Компрессоры при применении турбокомпрессоры

Для сжатия газа применяются поршневые и турбокомпрессоры. В области высоких давлений поршневой компрессор находит широкое применение. Там, где требуется высокая производительность, а давление не превышает 45 ат, более выгодно применять турбокомпрессоры. На выбор типа и производительности компрессора суще- [c.164]

Сжатие газов до требуемого давления обычно производится в поршневых компрессорах. На больших заводах в некоторых случаях сжатие газа до 12—30 ат производится в турбокомпрессорах большой производительности, а с 12—30 ат до конечного давления — в поршневых компрессорах. Применение турбокомпрессоров позволяет сократить количество агрегатов для сжатия и уменьшить расходы на ремонтные работы. [c.200]

Основным элементом схем повышения давления отработавшего пара в механических компрессорах является паровой компрессор, приводимый в действие электродвигателем, паровой машиной или турбиной. При малом расходе пара (до 5 т/ч) в качестве компрессора можно использовать (после небольшой переделки) старую паровую машину с приводом от электродвигателя или другой паровой машины, а также отдельные типы воздушных поршневых компрессоров (тоже при незначительных переделках). При расходе пара выше 5 т[ч более целесообразно применение турбокомпрессора с паровым или электрическим приводом [Л. 7]. [c.18]

Применение турбокомпрессора, a не поршневого компрессора исключает загрязнение смазочными маслами сжимаемого вторичного пара, конденсат которого, как правило, используется для питания паровых котлов. Турбокомпрессор приводится в движение чаще всего электромотором, реже — паровой турбиной. Метод определения требуемой мощности двигателя был изложен в главе HI. [c.415]

Применение турбокомпрессоров может вносить некоторые изменения в схемы благодаря тому, что турбокомпрессоры имеют в одном корпусе число колес, как правило, больше одного и, таким образом, являются всегда по существу многоступенчатыми компрессорами. Так, при отношении давлений конденсации и кипения, при котором еще используются одноступенчатые,, поршневой или винтовой компрессоры, использование турбокомпрессора позволяет применить схему с многоступенчатым дросселированием. [c.193]

Примерно по такой же схеме нередко возможно комбинировать компрессорное оборудование. В последнее время находят широкое применение высокопроизводительные газовые турбокомпрессоры. Это дорогостоящие и остродефицитные машины. Если для обеспечения заданной мощности достаточно одного такого компрессора, устанавливать второй, резервный компрессор экономически нецелесообразно. Однако при планово-предупредительном ремонте или аварийном останове [c.114]

Применение умеренных температур и давлений позволяет пользоваться наиболее дешевыми холодильными установками и хлорными компрессорами. При большой мошности производства для компримирования хлора могут быть эффективны ротационные компрессоры и турбокомпрессоры (см. главу III). [c.32]

Перечисленные преимущества их особенно проявляются при большой производительности. Поэтому в последние годы для транспортирования и сжатия хлора на мощных установках находят все большее применение турбокомпрессоры и винтовые компрессоры производительностью 250 т/сутки хлора и выше - [c.48]

Компрессоры. Основными современными типами поршневых одноступенчатых холодильных компрессоров являются горизонтальные компрессоры двойного действия и вертикальные прямоточные компрессоры простого действия, а также компрессоры с угловым расположением цилиндров. Для многоступенчатого сжатия применяют горизонтальные компрессоры с дифференциальным поршнем. Двухступенчатое сжатие может быть получено также соединением отдельных одноступенчатых компрессоров соответствующих размеров. Аммиачные и фреоновые компрессоры (вертикальные и с угловым расположением цилиндров) изготовляются с холодопроизводительностью (при стандартных условиях) от 8000 до 300 000 ккал/ч. Аммиачные горизонтальные компрессоры изготовляются холодопроизводительностью 600 ООО и 1 200 ООО ккал/ч. При холодопроизводительности более 300 ООО ккал/ч целесообразно применение турбокомпрессоров. [c.540]

Для крупных холодильных машин производительностью свыше 500000— 1000000 ккал/час целесообразно применение турбокомпрессоров, которые, работая на фреонах-11, 12 и 142, обладают достаточно высокими к. п. д. и имеют более компактную конструкцию, чем поршневые компрессоры. [c.49]

Применение турбокомпрессоров может вносить некоторые изменения в схемы благодаря тому, что турбокомпрессоры в одном корпусе имеют число колес, как правило, больше одного и таким образом всегда являются многоступенчатыми компрессорами. Так, при отношении давлений конденсации и кипения, при котором еще применяются одноступенчатые поршневой или винтовой компрессоры, использование турбокомпрессора позволяет применить схему с многоступенчатым дросселированием. Это прежде всего уменьшает дроссельные энергетические потери, что особенно важно в хладоновых установках, поскольку в них велика роль этого вида потерь. [c.182]

Эффективность воздушных холодильных машин с поршневыми компрессорами невелика, поэтому они практически не применяются. В настоящее время благодаря применению турбокомпрессоров и регенерации тепла экономичность воздушных холодильных машин возросла и они могут найти широкое применение. [c.21]

При равенстве величин к.п.д. компрессоров турбохолодильных установок и дожимных станций потери энергии в системе "установки НТС - дожимные КС" в случае применения турбодетандеров с электрогенераторами будут большими,чем в случае применения турбокомпрессоров на величины потерь в генераторах, линии электропередач и частично в электроприводах. [c.10]

Наиболее кардинальным решением проблемы уноса масла следует считать применение, где это только возможно, турбокомпрессоров. Однако в этом случае необходимо охлаждать воздух, так как возможные примеси в нем углеводородов могут претерпевать частичное окисление или полимеризацию особенно в присутствии N0, N02 или озона при их прохождении через компрессор. Такая опасность усиливается в жаркие летние месяцы при забивке межступенчатых холодильников и высокой температуре охлаждающей воды. В промышленных районах, атмосфера которых сильно. загрязнена, иногда применяют каталитическое окисление примесей в воздухе. [c.373]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

Следует иметь в виду, что выпарные аппараты с тепловым насосом выгодно отличаются от многокорпусных выпарных установок отсутствием вспомогательного оборудования — вакуум-насоса, барометрического конденсатора и др. Для сжатия пара применяются турбокомпрессоры или пароструйные компрессоры — инжекторы В первом случае можно использовать весь вторичный пар. Однако при этом расходуется сравнительно дорогая электрическая энергия для привода турбокомпрессора. В инжекторе для сжатия вторичного пара применяется относительно дешевая энергия водяного пара более высокого давления, однако при этом оказывается возможным использовать лишь часть вторичного пара. Экономичность применения теплового насоса определяется отношением стоимости энергии, затрачиваемой на сжатие вторичного пара, к стоимости первичного пара. [c.394]

Из сопоставления технико-экономических показателей различных типов воздушных компрессоров низкого давления с примерно одинаковой производительностью следует, что поршневые компрессоры расходуют меньше электроэнергии, чем машины других типов, в частности турбокомпрессоры, но более металлоемки, имеют большие габариты и менее надежны. Скорее всего два основных типа компрессоров поршневые и турбокомпрессоры являются не конкурирующими, а дополняющими друг друга для каждого специфического случая применения есть один наиболее подходящий тип. Различные сочетания конкретных условий — плотности газа, показателя адиабаты, агрессивности, влажности, загрязненности газа, желаемой степени регулирования, стоимости и других факторов — в каждом отдельном случае могут предопределить выбор того пли иного типа машин. Тем не менее турбокомпрессоры предпочтительнее при производительности 15 м /с и выше. [c.13]

Общие недостатки, присущие различным видам поршневых компрессоров, диктуют необходимость применения в ряде случаев ротационных компрессоров, турбовоздуходувок или турбокомпрессоров. [c.176]

Все это вместе взятое и обусловливает то огромн1б наличие типов и конструкций машин, которые находят применение в современной технике перемещения, сжатия и разрежения газов. В зависимости от принципа действия, несмотря на большое разнообразие их, все машины для сжатия и перемещения газов можно объединить в основном в три группы, а именно 1) поршневые газовые насосы и компрессоры, 2) центробежные газовые насосы и турбокомпрессоры, 3) струйчатые газовые насосы и компрессоры. [c.119]

При применении предварительного охлаждения нирогаза снижается температура после сжатия и уменьшается возможность образования полимеров. Кроме того, предварительное охлаждение приводит к увеличению степени наполнения цилиндров поршневых компрессоров и к улучшению условий их эксплуатации. Особенно целесообразно введение промежуточного охлаждения пропаном в турбокомпрессорах, очистка поверхностей которых от полимеров весьма затруднительна. [c.106]

Большой интерес представляет способ осушки хлоргаза охлаждением его до температуры —20°, при которой содержание влаги в хлоре будет ниже нормы (0,05%), установленной для сушки серной кислотой. Расход холода при этом невелик и, как показывают расчеты, для завода мощностью в 100 тыс. т хлора в год (около 12 т хлора в час.) при двухступенчатом охлаждении — водой до 20° и искусственно от -i-20 до —20° — потребуется около 175 тыс. ккал/час холода, на что необходимо около 100 кет. Возможно также сочетание системы компримирования и осушки хлора с производством жидкого хлора и использованием части его для охлаждения хлоргаза. Производительность применяемых в настоящее время хлорных компрессоров составляет 600 м 1час. хлоргаза при давлении до 2,2 ата, к.п.д. их по затрачиваемой энергии примерно 20%. Компрессоры имеют сложную систему циркуляции и охлаждения серной кислоты, громоздки, сложны в обслуживании, неустойчиво работают, требуют значительных затрат на ремонт. Поэтому они совершенно не удовлетворяют современным требованиям. В настоящее время ведется разработка мощных турбокомпрессоров для хлора производительностью 2000 м /час для работы под давлением до 3,5 ата. Намечена также разработка турбокомпрессоров второй ступени от давления 3,5 до 12 ата для использования при сжижении хлора. Разработка и применение турбокомпрессоров для хлора должны дать значительную экономию, привести к значительному сокращению затрат на электроэнергию, ремонт компрессоров и обслуживание установок по компримированию хлора. [c.58]

Диапазоны рабочих давлений в области заданных температур кипения и конденсации. Температура кипения /д должна быть на 5—10 С ниже температуры охлаждаемого объекта. Температура конденсации на 5—10 °С выше температуры окружающей среда. Для среднетемпературного режима принимают о = —15 °С, / = = +30 X. Желательно подобрать хладагент так, чтобы давления, соответствующие этим температурам (см. табл. 4 и приложение 1), имели значения ро (1 - 2) 10 Па и не более (10-т-12) 10 Па (хладагенты средних давлений). При более низких давлениях в испарителе (хладагенты низкого давления) требуется большая теоретическая производительность компрессоров. Поршневые компрессоры при этом получаются слишком громоздкими, а турбокомпрессоры эффективны только при большой производительности. Кроме того, работа (при ро < 0,1 МПа) требует дополнительных устройств из-за возможного подсоса воздуха в систему. Более высокие давления в испарителе (хладагенты высоких давлений) для этого режима также не выгодны, так как давление в конденсаторе становится слишком большим, что связано с необходимостью применения громоздких толстостенных аппаратов, более прочного компрессора и большей затраты мощности. [c.27]

Более производительные системы (начиная с 500 ООО— 700 ООО ккал ч) обычно обслуживаются турбокомпрессорами (лопаточными, центробежными). Пластинчатые и зубчатые компрессоры (см. стр. 150) в холодильных установках систем кондиционирования воздуха широкого применения не получили. [c.144]

Для сжатия воздуха применен турбокомпрессор типа К-ЕОО-61-2 производительностью около 30 ООО м ч с конечным давлением 6,5 ата. Для сжатия технологического кислорода применяется кислородный турбокомпрессор КТК-7 производительностью 7000 м ч с конечным давлением 15 ата. Компримирование сухого технического кислорода в зав од-скую сеть производится поршнеЕ1ЫМ компрессором КПК-6 с графитовыми поршневыми уплотнениями, а сжатие технического кислорода до 165 ата для наполнения баллонов производится с помощью насоса жидкого кислорода НЖК-7. [c.34]

Начиная с 1964 г. в США началось строительство установок мощностью 1000 т аммиака в сутки и более под давлением 160—250 ат. Это было связано с применением турбокомпрессоров высокого давления (вместо поршневых машин) для сжатия азотоводородной смеси до давления процесса синтеза. Турбокомпрессоры на 160 ат имеют производительность не менее 70—75 тыс. м ч азото-водородной смеси. При повышении производительности компрессора до 150—180 тыс. мЧч газ удается сжать до более высокого давления (300—320 ат). [c.363]

В настоящее время довольно определенно установились области применения различных типов холодильных машин в зависимости от экономической эффективности их использования. Поршневые компрессоры оказываются целесообразными в области малой и средней холодильной мощности (примерно до 0,35—0,40 МВт) при стандартных условиях. Из области более высокой мощности они вытесняются винтовыми маслозаполненными компрессорами, которые успешно применяются до холодильной мощности 1,5— 1,6 МВт. Винтовые компрессоры, хотя и требуют на данном этапе несколько повышенного расхода энергии (примерно на 10%), имеют высокую надежность и просты в эксплуатации. При еще более высокой мощности находят применение турбокомпрессоры. По своей надежности, компактности, уравновешенности, меньшему расходу металла они значительно превосходят крупные поршневые и даже винтовые компрессоры. [c.295]

Мазут и кислород должны поступать в газогенератор непрерывно и равномерно, что обеспечивается применением турбокомпрессоров, турбокислорододувок и центробежных насосов. Поршневые компрессоры и насосы дают пульсирующие потоки и потому не рекомендуются для подачи дутья и мазута на газификацию. [c.197]

В связи с развитием турбостроения схема воздушной холодильной машины может быть изменена поршневой компрессор заменен турбокомпрессором, а расширительный цилиндр — воздушной турбиной. При такой модернизации компактный холодильный турбовоздушный агрегат способен пропустить большие объемы воздуха. В этом случае воздушная холодильная машина может найти применение для ряда холодильных процессов. [c.28]

Эти компрессоры целесообразно применять при большом объеме пара, проходящего через колеса, т. е. не менее 1 ООО л /ч на выходе из колеса последней ступени. Следовательно, применение турбокомпрессоров для небольшой холодопроизводительности ограничено тем, что при малом объеме пара, а следовательно, и малой холодопроизводительности, ширина колеса настолько мала, что выполнение его по технологическим соображениям затруднительно. Наименьшая холодопроизводительность турбокомпрессоров около 150 ООО норм. ктл ч для Ф-113, около 350 ООО норм, ккал/ч для Ф-11 и около 1 ООО ООО ккал1ч для Ф-12. [c.80]

Из сопоставления технико-экономических показателей воздушных компрессоров различных типов примерно одинакозой производительности следует, что поршневые компрессоры значительно более экономичны, чем остальные типы машин, но уступают им по металлоемкости, размерам и надежности. Два основных типа компрессоров — поршневые и турбокомпрессоры скорее не конкурируют, а дополняют друг друга н каждом конкретном случае оптимальным является применение того или иного типа машин, в зависимости от сочетания условии показателя адиабаты, плотности газа, его агр ессипности, влажности, загрязненности, желаемой степени регулирования, стоимости и других факторов. Однако турбокомпрессоры гфед-почтительнее применять при производительности 15 м /с и выше. [c.12]

Для смазывания центробежных и турбокомпрессорных машин в основном применяют турбинные масла, среди которых наиболее распространены для этой цели масла Тп-22С и Тп-22Б. В турбокомпрессорах, спаренных с высоконагруженными редукторами, условия работы часто диктуют применение более вязкого, специально разработанного компрессорного масла Кп-8С (ТУ 38.1011296—90). В тех случаях, когда от масла требуется высокая устойчивость к образованию осадка и хорошая антиокислительная стабильность, в компрессорах следует применять масла Тп-22Б и Кп-8С. Преимущества этих масел перед маслом Тп-22С особенно ярко проявляются при их работе в компрессорах, перекачивающих аммиак. По результатам лабораторных исследований и эксплуатационных испьп аний масел на турбокомпрессорах отечественного производства и импортных поставок ВНИИ НП и НИИтурбокомпрессоров (г. Казань) разработаны предельные показатели качества, превы- [c.255]

Наиболее целесообразными для указанных целей являются крупные машины с поршневыми компрессорами одноступенчатого и многоступенчатого сжатия производительностью 0,5—1 млн. ккал1час и турбокомпрессорами производительностью более 2 млн. ккал/час. В нефтегазовой и химической промышленности по условиям эксплуатации наиболее рационально применение таких холодильных агентов, которые являются сырьем, продуктом или отходом производства. По этим причинам для умеренных температур кипения широко применяют аммиак и пропан, а для низких температур в каскадных машинах — этан и этилен. Применяют также фреоны-11, 12 и 142 (для умеренных температур) и фреоны-13 и 22 (для низких температур). [c.387]

Хлоргаз из электролитических ванн через холодильник хлоргаза и колонны осушки и далее цехам-потребителям подается специальнылми хлорными компрессорами. Минеральные. масла, обычно при.меняемые для смазки трущихся частей машин, легко хлорируются и загустевают. Поэтому в хлорных компрессорах для смазки внутренних частей, соприкасающихся с хлором, пользуются серной кислотой. Для перекачки хлора применяют поршневые компрессоры, турбокомпрессоры и ротационные жидкостные компрессоры. Более громоздкие и сложные в обслуживании поршневые компрессоры используют реже. В Советском Союзе получили наибольшее применение ротационные жидкостные хлорные компрессоры, компримирующие хлор до 1,5 ати (РЖК-600/1,5) и турбокомпрессоры, компримирующие газ до [c.242]

В настоящее время в мировой азотной промышленности синтез аммиака основном проводят в установках мощностью 600,. 900, 1360 т/сут. Строительство мощных установок началось с 1964 г. и связано с созданием турбокомпрессоров для сжатия азотоводородной смеси до давления синтеза. Первые установки создавались на давление синтеза 15—25 МПа производительностью до 900 т/сут аммиака. Затем были созданы центробежные компрессоры большей производительности для получения 1360 т/сут аммиака и появилась возможность сжимать газ до 34 МПа. В отечественной промышленности нашли применение агрегаты аммиака мощностью 600 и 1360 т/сут с давленн ем синтеза 30—35 МПа. В агрегатах мощностью 600 т/сут (фирмы ENSA и модернизированных на их основе) применяют поршневые компрессоры с электроприводом для сжатия азотоводородной смеси до 35 МПа. В агрегатах мощностью 1360 т/сут аммиака установлены центробежные компрессоры с шриводом от паровых турбин. [c.359]