Синтез высших спиртов колонны

Практический расход синтез-газа на 1 г метанола составляет 2420— 2500 м , а на 1 л газа получается 400—510 г спирта. Выход метанола составляет 85—87%. Метанол-сырец содержит 92—93% метанола, 1— 1,4% диметилового эфира, 0,4—1,0% высших спиртов и 3,7—5,5% воды. Синтез ведется в колонне высокого давления высотой 12 и диаметром 1000 мм при толщине стенок 90 мм. [c.348]

Аппараты высокого давления находят широкое применение в различных отраслях промышленности при синтезах аммиака, метанола, мочевины, синтетических спиртов, полиэтилена, а также гидрирования масел, угля, жиров, и др. К таким аппаратам можно отнести реакторы, теплообменники различного назначения, реакционные колонны, скрубберы, сепараторы, автоклавы, аккумуляторы и т. д. Кроме того, аппараты такого типа широко используются в качестве резервуаров для хранения жидкостей и газов под высоким давлением. [c.221]

Реакция весьма экзотермична и в указанных условиях приводит только к частичному превращению окиси углерода и водорода в метиловый спирт (обычно на 12—15%). Метиловый спирт конденсируют, а непрореагировавшие газы после добавления новой порции смеси окиси углерода и водорода направляют обратно в колонны. Процесс проводят в обычных колоннах синтеза аммиака помимо общего исходного сырья, т. е. газа синтеза, это является второй причиной, почему обычно объединяют производства синтетического аммиака и синтетического метанола. Выход метилового спирта, считая на прореагировавшую смесь окиси углерода и водорода, высокий. [c.55]

Если оксосинтез ведут для получения альдегидов в качестве целевого продукта, то их необходимо выделить перед ступенью гидрирования. Для этого обычно требуются две колонны. В этом случае особенно необходимо проводить перегонку под вакуумом, так как при высокой температуре альдегиды способны весьма легко образовать продукты конденсации. Поскольку нри синтезе неизбежно образуется некоторое количество спиртов, сложность перегонки значительно возрастает. [c.275]

В производстве спиртов — метилового и изобутилового — из окиси углерода и водорода применяются цинкхромовые катализаторы, которые обладают сравнительно высокой активностью и стабильностью при эксплуатации. Хотя подбору и методам приготовления этих катализаторов посвящено большое количество исследований, однако процессы, протекающие при приготовлении промышленных контактов, почти не были изучены. Формирование же активного контакта является одним из наиболее узких мест при осуществлении промышленного синтеза спиртов. Дело в том, что контакт, приготовленный из окиси цинка и хромового ангидрида, подвергается затем восстановлению. Процесс восстановления газом-восстановителем производится в промышленных колоннах синтеза под давлением 100—300 ат. Этот процесс длится 6—8 суток, т. е. занимает значительное время в общем пробеге агрегатов восстановление идет в основном в очень узком интервале температур 190—210° и сопровождается большим выделением тепла, вслед- [c.160]

В тройнике небольшое количество фосфорной кислоты, унесенное из контактного аппарата вместе с продуктами реакции, нейтрализуется щелочью, подаваемой из сборника // с помощью насоса 12. Далее продукты синтеза для отделения солей, образовавшихся при нейтрализации, поступают в солеотделитель 8, затем для охлаждения в теплообменник 3, а оттуда в конденсатор 4, в котором происходит конденсация паров спирта и воды. Из конденсатора 4 жидкость для отделения от непрореагировавшего этилена подается в сепаратор высокого давления 7, представляющий собой вертикальный цилиндр с перегородками, которые резко изменяют скорость и направление газового потока и таким образом способствуют отделению газа (этилена) от жидкости. Выделенный в сепараторе 7 этилен поступает с помощью компрессора 5 обратно в систему, а разбавленный спирт подается в сепаратор низкого давления 9 для более полного отделения непрореагировавшего этилена из разбавленного спирта, что достигается путем резкого понижения давления в сепараторе (с помощью дроссельного вентиля). Далее разбавленный спирт поступает на концентрирование, происходящее в отпарной и ректификационной колоннах 14 и 15. Дистиллят ректификационной колонны /I представляет собой концентрированный этиловый спирт далее он поступает через конденсатор 17 в сборники готовой продукции. [c.108]

В книге кратко изложены физико-химические основы процессов синтеза аммиака, карбамида, спиртов, описаны промышленные схемы их производства. Основное внимание уделено аппаратурному оформлению этих процессов — дан подробный анализ типов, устройства и конструкций насадок колонн синтеза, рассмотрены конденсационно-сепарационная аппаратура, конструкции и основные узлы сосудов, циркуляционных компрессоров и насосов высокого давления. Показаны методы технологических, тепловых и механических расчетов описываемого оборудования. [c.495]

В современном приборостроении и в экспериментальной технике одной из трудно разрешимых задач осталось создание герметичных и вакуумно-плотных проходных изоляторов для вывода электрических цепей из металлических сосудов с контролируемой или исследуемой средой при различных давлениях и температурах. Такие изоляторы необходимы для того, чтобы приблизить электронагрев к реакционной зоне, а иногда и для создания предварительного нагрева реагентов (колонны синтеза аммиака, высших спиртов и т. д.). Иногда электрический ток воздействует непосредственно на сырье, например при электролизе воды под давлением. Примером подвода электрического тока в зону высокого давления могут служить также термопарные вводы и указатели расхода и уровня жидкости и пара. [c.69]

Реакционные газы с температурой около 300°С, содержащие 5—10% (по объему) метанола, выходят из колонны синтеза 13 и разделяются на два потока. Один из них охлаждается в тепло-обменнике-утилизаторе 11, а другой проходит через котел-утили-затор 14 с образованием водяного пара средних давлений. Затем оба потока объединяются и проходят холодильник-конденсатор 15, где из реакционных газов конденсируются метанол и побочные продукты (вода, диметиловый эфир, высшие спирты). Одновременно в конденсате растворяется большая часть образовавшихся газов (СОг и СН4). В сепараторе высокого давле- [c.49]

При проведении процессов, протекающих при высоких давлениях, часто приходится вводить электрический ток в зону высоких давлений. Иногда это диктуется стремлением приблизить электронагрев к реакционной зоне, иногда же — необходимостью создать предварительный нагрев реагентов (колониы синтеза аммиака, метанола, высших спиртов и т. д.). [c.282]

В результате синтеза получается сырая смесь, содержащая свыше 50% метанола, около 12% изобутанола, около 25% воды, а также спирты Сз—С,,. Для повышения выхода изобутанола в циркулирующий газ перед вводом его в колонну синтеза плунжерным насосом высокого давления впрыскивают метанол. При этом содержание iHgOH в продукционной смеси возрастает на 20—30%. Полученная смесь подвергается гидрированию и ректификации. [c.67]

Следующая стадия очистки — извлечение спиртом бутадиена из газа. Для повыщения растворимости и температуры кипения бутадиена газ предварительно сжимают до 7 am в компрессоре 10. После охлаждения нагревшегося при этом газа он поступает в три последовательно соединенные поглотительные башни (скруббера) 12 с насадкой (на рисунке 93 изображен лищь один), где происходит абсорбция бутадиена холодным 80-процентным спиртом, движущимся противоточно движению газа. Отходящий газ с высоким содержанием этилена, пропилена и водорода является ценным сырьем для различных производств органического синтеза. Отгонкой из раствора в ректификационной колонне 14 получается бутадиен-сырец, а спирт из этой колонны после охлаждения в теплообменнике 13 вновь направляется на абсорбцию. Дальнейшая стадия очистки — удаление содержащихся в бутадиене-сырце этилового спирта, уксусного альдегида и эфира, для чего используется их хорошая растворимость в воде. В промывной колонне с насадкой из керамических колец примеси растворяются в воде при противоточном движении жидкостей. Ректификацией отмытого сырца получают бутадиен-ректификат с содержанием 91—95% бутадиена остальное — бутен-2. Выход бутадиена достигает 72% от теоретического количества, считая на прореагировавший спирт. [c.266]

Применение обогащенного воздуха в качестве дутья в доменных печах позволяет значительно повысить их производительность. Широко внедряется в СССР обогащенный воздух в производстве стали. Благодаря применению кислорода увеличивается скорость горения топлива в рабочем пространстве мартеновской печи, повышается температура плавления, резко ускоряется процесс плавления шихты. При этом снижается расход горючего, так как уменьшаются потери тепла с дымовыми газами (уменьшается их количество), увеличивается выход стали. Расход кислорода на тонну стали на крупных печах в настоящее время значительно снижен. Для достижения наивысшей эффективности тепловой режим печи автоматизи руют и применяют термостойкие огнеупоры, например хромомагнезитовые Много кислорода требуется для газовой сварки и резки металлов (прежнее название — автогенная сварка и резка). Сварка, в том числе газовая в настоящее время почти полностью вытеснила клепку. Сварные конструк ции заменяют литые и кованые, даже при производстве таких аппаратов как колонны высокого давления для синтеза аммиака и спиртов (рис. 91) Газовая резка металлов заключается в окислении нагретого металла в струе кислорода (рис. 92). При газовой сварке и резке горючим служат ацетилен водород и другие вещества наиболее широко применяется ацетилен Чистота кислорода, применяемого для сварки, должна быть не ниже 99,0% Температура пламени горения ацетилена в кислороде достигает 3 100° [c.110]