Контактная серная кислота, производство использование тепла

Сернистый газ, получаемый в результате сжигания серы, поступает в паровой котел-утилизатор 9 для использования избыточного тепла и далее направляется непосредственно на производство контактной серной кислоты по короткой технологической схеме печь — контактный аппарат — абсорбер (стр. 122). [c.87]

На рис. 141 приведена схема производства серной кислоты из сероводородного газа высокой концентрации. По этой схеме сероводород поступает в печь 2 и сжигается в ней в смеси с воздухом, который подается вентилятором 1. Из печи газ при температуре 1000° С поступает в котел-утилизатор 3, где вследствие использования тепла получается водяной пар. Охлажденный до 450° С газ подается в контактный аппарат 4, куда для [c.369]

Наибольшие возможности по использованию тепла имеются в печном и очистном отделениях, где температура обжигового газа достигает 700° С. В производстве серной кислоты контактным методом это тепло является ненужным и даже вредным и оно теряется при охлаждении обжигового газа в печном и -очистном отделениях. Использование этого тепла может обеспечить выработку электроэнергии и облегчить ведение технологического процесса, [c.64]

Из-за высокого удельного тепловыделения при окислении концентрированного газа и невозможности отвода тепла из зоны реакции использование контактных аппаратов только с фильтрующими слоями катализатора затруднено и малоэффективно. Поэтому при разработке процесса производства серной кислоты пз концентрированных газов (до 50—70% 50г) для первой ступени конверсии ЗОг применен контактный аппарат с одним кипящим слоем износоустойчивого катализатора. Изотермичность кипящего слоя и высокие коэффициенты теплоотдачи обеспечивают возможность окисления концентрированного диоксида серы на 60—75% без перегрева катализатора и эффективное использование тепла реакции. После первой абсорбции триоксида серы газовая смесь разбавляется воздухом до концентрации 15—18% ЗОг и подается на последующее окисление по схеме ДК в контактный аппарат со стационарными слоями катализатора. [c.249]

Настоятельной необходимостью является использование высокопроцентного по содержанию ЗОг газа, что потребует создания аппаратов новой конструкции (в частности, контактных аппаратов с кипящим слоем контактной массы) и применения новых катализаторов. Это позволит при обжиге сернистого сырья использовать обогащенный кислородом воздух и интенсифицировать процесс в целом. Слабо еще в производстве серной кислоты используется тепло реакций (горения колчедана, серы, контактного окисления ЗОг в 50з). [c.63]

Отгонка серного ангидрида из олеума, щгркулирующего в абсорбционной системе производства серной кислоты с использованием тепла газов, лоступаицих из контактного узла. [c.21]

Если требуется выдавать кислоту с концентрацией менее 98,3% Н2504, то отпадает необходимость в использовании олеумного абсорбера и всей вспомогательной аппаратуры к нему (сборника кислоты, оросительного. холодильника, насоса и пр.). Однако для отвода большого количества тепла следует увеличить поверхность холодильников при моногидратном абсорбере. Схема абсорбционного отделения при этом значительно упрощается, понижается гидравлическое сопротивление системы, уменьшается расход электроэнергии, снижаются затраты на ремонт оборудования и т. д. Следовательно, снижается себестоимость полученной таким путем контактной серной кислоты по сравнению с себестоимостью кислоты, полученной разбавлением олеума при работе контактного завода по обычной схеме. При наличии в цехе нескольких контактных производств половина из них имеет только моногидратные абсорберы, а образующаяся в них кислота вводится в олеумный абсорбер соседней установки. По такой схеме вся продукция выпускается в виде олеума и лишь 2—5% —в виде загрязненной промывной кислоты. [c.126]

В-третьих, однопол очные аппараты ввиду простоты их конструкции заманчиво применять для короткой схемы сухой очистки [1, 26] производства серной кислоты контактным способом на газе от обжига серного колчедана. В этом случае газ, содержащий 8—10% ЗОз, после неполной сухой очистки поступает в контактный аппарат. Минимальная степень превращения для короткой схемы составляет около 80%, поэтому необходим высокий слой катализатора — 350— 450 мм. Оптимальная температура составляет 520—500° С, тогда как при адиабатическом режиме [уравнение (111.12)] она была бы 700° С. Поэтому необходимо отводить из слоя большое количество тепла и целесообразно устанавливать трубы парового котла непосредственно в кипящем слое катализатора, используя хорошую теплоотдачу. Газ после контактного аппарата охлаждается в теплообменниках, затем серный ангидрид абсорбируется с образованием загрязненного олеума и моногидрата, а оставшийся чистый газ поступает во вторую стадию окисления в аппарат с фильтрующими слоями катализатора и затем на повторную абсорбцию. Достигается весьма высокая степень окисления 30а х = 0,995), а также более полная абсорбция серного ангидрида. Загрязнение атмосферы уменьшается в несколько раз по сравнению с обычными системами. Себестоимость кислоты по сравнению с обычными установками снижается вследствие отсутствия громоздких и дорогих в эксплуатации мокрых электрофильтров и промывных башен, а также благодаря использованию тепла реакций для получения пара. [c.151]

За последние годы в процессы производства серной кислоты внесены существенные улучшения. Широко применяется обжиг колчедана в кипящем слое и сжигание элементарной серы в циклонной печи, значительно увеличивается использование тепла, выделяющегося при обжиге сырья и на других стадиях производства серной кислоты. Непрерывно повышается производительность башенных сернокислотных систем в результате поддержания оптимального технологического режима, разработанного на основе глубоких теоретических исследований интенсивность башенных систем достигает 250 кг1м в сутки. Освоен контактно-башенный процесс производства серной кислоты, при котором расход азотной кислоты составляет 6—7 кг на 1 г Н2504. [c.15]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Контактное производство серной кислоты —это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоя-ш,ее время проводится комплексная автоматизация контактных чехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана па 1 т моногидрата Н2504 составляют примерно условного (45% 5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков,что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. При применении контактных аппаратов со взвешенным слоем катализатора целесообразно производить и перерабатывать газ концентрацией 11—12% 50з и 10—9% Оа, что сильно уменьшает объемы аппаратуры и дает экономию электроэнергии на работу турбокомпрессора и насосов. Важнейшие тенденции развития про-. изводства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов производства и переработки концентрированной двуокиси серы с использованием кислорода. 3. Разработка энерго-технологических схем с максимальным использованием тепла экзотермических реакций, в том числе циклических и схем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью и уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, ЗОа, 50з, НзЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.31]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология