3 — мокрый электрофильтр 4—сушильная башня с насадкой 5 — турбокомпрессор 6 — трубчатый теплообменник 7 — контактный аппарат 8 — трубчатый холодильник газа 9 и 10 — абсорбционные башни с насадкой и — холодильники кислоты 12 — сборники кислоты 13 — центробежные насосы

Вследствие образования на поверхности титана прочной инертной окисной пленки он обладает хорошей коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах. Кроме того, титан очень прочен и относительно легок. Поэтому из него изготовляют оборудование для производства серной и соляной кислот, сероводорода, сернистого газа, разбавленных щелочей и др. Из титана изготовляют рабочие колеса некоторых турбокомпрессоров, а также автоклавы высокого давления, реакторы, поглотители и другие аппараты. [c.22]

В химической промышленности турбокомпрессоры и турбогазодувки распространены в производстве серной кислоты, синтетического аммиака, азотной кислоты, кислорода и др, [c.152]

Система ППР охватывает оборудование общего назначения — компрессоры тазовые, аммиачные и фреоновые, турбокомпрессоры, детандеры насосы — центробежные, песковые, погружные, центробежно-вихревые, роторные (винтовые, шестеренные), вакуумные, поршневые, скальчатые тягодутьевые машины — вентиляторы, дымососы, газодувки, нагнетатели центрифуги и фильтры дробильно-размольное и пластификационное оборудование сушилки, блоки разде- ления воздуха транспортные средства — элеваторы, шнеки, контейнеры оборудование следующих производств — серной кислоты, минеральных удобрений, минеральных солей, соды, азотно-тукового, хлора и хлоропроизводных, фосфора и фосфорной кислоты, карбида кальция, лаков и красок, химических волокон, полупродуктов пластмасс, смол, прессматериалов и полимерных материалов, по переработке пластмасс, синтетического каучука, пневматических шин, сажи, реактивов, по переработке газов и др. [c.213]

Для более тонкой очистки газа от мелкой пыли используются электрофильтры. В современных электрофильтрах газ очищается до содержания 0,05—0,1 г пыли на 1 м газа. Однако даже такая тонкая очистка в электрофильтрах недостаточна для контактного способа производства серной кислоты. Для окончательного освобождения газа от оставшихся частиц пыли и более полного отделения АзаОз и селена, являющихся сильными контактными ядами, необратимо отравляющими контактную массу, применяют очистку в промывных башнях и мокрых электрофильтрах. Последние называются так потому, что в них выделяются мельчайшие капельки воды, в которых растворены триоксиды серы и мышьяка. Образование мельчайших капелек (тумана) в газе происходит при увлажнении и охлаждении его до 30—50°С. После очистки от ядов газ осушают в сушильных башнях 93— 95%-ной серной кислотой. Подготовленный таким образом газ подается турбокомпрессором в контактное отделение для окисления диоксида серы. [c.258]

До последнего времени содержание перечисленных примесей не регламентировалось. Внимание к их присутствию в исходном хлоргазе и необходимость снижения их содержания до минимума обусловлены рядом причин. Серная кислота, которая находится з исходном хлоргазе главным образом в виде тумана, при последую-цей конденсации осложняет эксплуатацию турбокомпрессоров, которые в связи с увеличением объема производства хлора, в том числе жидкого, все шире стали применяться для транспортирования и сжатия хлоргаза (см. главу III). Минимальное содержание серной кислоты необходимо также по условиям переработки элект- [c.39]

Стадия подготовки состоит из двух этапов — сжатия газов и их нагрева. Сжатые и нагретые газы поступают на стадию химического превращения, после которого они проходят через котел-утилизатор и теплообменник. В котле-утилизаторе вода превращается в пар. Последний попадает на лопатки турбины, находящейся на одном валу с турбокомпрессором, сжимающим поступающую на синтез реакционную смесь. Продукты реакции после котла-утилиза-тора проходят через теплообменник, отдают свое тепло сжатым газам и направляются на разделение. Подобное построение схемы не только позволяет значительно увеличить энергетический коэффициент полезного действия, но в ряде случаев получать необходимую в производстве дополнительную энергию. Энерготехнологические схемы в настоящее время реализованы в промышленности, в частности, при получении аммиака, серной кислоты и других продуктов. Они показали высокую эффективность и получают все большее распространение в промышленной практике. [c.70]

Большой интерес представляет способ осушки хлоргаза охлаждением его до температуры —20°, при которой содержание влаги в хлоре будет ниже нормы (0,05%), установленной для сушки серной кислотой. Расход холода при этом невелик и, как показывают расчеты, для завода мощностью в 100 тыс. т хлора в год (около 12 т хлора в час.) при двухступенчатом охлаждении — водой до 20° и искусственно от -i-20 до —20° — потребуется около 175 тыс. ккал/час холода, на что необходимо около 100 кет. Возможно также сочетание системы компримирования и осушки хлора с производством жидкого хлора и использованием части его для охлаждения хлоргаза. Производительность применяемых в настоящее время хлорных компрессоров составляет 600 м 1час. хлоргаза при давлении до 2,2 ата, к.п.д. их по затрачиваемой энергии примерно 20%. Компрессоры имеют сложную систему циркуляции и охлаждения серной кислоты, громоздки, сложны в обслуживании, неустойчиво работают, требуют значительных затрат на ремонт. Поэтому они совершенно не удовлетворяют современным требованиям. В настоящее время ведется разработка мощных турбокомпрессоров для хлора производительностью 2000 м /час для работы под давлением до 3,5 ата. Намечена также разработка турбокомпрессоров второй ступени от давления 3,5 до 12 ата для использования при сжижении хлора. Разработка и применение турбокомпрессоров для хлора должны дать значительную экономию, привести к значительному сокращению затрат на электроэнергию, ремонт компрессоров и обслуживание установок по компримированию хлора. [c.58]

Большое значение для обеспечения санитарных условий труда имеет проведение производственных процессов под вакуумом, поддержание его в системах и коммуникациях (см. гл. X). Например, в производстве контактной серной кислоты, как известно, вся система (до контактного узла) должна находиться под вакуумом, создаваемым турбокомпрессором. Даже при кратковременной остановке компрессора загазованность сернистым газом во всех производственных помещениях может оказаться аварийной. Для обеспечения безопасной работы в этом производстве предусматриваются дополнительные турбокомпрессоры с автоматическим переключением и питанием от других подстанций. [c.85]

Производство серной кислоты значительно упрощается при переработке газа, полученного сжиганием предварительно расплавленной и профильтрованной природной серы, почти не содержащей мышьяка. В этом случае чистую серу сжигают в воздухе, который предварительна высушен серной кислотой в башне с насадкой. Получается газ 8% ЗОз и 13% Оа при температуре 1000 °С, который сначала направляется под паровой котел, а затем без очистки — в контактный аппарат. Интенсивность работы аппарата больше, чем на колчеданном газе, вследствие повышенной концентрации ЗОг и Ог. В аппарате нет теплоомбен-ников, так как температура газов снижается добавкой холодного воздуха между слоями. Абсорбция ЗОз такая же, как и на рис. 67. В случае применения контактных аппаратов со взвешенным слоем катализатора целесообразно производить и перерабатывать газ концентрацией И—12% ЗОг и 10—9% Ог, что приводит к сильному уменьшению объемов аппаратуры и экономии электроэнергии на работу турбокомпрессора и насосов. [c.221]

Контактное производство серной кислоты —это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоя-ш,ее время проводится комплексная автоматизация контактных чехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана па 1 т моногидрата Н2504 составляют примерно условного (45% 5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков,что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. При применении контактных аппаратов со взвешенным слоем катализатора целесообразно производить и перерабатывать газ концентрацией 11—12% 50з и 10—9% Оа, что сильно уменьшает объемы аппаратуры и дает экономию электроэнергии на работу турбокомпрессора и насосов. Важнейшие тенденции развития про-. изводства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов производства и переработки концентрированной двуокиси серы с использованием кислорода. 3. Разработка энерго-технологических схем с максимальным использованием тепла экзотермических реакций, в том числе циклических и схем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью и уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, ЗОа, 50з, НзЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.31]

При производстве серпой кислоты контактным способом печной газ, полученный об кигом колчедана, подвергают тонкой очистке от вредных примесей — мышьяка, селена, тумана серной кислоты и остатков огарковой пыли. Вначале газ очищают от механических примесей в циклонах и электрофильтрах, а затем в процессе тонкой очистки газ охлаждают, увлажняют и пропускают через мокрые электрофильтры, где улавливают частички мышьяково-сернокислотного тумана (рис. 9). Из последнего мокрого электрофильтра газ поступает в сушильные башни, затем, пройдя брызгоуловители, поступает в турбокомпрессор. [c.66]