Дестилляция технологическая схема

Рис. 24. Типовая технологическая схема отделения дестилляции.

Таким образом, в рассматриваемой схеме подготовка сырья и переработка шлама производятся совместно. Последующие узлы технологической схемы (блоки жидкофазной гидрогенизации, предварительного гидрирования и расщепления, системы газовой циркуляции, установки дестилляции гидрогенизатов и пр.) принципиально не отличаются от обычно применяемых на заводах гидрогенизации углей. [c.143]

На рис. 56 представлена подробная технологическая схема станции дестилляции крупного содового завода со скрубберным теплообменником станция перерабатывает фильтровую жидкость следующего состава (н. д.) [c.187]

Производство алкилата представляет собой большое законченное производство, в состав которого входит ряд крупных цехов. Основными из этих цехов, перечисляя их в порядке технологической схемы процесса, являются склад исходного бутана, цех дегидрирования бутана, цех компрессии, охлаждения, конденсации и масляной отмывки, цех алкилирования, цех сепарации кислоты и щелочной мойки, цех компрессии холодильного бутана, цех дестилляции бутан-алкилатной смеси, склад промежуточных продуктов, склад готовой продукции. [c.443]

Высокие показатели процесса дестилляции могут быть достигнуты лишь при хорошей организации производства, отличном состоянии аппаратуры, рациональной технологической схеме и строгом соблюдении режима. [c.44]

Типовая технологическая схема дестилляции [c.51]

Отделения дестилляции большинства содовых заводов весьма сходны по составу аппаратуры и технологической схеме отличаются они, главным образом, режимом работы, деталями конструкции, размещением аппаратов и отдельными усовершенствованиями. [c.51]

Описываемая ниже типовая технологическая схема отделения дестилляции (рис. 24) является в настоящее время наиболее совершенной и обеспечивает достижение высоких технико-экономических показателей. [c.51]

Кроме описанной большой дестилляционной колонны, в которой перерабатывается фильтровая жидкость, в состав типовой технологической схемы обязательно входит так называемая малая дестилляция, предназначенная для переработки слабых жидкостей и аммиачных конденсатов. Жидкости эти не содержат связанного ЫНд, вследствие чего их можно дестиллировать без применения известкового молока. [c.53]

Известный интерес представляют технологические схемы дестилляции некоторых заводов, отличающиеся различными особенностями в устройстве и расположении аппаратов и в ходе жидкостей и газов. [c.55]

Рис. 25. Вариант технологической схемы дестилляции (I).

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

Рис, 26. Вариант технологической схемы дестилляции (II). [c.57]

Недостатком технологической схемы, изображенной на рис. 26, является параллельный ток газа и аммиачного конденсата в конденсаторе и холодильнике газа дестилляции. В результате этого образуется большое количество крепкого аммиачного конденсата, возвращаемого обратно в теплообменник для повторной отгонки NHj и СО3. Это увеличивает расход пара на дестилляцию и снижает производительность дестилляционной колонны. [c.58]

Конденсатор дестиллера слабой жидкости может быть исключен из технологической схемы малой дестилляции без существенного ухудшения показателей ее работы. В этом случае горячий газ из скрубберной части дестиллера слабой жидкости поступает непосредственно в холодильник газа дестилляции, охлаждаемый водой. [c.109]

Общее количество пара, потребное для дестилляции, определяется, при существующей технологической схеме, необходимым [c.213]

Важной деталью в технологической схеме дестилляции является направление потоков аммиачного газа и образующегося аммиачного конденсата в конденсаторе и холодильнике. При противотоке получается более горячий и менее крепкий аммиачный конденсат. Это является предпочтительным, так как облегчает последующую отгонку Og и NHg из этого конденсата в теплообменнике или в дестиллере слабой жидкости. В случае отдельной дестилляции аммиачных конденсатов это обстоятельство является особенно важным. В связи с этим целесообразно установить [c.259]

Другие методы улучшения отгонки NHg и СОз с одновременным сокращением расхода пара связаны с усложнением технологической схемы в целях создания наиболее благоприятных условий протекания процесса дестилляции в каждом аппарате. [c.261]

Рис. 122. Технологическая схема малой дестилляции.

Выбор способа переработки слабых жидкостей и аммиачных конденсатов имеет весьма большое технико-экономическое значение. При этом следует стремиться к возможному упрощению технологической схемы, полному использованию соды, содержащейся в слабых жидкостях, и максимальному снижению расхода пара на дестилляцию. Рационально выбранная схема движения слабых [c.293]

Для черемховской и эстонской сланцевой первичной смолы температурные пределы дестилляции не являются окончательными, ввиду отсутствия разработанной технологической схемы переработки [c.482]

Технологическая схема вторичной дестилляции фракций каменноугольной смолы [c.492]

Технологическая схема вторичной дестилляции. Характеристика смоляных масел после вторичной дестилляции приведена в табл. 76. [c.339]

Процесс производства мочевины состоит из следующих стадий синтеза мочевины из Og и NHg, дестилляции продуктов синтеза (плава мочевины) с последующей переработкой растворов мочевины на сухую соль и улавливанием газов дестилляции (аммиак и Oj). Технологические схемы производства мочевины отличаются главным образом способами использования газов дестилляции. [c.241]

Кшткчество поглотительного масла, переходящего в сырой бензол при дестилляции последнего из поглотителя, зависит также к от технологической схемы процесса. На установках, работающих без дефлегматоров, сырой бензол получается более тяжелым, т. е. с меньшим отгоном до 180 С, чем на установках Гипрококса и др., на которых обеспечивается хорошая дефлегмация паров. [c.4]

Производство кальцинированной соды по аммиачному способу на различных содовых заводах осуществляется почти по одной и той же технологической схеме. Различны только конструкции, размеры и производительность отдельных групп аппаратов. Весь процесс производства соды можно разделить на несколько этапов, каждый из которых осуществляется в одном или нескольких (соединенных между собой) аппаратах. В содовом производстве такие этапы принято называть станиц ИЯМИ. В производстве кальцинированной соды имеются следующие станции 1) насыщения соляного раствора аммиаком, или станция абсорбции 2) газовых компрессоров 3) осаждения двууглекислого натрия насыщением аммиачно-соляного раствора двуо кисью углерода — станция карбонизации 4) отделения двууглекислого натрия от раствора хлористого аммония — станция фильтрации 5) регенерации аммиака из хлористого аммония — станция дестилляции и 6) разложения двуугле-киаюго натрия на двуокись углерода и кальцинированную соду — станция кальцинации. [c.529]

В целях экономии пара на одном из заводов в 1955 г. были проведены опыты по дестилляции плава мочевниы различны.ми путями. При дестилляции плава острым наром оказал<,сь, что раствор после колонны дестилляции содержит всего 60—63% мочевины, при комбинированноп дестилляции (острым и глухим паром) — 75—77%, при дестилляции глухим паром—83—84% мочевины, т. е. столько, сколько содержит упаренный раствор. Опыты показали, что при дестилляции мочевины глухим паром можно из технологической схемы исключить процесс упарки щелоков. [c.179]

Помимо технологических и конструктивных расчетов, в книге приводится критическое описание технологических схем дестилляции, конструкций и режима работы аппаратов, способов регулирования и автоматизации процессов. Особый раздел посвящен вопросам эксплуатации аппаратуры и методам изучения труда дестилляторщиков. [c.6]

Надежным критерием оценки эффективности технологической схемы является коэффициент пароиспользования, определяемый по тепловому балансу дестилляции. Этот коэффициент представляет собой отношение количества тепла, пошедшего на химические реакции и отгонку NHg и СО,, к разности скрытых теплот испарения пара, поступающего в дестиллер и выходящего из испарителя. По данным табл. 20 коэффициент пароиспользования составляет [c.76]

Эта задача была решена им к 1872 г., когда Сольвэ взял второй патент, где дал описание карбонизационной колонны. Введение карбонизационной колонны и других аппаратов колонного типа (абсорбция, дестилляция) обеспечили непрерывность производственного процесса, что, как это впервые установили Шлезинг и Ролланд, является основой всей аммиачно-содовой проблемы. Наряду с этим, введение.м в технологическую с-хему ряда специальных аппаратов Сольвэ удалось снизить потери аммиака, что также в большой степени способствовало успеху его схемы. Большой успех принесла Сольвэ Венская выставка 1873 г. Несмотря на то, что масштабы производства Сольвэ еще ни в коей мере не могли быть сравниваемы с масштабами леблановского производства, представленные им образцы соды вызвали значительный интерес в тогдашней технической печати почти всех стран. Помимо завода в Куйе, который к этому времени довел ежегодно производство соды до 4—5 тыс. г и обслуживался 100—110 рабочими, был начат постройкой большой содовый завод во Франции в Домбале, близ Нанси, ставший впоследствии одним из крупне11-ших содовых заводов мира. [c.77]

Сущность и последовательность проведения химических реакций на содовых заводах, работающих по схеме Гонигмана, такая же, как и на заводах Сольвэ. Технологический процесс и здесь распадается на шесть основных операций абсорбцию, отстаивание, карбонизацию, фильтрацию, кальцинацию и дестилляцию. Различие между обеими схемами состоит лишь в применяемой аппаратуре. [c.95]

Р ЙХ.16. Схема моле кулярной дестилляции и технологические процессы гипотетического производства тяжелого химпродукта. [c.202]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология