Валки производительность

Степень уплотнения сажи и производительность вальцов можно регулировать величиной зазора между валками. Производительность вальцов 60 кг ч. В связи с организацией гранулирования канальной сажи операция предварительного уплотнения исключена из технологической схемы. [c.264]

Производительность процесса прокатки определяется осевой скоростью выхода металла из валков, которая может быть вычислена по формуле [c.155]

Определим производительность дробилки по уравнению (2.3). Для нее максимальная окружная скорость валка составит [c.45]

По уравнению (2.3) определим производительность дробилки, предварительно рассчитав окружную скорость валка при максимальной частоте его вращения п = 1,26 с" (см. табл. 2.2), [c.46]

По уравнению (2.3) вычисляем производительность дробилки, приняв величину зазора между валками а = 0,13 м и окружную скорость валка [c.47]

Решение. Согласно табл. 2.1, четыре типа машин могут измельчать материал с битах = 0,2 м. Это —молотковые, конусные, валковые с зубчатыми валками и щековые дробилки. Учитывая низкую прочность материала (0 = 30 МПа), будем ориентироваться на машины с более высокой степенью измельчения. Таковыми являются дробилки типа М и ДДЗ. Причем по величине I первая имеет явные преимущества. Из табл. 2.5 выбираем молотковую дробилку М-13-16, производительность которой составляет 56 кг/с, или 201,6 т/ч. [c.52]

Обычно окружная скорость валков у = 3. .. 6 м/с. Производительность валковой дробилки рассчитывают в предположении, что нз выпускной щели выходит непрерывная лента измельченного материала толщиной d и шириной, равной рабочей длине валка 0,9L (зона подачи материала на валки ограничена загрузочной воронкой). [c.178]

Объем (м ) материала, покидающего дробилку при одном обороте валков, V = производительность, кг/с [c.179]

Трехвалковый ленточный 1.4 29,0 Скорости вращения всех валков различны Плотность материала — 1,12 г м производительность — 8,5 м ч при периодическом режиме работы и 25,5 м /ч при непрерывном [c.31]

Скорость валков. Предельное число оборотов валков находят, исходя из недопустимости проскальзывания кусков материала по поверхности валков, которое приводит к снижению производительности дробилки. При указанном условии по Л. Б. Левенсону [c.463]

В зарубежной практике известны одновалковые зубчатые дробилки со следующей характеристикой размер валка 1500 X X 2 100 мм производительность до 700 т/ч частота вращения валка 23 об/мин потребляемая мощность 180 кВт. [c.78]

Частота вращения валков. Из формулы (1,40) видно, что производительность дробилки пропорциональна частоте вращения валков. Для заданной производительности при увеличении частоты вращения можно уменьшить ширину валков. Однако это не приводит к эффективным результатам. [c.80]

Производительность верхней пары валков четырехвалковой дробилки с клиноременной передачей и редуктором (при е = =-10 мм) [c.84]

Теоретическая производительность верхней пары валков больше производительности нижней пары [c.84]

Чтобы нижняя пара валков могла обеспечить ту же производительность, что и верхняя, ее валки должны иметь частоту вращения 187 X 2,75 = 513 об/мин. Но при такой частоте вращения окружная скорость нижних валков была бы равна [c.84]

Следовательно, производительность четырехвалковой дробилки ограничивается производительностью нижней пары валков, а верхняя пара работает с недогрузкой. [c.85]

Дальнейшее увеличение частоты вращения уже не сказывается на производительности и только приводит к повышению расхода энергии и усилению износа дробилки. Поэтому не рекомендуется превышать тах- Максимальную частоту вращения валков можно определять по формуле [c.89]

Производительность. Объем продукта, выходящего из дробилки за один оборот валков, соответствует объему параллелепипеда с основанием, равным площади щели, и высотой, равной длине окружности валка (в м ) [c.691]

Агрегат заканчивается закаточным устройством. Питание первой пары валков обычно осуществляют расплавом полимера. Предварительные стадии технологического процесса могут состоять из приготовления композиции в смесителе Бенбери и листовании полученной смеси на вальцах. При этом лента материала поступает с вальцов более или менее непрерывно в зазор между первой парой валков каландра. Между вальцами и каландром устанавливается либо детектор металла, либо экструдер-стрейнер для предотвращения попадания твердых включений в каландр. В некоторых случаях каландры питают специально приготовленной смесью. Существуют также каландровые линии, где питание каландра осуществляет пластицирующий экструдер, снабженный простой листовальной головкой. Наиболее важной особенностью каландров является их высокая производительность, достигающая для отдельных агрегатов 4 т/ч. [c.20]

Такая модель помогла бы конструктору в правильном выборе размера валков, величины максимального зазора, бомбировки валков, степени перекрещивания и контризгиба, а также способствовала бы корректному выбору технологических режимов, обеспечивающих заданную производительность при высоком качестве изделия. [c.589]

Рис. 95. Движения массы в загрузочной зоне шнекпресса (по старым представлениям) а — чистоосевое перемещение подобно ходовой гайке на вращающемся шпинделе производительность по продвижению массы 100%, по перемешиванию 0% б—чистовращательное движение подобно колесу или валку производительность по продвижению массы 096, по перемешиванию 096 в — частично осевое, частично вращательное движение (нормальный случай) например, производительность по продвижению массы 50"о, по перемешиванию50%.

Исходные данные для расчетов (табл. 38) приняты частично по данным цеха гнутых профилей завода Запорожсталь . Использованы также результаты исследований, проведенных УкрНИИметом, по износу и стойкости валков, производительности профилегибочных агрегатов, определению эффективности производства и применения гнутых профилей и др. [c.119]

В проекте предусмотрены увеличение диаметра и длины валков, за счет чего возрастет производительность. Усовершенство-Еаи также обогрев валков. Для обеспечения равномерного нагрева вал[ ов (по всей их длине) в них введены трубы, имеющие отверстия диаметром 5 мм. Концы труб заглушены. Такнм образом, поступающий в трубу пар будет выходить через отверстия по всей. длине трубы и разномерно нагревать валок. [c.7]

Увеличение осевой скорости заготовки и соответственно производительности прокатки может быть достигнуто увеличением числа заходов ребер на изделии. Это достигается разворотом валков на больший угол подачи а. Однако эти возможности ограничены, так как с увеличением числа заходов увеличиваются давление металла на валки в момент прокатки, усложняется инструмент и затрудняются условия формообразования высоких и тонких ребер. По опытным данным оптимальное значение угла подачи при прокатке ребристых труб составляет 2—4°. При прокатке высокоребристых труб важное значение имеет выбор технологических смазок и способа их нанесения. Наиболее эффективны смазочно-охлаждающие жидкости в виде водной эмульсии синтетических жиров, например синтетическая смазка ЛЗ-142. Эмульсию подают в зону деформации на валки при помощи насосной установки с расходом от 40 до 100 л/мин. Рабочая температура жидкости от 40 до 70° С. [c.156]

Нормированы следующие параметры и размеры валковых дробилок диаметр и длина валков, наибольший размер загружаемых кусков при наименьшей ширтте и ели, частота вращения валков, усилие па 1 с.м длины валка, мощность двигателя, производительность, габаритные размеры и масса дробилки. Государственный стандарт устанавливает технические требования к конструкции дробилок, комплектности, правилам приемки, методам испытаний, маркировке, упаковке, транспортированию и хранению, технике безопас1юсти, гарантиям изготовителя. [c.176]

Решение. Согласно табл. 2.1 конусные, валковые с зубчатыми валками и щековые дробилки могут измельчать материал с бншах = 1.2 ности материала Ос = 250 МПа, из этого ряда исключаем валковую дробилку с зубчатыми валками. Следующий ориентир для выбора дробилки — ее производительность. [c.43]

Поскольку для обеспечения производительности 80 т/ч необходимы две дробилки типа ДГ-1500x600, примем за исходную производительность величину 40 т/ч. По сравнению с ней машина имеет значительный запас по производительности, поэтому выберем оптимальное значение частоты вращения валков (см. табл. 2.2). [c.46]

Рис. 38. Вадкователь ВУФ-2. Ширина захвата 9,8 л(, вес валко вателя с групповым прицепом 1,37 т, производительность за смену 37,5 га, число рабочих аппаратов 4

Валковые дробилки могут принимать куски кокса размером не менее 0,4 Б (Р - диаметр валков, м). Степень дробления для валковых зубчатых дробилок не превьш1ает 4-6. Производительность дробилки (О, т/ч) вычисляется по формуле [c.239]

Ширину валков определяют в зависимости от производительности дробилки. При равномерном (по ширине) питании производительность аубовалковой дробилки определяют следующим образом. [c.79]

Производительность гладковалковой дробилки пропорциональна ширине выходной щели и окружной скорости вращения валка, т. е. [c.83]

Ширину валков определяют так же, как п в случае аубовалковой дробилки, в зависимости от производительности дробилкп по формуле (11,41), при этом коэффициент разрыхления имеет следующие значения [c.88]

Частота вращения валков. Из формулы (11.41) видно, что при увеличении частоты вращения валков возоастает производительность дробилки. Однако частот.у вращения можно увеличивать до определенного предела, превышение которого ведет к усиленному износу валков, повышенному расходу энергии, сильной вибрации машины и возможной поломке ее деталей. [c.88]

Для гомогенизации смазок используют различные аппараты, в частности- трехвалковые перетирочные машины (с валками диаметром до 400 мм). Гомогенизация происходит при продавливании смазки через зазор (100—200 мкм) между вращающимися валками. Существует несколько конструкций валковых гомогенизаторов, общий принцип работы которых одинаков. Они отличаются малыми производительностью и эффективностью. Гомогенизацию проводят и в коллоидных мельницах типа Корума или Фрима . В них смазка перетирается в зазоре между коническим ротором и статором. Ширина зазора в коллоидной мельнице регулируется от 10 до 50 мкм. Частота вращения ротора до 10 тыс. мин производительность в зависимости от ширины зазора и состава смазки составляет 1—3 т/ч. Наряду с широко распространенными перети-рочными машинами и коллоидными мельницами используют клапанные гомогенизаторы, в которых смазки продавливаются через узкие зазоры и щели под давлением до 50 МПа при высокой скорости сдвига (до 5-10 с ). К аппаратам такого типа относится гомогенизатор Мантон-Гаулин . [c.370]

Однако даже в этом случае шроизводительность четырехвалковой дробилки ограничивается производительностью нижней пары валков, так как верхняя пара работает с. недогрузкой (достигается максимально возможная окружная скорость валков, превышение которой недопустимо). [c.13]

При п оборотах валков в минуту и плотности измельчаемого материала р (кг/м ) производительность дробилк.и составит (в кг./ч) [c.691]

Во всех типах валковых машин диспергирование пигментов осуществляется при прохождении обрабатываемой пигментной пасты через клиновидный канал, образуемый вращающимися валками или валком и неподвижным брусом [72]. До 40-х годов самым распространенным типом аппаратов для обработки пигментных паст являлись трехвалковые и реже пятивалковые машины, на которых можно диспергировать любые пигменты, но природные немикронизированные и абразивные вызывают быстрый износ валков. В связи со сложностью конструкции, невозможностью герметизации и низкой производительностью в настоящее время валковые машины вытесняются другими типами аппаратов. [c.104]

В большинстве описанных в литературе моделей исходят из довольно ограниченной одномерной модели Гаскелла [4], детально рассмотренной в разд. 10.5 и 11.8. Напомним, что, для того, чтобы воспользоваться этой моделью, необходимо знать координату точки отрыва листа от валка Х1 (Л х однозначно связано с координатой точки входа в зазор А 2). Это равнозначно априорному знанию величины 2Я1 — толщины каландруемого листа на выходе из зазора, которая при заданной объемной производительности Q зависит от ширины листа 1. [c.591]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология