Регулирование времени заполнения формы

Формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Одним из самых экономичных процессов изготовления полых изделий из термопластов является формование изделий методом экструзии с последующим выдуванием. Свойства получаемых изделий в значительной степени зависят от качества заготовки, поэтому все фирмы, выпускающие оборудование этого типа, уделяют большое внимание разработке системы регулирования и автоматического контроля толщины стенки заготовки. Повышение производительности машин достигается путем максимального использования мощности экструдера, т. е. производительность формуюнгего агрегата должна соответствовать производительности экструдера. В зависимости от размеров изделия, его формы, толщины стенки, необходимого времени охлаждения в форме, а также имеюп],егося в наличии экструзионного оборудования, могут быть приняты различные схемы агрегата для выдувания. Многоручьевые головки с одновременным выдуванием нескольких изделий применяются в тех случаях, когда вес изделия относительно невелик, а применяемый экструдер обладает достаточной производительностью. Крупногабаритные изделия, объем которых достигает 390 л, производят на машинах с копильпиком. Экструдеры применяются небольшой мощности, так что время охлаждения изделия в форме и время заполнения копильника могут быть достаточно точно отрегулированы. [c.185]

Технологические параметры при впрыске температура расплава на входе в форму, скорость заполнения и время полного заполнения формы. Эти параметры процесса сильно зависят от конфигурации изделия, размеров и формы литникового канала. Изменение их возможно путем регулирования температуры формы, давления в гидроцилиндре впрыска и скорости осевого перемещения шнека (времени впрыска). [c.115]

Система управления установки позволяет менять ее производительность при сохранении соотношения между компонентами, что сокращает время регулирования дозирования и обеспечивает заполнение форм различного объема. [c.45]

Одним из методов регулирования давления в форме является сброс давления в гидроприводе после заполнения формы, в которой возникли максимальные усилия и установился определенный перепад давления. Сброс давления в гидроприводе в этот момент приводит к уменьшению давления на участках формы вблизи литника и мало отражается на давлении на участках, удаленных от литника. Распределение давления в форме в этом случае зависит от вторичного давления на входе в форму и давления в конце полости формы к моменту сброса давления, которое тем больше, чем больше время до сброса давления. [c.129]

Образцы из термопластов получают литьем под давлением на литьевых машинах. Конструкция литьевой машины должна обеспечивать регулирование и контроль следующих параметров при отливке образцов усилие впрыска, объем или массу дозы материала, время цикла и его основных элементов, температуру нагревательного цилиндра и расплава, впрыскиваемого в форму. Используемая литьевая форма должна иметь систему жидкостного термостатирования. Заполнение оформляющей полости формы должно осуществляться с торца. Поверхность литьевой формы должна быть хромирована и отполирована. [c.54]

Методов получения резола как связующего предлагалось очень много. При этом особое внимание обращали на регулирование скорости и степень отверждения, на изменение текучести и на совместимость с различными наполнителями. Текучесть должна обеспечивать точное заполнение формы, что особенно важно при формовании крупных и тонкостенных изделий (кожуха радиоприемников, автоматических весов и т. д.). Однако она не должна слншкол долго оставаться неизмененной, чтобы из-за этого прессуемая масса не выжималась из формы. Идеальной была бы масса, обладающая хорошей текучестью во время заполнения формы и почти мгновенно [c.413]

Полимеризацию метилметакрилата (стр. 265) в массе используют в производстве листового пластика. В полимеризаци-онную форму, состоящую из двух полированных стеклянных пластин, плотно вставленных в наружную оболочку, заливают сироп полимера в мономере. Этот сироп готовят путем препо-лимеризации чистого метилметакрилата с перекисным инициатором (например, перекисью бензоила) при температуре около 95 °С, причем по достижении заданной глубины превращения смесь охлаждают, чтобы предотвратить дальнейшую полимеризацию. Регулирование глубины преполимеризации представляет известную трудность, и поэтому вместо преполимера можно -использовать сироп-раствор, полученный растворением в мономере необходимого количества полимера. Обе половины формы скрепляют струбцинами, способными поджиматься в процессе реакции, компенсируя усадку полимеризационной массы. После этого форму, заполненную сиропом, помещают в печь, где при постепенном повышении температуры от 40 до 95 С происходит окончательная полимеризация. Время пребывания формы в печи может достигать 1 ч общая продолжительность процесса составляет около 15 ч. Затем форму охлаждают и удаляют из нее готовый лист полимера. [c.245]

Высокопроизводительная заливочная машина Канкон С-250 (фирма Секмер ) предназначена для получения высококачественных ППУ малой плотности и интегральных ППУ. Система управления машиной позволяет менять ее производительность при постоянном соотношении компонентов, что уменьшает время регулирования дозирования и обеспечивает заполнение форм различного объема. Обслуживание установки полностью автоматизировано. Радиус дуги поворота смесительной головки [c.123]

Эти вагоны охлаждаются холодильными установками с самоциркуляцией рассола (рис. 185). Генератор холода устроен в виде металлического бака, имеющего форму усеченной пирамиды. Объем бака составляет 5,1 м- . В него вмещается 2,75 т льда. При полной загрузке баков льда достаточно для работы установки в течение трех суток. Баки устанавливают у торцовых стен вагона. В крыше вагона над баками устроены люки для загрузки льда. Концентратор рассола в виде прямоугольного металлического бака установлен в выступе крыши вагона. Верхняя крышка его прикреплена болтами, соединение уплотнено листовой резиной. В крышке имеется люк для загрузки соли. Люк закрывается крышкой с резиновым уплотнением. Такое устройство обеспечивает герметичность бака, которая необходима для создания разрежения в концентраторе во время работы. В выступающей части крыши над концентратором устроен люк. Верхняя часть концентратора изолирована, дно не имеет изоляции и используется как дополнительная охлаждающая поверхность. Емкость концентратора 650 кг соли. Охлаждающие батареи из оребренных труб укреплены под потолком вагона. Общая поверхность охлаждающих батарей составляет 246 м . Установка имеет четыре запорных крана. Два из них расположены у концентратора. Для перекрывания концентратора при заполнении его солью рукоятки их выведены на крышу вагона. Два других крана расположены у крана генератора и предназначаются для регулирования подачи жидкости в систему. Кроме того, на баке имеется сливной кран, поддерживающий определенный уровень рассола в баке, а также спускной кран, выведенный под пол вагона для спуска всего рассола при промывке системы. [c.367]

Ход анализа. Прибор, изображенный на рис. 7, состоит из кварцевой трубки длиной 45 см, имеюш,ей в середине часть длиной 8 см из прозрачного плавленого кварца трубка помещена в газовую печь. Подходящим образом вырезанные куски асбестовых пластинок помещены около каждого конца, чтобы защитить резиновые пробки от перегрева. Один конец трубки присоединен к взвешенной трубке с хлористым кальцием, за которой следует предохранительная трубка с хлористым кальцием, газовая промывалка, играющая роль предохранительного сосуда, и отсасывающий водоструйный насос, присоединенный к водопроводному крану. На другом конце всасываемый в прибор воздух проходит сперва через небольшую и-образную трубку с пыжом из ваты для задержания пыли, затем через небольшой сосуд с фосфорной кислотой для отсчета пузырьков и определения скорости тока воздуха и наконец через сушильный прибор, после чего поступает в кварцевую трубку. Сушильный прибор может со.стоять или из простой широкой стеклянной трубки длиной около 45 см, заполненной хлористым кальцием, или же длина трубки может быть удвоена обратным поворотом, чтобы дать ту компактную форму, которая изображена на рис. 8. Хлористый кальций должен быть уложен плотно с уменьшением величины зерен по мере приближения к кварцевой трубке. Хлористый кальций, прид1еняемый во взвешенной поглотительной трубке, предварительно должен быть насыщен углекислотой путем помещения в газовую башню, соединенную с баллоном углекислоты. Отсасывающий насос работает с полным давлением, но при помощи двух винтовых зажимов, помещенных на резиновой трубке между аспиратором и предохранительной склянкой и между склянкой и трубкой со взвешенным хлористым кальцием, ток воздуха устанавливается на скорость 1—2 пузырька в секунду. Во время регулирования и когда аппарат не находится в употреблении, на место взвешенной помещается пустая Н-образная трубка. Часть кварцевой трубки между концом печи и взвешенной и-образной трубкой должна обогреваться для этого ее обертывают в асбест или, еще лучше, окружают спиралью нихро-мовой проволоки, уложенной в смесь асбестовой ваты и специального цемента, так, чтобы температура держалась около 60°. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология