Газообразователи оборудование для

Все управление генератором является дистанционным и сосредоточено на пульте 16, который, кроме автоматики, оборудован также устройствами для ручного управления процессом получения ацетилена. Разобщение газообразователя и устройства для подачи карбида конусным затвором 7 повышает степень безопасности и позволяет сохранять карбид кальция на ленте транспортера даже при длительных перерывах в работе, что обеспечивает постоянную готовность генератора к пуску. [c.68]

Ввиду этого желательно, за исключением случаев мелкого текущего или аварийного ремонта, все остальные виды и в особенности капитальный ремонт проводить одновременно для всего оборудования ацетиленовой станции с тем, чтобы остановить станцию на время ремонта. Это положение сохраняет свою силу даже в том случае, если в генераторном помещении находится несколько не связанных между собой газообразователей, так как если хотя бы один из них будет работать во время ремонта, то ремонт остального оборудования значительно усложнится, так как придется принимать ряд дополнительных мер предосторожности ввиду невозможности полного удаления ацетилена из помещения. В результате этого в ряде случаев, ремонт может оказаться практически невозможным. [c.254]

Если ремонт производится при остановке станции, необходимо предварительно выпустить ацетилен из всех аппаратов, машин и коммуникаций станции выпустить или выгрузить весь ил из газообразователей (не разбирая их) выгрузить гератоль из химических очистителей заполнить водой все аппараты и коммуникации до наивысшего возможного уровня и через 10—15 мин. полностью выпустить воду, повторив эту операцию не менее 3 раз (при спуске воды в аппарат должен подаваться азот) продуть азотом все аппараты и коммуникации, выпуская азотно-ацетиленовую смесь в атмосферу, через общую или специально подведенную вентиляционную систему из верхних точек всего оборудования. Азот следует подводить к таким узлам продуваемого аппарата, чтобы обеспечить 254 [c.254]

Существует ряд непрерывных процессов изготовления изделий из пенопластмасс, при которых используют специальное оборудование для разлива вспенивающихся композиций. Такие процессы механизированы и автоматизированы. Разработаны передвижные автоматизированные и полуавтоматизированные установки для изготовления пенопластмасс. Эти установки можно использовать непосредственно на строительных площадках или конвейерных линиях, на которых изготавливают изделия заполненные пенопластами. Например, беспрессовым методом получают большое количество разнообразных изделий из вспенивающегося полистирола ПС-Б, содержащего в качестве газообразователя изопентан. Технологический процесс производства [c.302]

В ряде случаев контроль и поддержание необходимых температурных режимов процесса изготовления ИП связаны со значительными трудностями. Дело в том, что наряду с легко регулируемыми внешними тепловыми воздействиями, определяемыми точностью и быстродействием работы отдельных узлов оборудования, в частности нагревательных и охлаждающих элементов, внутри композиции в ряде случаев возникают значительные эндо- и экзотермические эффекты, определяемые спецификой химических реакций и физических процессов, происходящих в реакционной смеси. Эндотермические эффекты обусловлены, в первую очередь, присутствием ФГО или ХГО газовыделение требует значительного количества тепла для испарения или термического разложения газообразователей. Экзотермические эффекты всегда возникают в процессе реакций отверждения композиций на основе реакционноспособных олигомеров и при охлаждении пеноматериалов на основе кристаллизующихся полимеров (теплота кристаллизации). Подчеркнем, что при получении именно ИП влияние теплоты экзотермического процесса кристаллизации оказывает значительно большее влияние на качество и свойства изделий, чем при получении обычных пенопластов. В самом деле, как было показано ранее, режим охлаждения вспененного ИП оказывает решающее влияние и на качество поверхностной корки, и на морфологию сердцевины и переходного слоя. [c.64]

Основная пожарная опасность подготовительных операций перед смешением компонентов (состоящих в пересыпании смол из мешков в бункера, из бункеров на дозировочные станки и в расфасовке газообразователей) заключается в засорении производственного помещения порошковыми материалами и в образовании значительного количества пыли, которая находится во взвешенном состоянии и оседает на оборудовании и строительных конструкциях. Особенно опасно пыление при операциях с порофором и полистиролом, так как пыль их имеет невысокое значение нижнего концентрационного предела воспламенения (соответственно 5,2 и 20—40 г/м ) и в осевшем состоянии они особенно чувствительны к источникам воспламенения. [c.88]

Среди пеноэпоксидов, изготовляемых с помощью внешнего подогрева, весьма интересны материалы, выпускаемые в США под названием Ессо оат ЕРВ [9, 34] и предназначенные для вспенивания на месте применения. Основой для получения данных пенопластов служат мельчайшие шарики, изготавливаемые из композиций, содержащих твердые порошкообразные эпоксидные олигомеры, ароматические диамины (диаминодифенилсульфоны) и физические или химические газообразователи. В качестве эпоксидов выбирают такие, температура размягчения которых ниже температуры разложения химического газообразователя или несколько выше температуры кипения физического газообразователя [34]. Шарики, имеющие диаметр 2,3 мм, с отверстием в центре диаметром 0,15 мм, засыпают в форму и подвергают нагреванию ( термической активации ). Так, для слоя толщиной 50 мм режим нагревания следующий 3 ч при 91 °С и 1 ч при 120 °С. В результате нагревания шарики вспениваются и спекаются. С помощью этого метода можно получать пенопласты кажущейся плотности 160— 400 кг/м . Достоинства этого способа заключаются в следующем поскольку шарики поставляются в готовом виде, то отпадает необходимость проведения трудоемких операций взвешивания и смешения компонентов развиваемое при вспенивании давление очень незначительно, что позволяет использовать этот метод для заполнения полостей и емкостей достаточно хрупкого оборудования. [c.222]

Методы получения пенополипропилена аналогичны методам изготовления полиэтиленовых пенопластов и осуществляются на том же оборудовании. Согласно одному из вариантов, в цилиндр экструдера загружают раствор полипропилена, физический газообразователь (фреоны [20], пропан [32]) и активирующую жидкость (см. гл. 2) при переходе в зону низких давлений и температур жидкость и газообразователь испаряются и вспенивают полимер. Обычно начальная температура переработки композиции в экструдере составляет 135—150° С и для завершения сшивания перед выходом массы из мундштука температуру поднимают до 205° С [165, 166]. [c.355]

Ацетиленовые секционные генераторы конструкции ВНИИАВТОГЕНа, по авторскому свидетельству А. Н. Шашкова, работающие по системе карбид в воду , могут выпускаться на среднее (АСС) и низкое (АСН) давления. Отличительной особенностью этих генераторов является горизонтальное расположение корпуса газообразователя, дающее возможность унифицировать все основные узлы аппаратов и снизить их высоту. Это позволяет организовать олее дешевое серийное производство указанных генераторов и уменьшить стоимость строительных работ по станции, оборудованной ими. [c.64]

В генераторном помещении ацетиленовой станции находится следующее оборудование ацетиленовые газообразователи загрузочные устройства устройства для удаления ила и ферросилиция продувочные устройства обратные клапаны промыватели измерители выработки газа (счетчики или расходомеры) химические очистители регуляторы давления (при генераторах ацетилена среднего давления) предохранительные жидкостные затворы водоотделители газгольдеры (в том случае, если емкость газгольдеров не превышает 20 для газгольдеров открытого типа с плавающим колоколом и 5 Л1 для газгольдеров закрытого типа). [c.235]

Генераторщик обязан также следить за исправностью всех предохранительных устройств (предохранительных клапанов, мембран и др.), запорных устройств (вентилей, кранов и пр.), за герметичностью трубопроводов очищать газообразователи от карбидного ила и ферросилиция сливать конденсационную воду из аппаратов перезаряжать химические очистители смазывать все трущиеся части сменять периодически воду в промывателях учитывать количество выработанного ацетилена и израсходованного карбида вести журнал генераторного отделения производить текущий ремонт аппаратов, находящихся в генераторном отделении участвовать в планово-предупредительных и капитальных ремонтах перекачивать осветленную воду из иловых ям, очищать и промывать ило-спускные каналы обслуживать иловые ямы поддерживать чистоту в помещениях генераторного отделения и выполнять прочие работы, связанные с обслуживанием установленного в нем оборудования. [c.242]

Преимущества такого способа очевидны при отличном качестве поверхностной корки продолжительность цикла мала, а затраты на модификацию оборудования незначительны. Однако для получения качественной макроструктуры сердцевины ИП необходимо выполнение ряда условий тщательное дозирование газообразователя и очень точный момент его впрыска, хорошее смешение ГО с расплавом, осуществляемое с помощью проточных смесителей [146]. С этой целью авторами способа разработана конструкция специальной камеры смешения (форкамеры), снабженной точечным литником и игольчатым клапаном [203]. Равномерное и точное дозирование ГО производится специальным поршнем, а точная регулировка момента и длительности впрыска осуществляется при помощи электронного устройства и реле времени. Данное устройство обеспечивает непрерывный переход в изделии от первого материала ко второму, при этом исключает проникновение их друг в друга. Последовательность работы литьевой машины такая же, как и при способе I I. Способ Bayer позволяет получать ИП на основе одинаковых или разных полимеров с широким диапазоном плотностей—от 250 до 1000 кг/м [203, 279, 296]. [c.36]

В генераторном помещении ацетиленовой станции может находиться следующее оборудование газообразователи с загрузочными приспособлениями и устройствами для удаления карбидного ила и ферросилиция аппараты для промывки и очистки ацетилена, регуляторы давления, предохранительные клапаны, жидкостные затворы и влагосборники. [c.165]

Все эти части могут представлять собой конструктивно единое целое с газообразователем или выполнены в виде отдельных аппаратов, связанных трубопроводами. Кроме того, в состав оборудования ацетиленовых генераторов могут входить дополнительно промыватели, водоотделители, химические очистители, регуляторы давления ацетилена, осушители, обратные клапаны и др. Классификация ацетиленовых генераторов и предъявляемые к ним технические требования регламентированы ГОСТ 5190—67. Ацетиленовые генераторы, применяемые для питания ацетиленом аппаратуры газопламенной обработки металлов, классифицируют по следзтощим признакам производительности, характеру применения, давлению вырабатываемого ацетилена, способу приведения во взаимодействие карбида кальция с водой и способу регулирования выработки ацетилена. По производительности генераторы, предназначенные для газопламенной обработки металлов, могут выпускаться на номинальные производительности 0,8 1,25 3,2 5 10 20 40 80 160 и 320 м /ч ацетилена. В химической промышленности применяют генераторы производительностью до 2000 м /ч. На эти генераторы указанный ГОСТ не распространяется. По предельному давлению вырабатываемого ацетилена генераторы разделяются па две группы [c.27]

Методы получения ПВХ-пен путем механического диспергирования воздуха в ПВХ-композициях являются высокопроизводительными и экономически выгодными, так как в этом случае не требуется дорогостоящих газообразователей и оборудования, работающего с применением давления. Пенопласты на основе пластизолей, имеющие открытоячеистую структуру, применяются главным образом в виде тонких вспененных покрытий, дублированных тканями, линолеумом и другими материалами [41, 63]. [c.284]

ППЭТ получают физическим или химическим вспениванием. Методы физического вспенивания основаны на насыщении композиции газами под давлением. Вспенивание в этом случае происходит после снятия давления. Химическое вспенивание состоит в выделении газов в процессе реакции разложения порофора. ППЭТ высокого давления можно получить практически только при условии неполного сшивания полимера в период интенсивного газовыделения, так как вязкость расплава исходного сырья недостаточна для удержания газа в ячейках в процессе вспенивания. Это усложняет процесс получения ППЭТ. Для сшивки облучением необходимо дорогостоящее сложное оборудование. Химический способ сшивки полимера прост и доступен, но при этом необходимо обеспечить корреляцию скоростей газовыделения и сшивки, т. е. разложение газообразователя должно сопровождаться увеличением прочности материала, образующего каркас ячеек одновременно должна сохраняться достаточная эластичность, чтобы материал мог вспениваться. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология