Дестилляция технологическая

Рис. 24. Типовая технологическая схема отделения дестилляции.

Таким образом, в рассматриваемой схеме подготовка сырья и переработка шлама производятся совместно. Последующие узлы технологической схемы (блоки жидкофазной гидрогенизации, предварительного гидрирования и расщепления, системы газовой циркуляции, установки дестилляции гидрогенизатов и пр.) принципиально не отличаются от обычно применяемых на заводах гидрогенизации углей. [c.143]

На рис. 56 представлена подробная технологическая схема станции дестилляции крупного содового завода со скрубберным теплообменником станция перерабатывает фильтровую жидкость следующего состава (н. д.) [c.187]

По аппаратурному и технологическому оформлению переработка смолы не отличается от общепринятых. Атмосферная и вакуумная дестилляции ведутся на трубчатых установках непрерывного действия. Разгонка до кокса ведется на кубах. Производство парафина осуществляется также обычными методами. Полимеризация ведется в реакторах периодического действия емкостью около 10 при нормальном давлении и температуре около 80°. Продолжительность реакции в зависимости от сырья и режима процесса составляет от 28 до 52 час. Реакторы снабжены мешалками, обеспечивающими интенсивное перемешивание, и змеевиками, в которые могут быть поданы либо горячая вода для нагрева, либо холодная вода для охлаждения. [c.176]

Производство алкилата представляет собой большое законченное производство, в состав которого входит ряд крупных цехов. Основными из этих цехов, перечисляя их в порядке технологической схемы процесса, являются склад исходного бутана, цех дегидрирования бутана, цех компрессии, охлаждения, конденсации и масляной отмывки, цех алкилирования, цех сепарации кислоты и щелочной мойки, цех компрессии холодильного бутана, цех дестилляции бутан-алкилатной смеси, склад промежуточных продуктов, склад готовой продукции. [c.443]

Таким образом непрерывность процесса производства осуществлялась лишь до отстойных чанов. Начиная с отстойных чанов, технологический процесс протекал в аша-ратах периодического действия, за исключением отделения дестилляции. [c.96]

В книге освещены теория и практика дестилляции растворов аммиака и двуокиси углерода в содовом производстве, изложены оригинальные методы графического и графо-аналитического расчета процесса дестилляции тройных смесей, гидравлического расчета барботажных аппаратов, технологического и конструктивного расчета дестилляционной колонны. [c.2]

Книга рассчитана на широкий круг инженерно-тех-иических и научных работников, занимающихся во- росами дестилляции в различных производствах, и а специалистов содовой промышленности, а также может быть использована в качестве учебного пособия для студентов химико-технологических вузов. [c.2]

Дестилляция аммиака и двуокиси углерода в производстве соды недостаточно освещена в технической литературе. Руководства по производству соды ограничиваются обычно описанием конструкции И технологического режима аппаратов дестилляции. не затрагивая вопросов теории и принципов конструирования. [c.6]

К процессу дестилляции в производстве соды предъявляются определенные требования, вытекающие как из технологических, так и из экономических соображений [c.44]

Высокие показатели процесса дестилляции могут быть достигнуты лишь при хорошей организации производства, отличном состоянии аппаратуры, рациональной технологической схеме и строгом соблюдении режима. [c.44]

Производительность однотипных элементов дестилляции на различных содовых заводах неодинакова — она зависит от интенсивности работы завода, от удельного объема дестиллируемых жидкостей на 1 т соды, от норм технологического режима и от квалификации обслуживающего персонала. [c.46]

Типовая технологическая схема дестилляции [c.51]

Отделения дестилляции большинства содовых заводов весьма сходны по составу аппаратуры и технологической схеме отличаются они, главным образом, режимом работы, деталями конструкции, размещением аппаратов и отдельными усовершенствованиями. [c.51]

Описываемая ниже типовая технологическая схема отделения дестилляции (рис. 24) является в настоящее время наиболее совершенной и обеспечивает достижение высоких технико-экономических показателей. [c.51]

Кроме описанной большой дестилляционной колонны, в которой перерабатывается фильтровая жидкость, в состав типовой технологической схемы обязательно входит так называемая малая дестилляция, предназначенная для переработки слабых жидкостей и аммиачных конденсатов. Жидкости эти не содержат связанного ЫНд, вследствие чего их можно дестиллировать без применения известкового молока. [c.53]

Известный интерес представляют технологические схемы дестилляции некоторых заводов, отличающиеся различными особенностями в устройстве и расположении аппаратов и в ходе жидкостей и газов. [c.55]

Рис. 25. Вариант технологической схемы дестилляции (I).

Рис, 26. Вариант технологической схемы дестилляции (II). [c.57]

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

Недостатком технологической схемы, изображенной на рис. 26, является параллельный ток газа и аммиачного конденсата в конденсаторе и холодильнике газа дестилляции. В результате этого образуется большое количество крепкого аммиачного конденсата, возвращаемого обратно в теплообменник для повторной отгонки NHj и СО3. Это увеличивает расход пара на дестилляцию и снижает производительность дестилляционной колонны. [c.58]

Размещение аппаратуры дестилляции и абсорбции в отдельном здании облегчает обслуживание и поддержание чистоты, создает благоприятные условия для проведения ремонтов и замены аппаратуры и с технологической точки зрения наиболее выгодно. [c.58]

Основные элементы технологического режима процесса дестилляции [c.61]

Рационально выбранный технологический режим дестилляции должен обеспечить максимальную производительность аппаратов, полную отгонку ЫНз и СО,, минимальный расход пара и извести, хорошее охлаждение газа, уходящего на абсорбцию. Самым существенным при этом является режим температур и давлений. [c.61]

В практике работы содовых заводов применяются различные типы манометрического и температурного режима, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. В табл. 16 сопоставлены технологические показатели, характеризующие различ-.чые режимы работы дестилляции. [c.61]

Обязательной предпосылкой хорошей работы, отделения дестилляции является строгое соблюдение установленных норм технологического режима процесса. Для достижения стабильного [c.70]

Теоретические основы процесса перегонки или дестилляции кйдких смесей были уже рассмотрены нами во второй главе 1-го раздела этой книги. Поэтому перейдем к келосредствен-ному рассмотрению технологического процесса разгонки смолы ка фракции. [c.145]

Важным усовершенствованием процесса дестилляции на содовых заводах является широкое внедрение автоматического регулирования и дистанционного управления, обеспечивающих стабильность технологического режима. Благоприятные условия для управления технологическим процессом создает также более совершенный контроль производства. Химический контроль процесса, имевший раньше основное значение, в настоящее время начинает вытесняться контрольно-измерительными приборами расходомерами материальных потоков, дистанционными термометрами, манометрами и тягомерами, титрометрами, измерителями уровня жидкости в сборниках, сигнализаторами работы насосов, мешалок и др. [c.71]

Относительная сложность технологического процесса дестилляции требует, чтобы управление работой аппаратов находилось в руках небольшого, но квалифицированного штата инженеров, мастеров и рабочих, имеющих достаточный производственный опыт. Несмотря на значительную степень механизации и автоматизации содового производства, технико-экономические показатели и выработка соды зависят в основном от умелого регулирования процесса со стороны обслуживающего персонала. [c.71]

Теория дестилляции с водяным паром. (Мс Adams. Неопубликованные заметки по дестилляции, Технологический институт Масса-чузетс). Па Говая дестилляция летучего компонента из его раствора в нелетучей жидкости. [c.688]

Кшткчество поглотительного масла, переходящего в сырой бензол при дестилляции последнего из поглотителя, зависит также к от технологической схемы процесса. На установках, работающих без дефлегматоров, сырой бензол получается более тяжелым, т. е. с меньшим отгоном до 180 С, чем на установках Гипрококса и др., на которых обеспечивается хорошая дефлегмация паров. [c.4]

В целях экономии пара на одном из заводов в 1955 г. были проведены опыты по дестилляции плава мочевниы различны.ми путями. При дестилляции плава острым наром оказал<,сь, что раствор после колонны дестилляции содержит всего 60—63% мочевины, при комбинированноп дестилляции (острым и глухим паром) — 75—77%, при дестилляции глухим паром—83—84% мочевины, т. е. столько, сколько содержит упаренный раствор. Опыты показали, что при дестилляции мочевины глухим паром можно из технологической схемы исключить процесс упарки щелоков. [c.179]

Интенсификация дестилляции. Производительность станции дестилляции повышена путем увеличения поверхности охлаждения газа, а также благодаря переходу на новый технологический режим (так называемый горячий режим). Интенсификации процесса дестилляции способствовало также применение предварительно очищенного рассола, более тонкая очистка молока, регенерация аммиака из слабых жидкостей в отдельных аппаратах (малая дестилляция), введение барботажных теплообменников дестилляции с многоколпачковыми тарелками, установка смесителей с непрерывным спуском жидкости в дестиллер и другие усовершенствования. [c.250]

Эта задача была решена им к 1872 г., когда Сольвэ взял второй патент, где дал описание карбонизационной колонны. Введение карбонизационной колонны и других аппаратов колонного типа (абсорбция, дестилляция) обеспечили непрерывность производственного процесса, что, как это впервые установили Шлезинг и Ролланд, является основой всей аммиачно-содовой проблемы. Наряду с этим, введение.м в технологическую с-хему ряда специальных аппаратов Сольвэ удалось снизить потери аммиака, что также в большой степени способствовало успеху его схемы. Большой успех принесла Сольвэ Венская выставка 1873 г. Несмотря на то, что масштабы производства Сольвэ еще ни в коей мере не могли быть сравниваемы с масштабами леблановского производства, представленные им образцы соды вызвали значительный интерес в тогдашней технической печати почти всех стран. Помимо завода в Куйе, который к этому времени довел ежегодно производство соды до 4—5 тыс. г и обслуживался 100—110 рабочими, был начат постройкой большой содовый завод во Франции в Домбале, близ Нанси, ставший впоследствии одним из крупне11-ших содовых заводов мира. [c.77]

Сущность и последовательность проведения химических реакций на содовых заводах, работающих по схеме Гонигмана, такая же, как и на заводах Сольвэ. Технологический процесс и здесь распадается на шесть основных операций абсорбцию, отстаивание, карбонизацию, фильтрацию, кальцинацию и дестилляцию. Различие между обеими схемами состоит лишь в применяемой аппаратуре. [c.95]

Р ЙХ.16. Схема моле кулярной дестилляции и технологические процессы гипотетического производства тяжелого химпродукта. [c.202]

Расчетно-теоретическая часть содержит разработанные Г. И. Микулиным оригинальные методы графического и графоаналитического расчета процесса дестилляции тройных смесей, гидравлического и конструктивного расчета одно- и многоколпачковых барботажных аппаратов и технологического расчета дестилляционной колонны. Кроме того, приводятся методы и примеры расчета теплообменников, сетчатых и скрубберных дестилляционных аппаратов содового производства. [c.6]

Помимо технологических и конструктивных расчетов, в книге приводится критическое описание технологических схем дестилляции, конструкций и режима работы аппаратов, способов регулирования и автоматизации процессов. Особый раздел посвящен вопросам эксплуатации аппаратуры и методам изучения труда дестилляторщиков. [c.6]

Другим важным фактором технологического режима дестилляции является удельный расход известкового молока. Недостаточная подача известкового молока приводит к большим потерям NHg с жидкостью дестиллера из-за неполного разложения NH4 I. Большой избыток известкового молока бесполезен и влечет за собой излишнюю потерю извести. Некоторый избыток СаО в жидкости, выходящей из дестиллера (порядка 2—4 н. д.), все же необходим для полноты отгонки NH. . [c.63]

Технологические показатели работы дестилляции зависят от нагрузки дестилляционной колонны по жидкости и пару. При по- ниженной против нормы нагрузке аппаратов процесс обычно идет неровно и с плохими показателями. Это объясняется нарушением гидравлических условий работы аппаратов неполное и неровное орошение насадки скрубберных аппаратов, недостаточное пе1Ю-образование в барботажной аппаратуре и т. д. Повышению нагрузки соответствует увеличение перепада давления по аппаратам. Перегруз дестилляционной колонны влечет за собой резкое возрастание гидравлического сопротивления и брызгоуноса, вплоть до подвисания жидкости в аппаратах. Это нарушает нормальный ход массо- и теплообмена и приводит к значительным потерям аммиака, извести и двуокиси углерода. [c.63]

Надежным критерием оценки эффективности технологической схемы является коэффициент пароиспользования, определяемый по тепловому балансу дестилляции. Этот коэффициент представляет собой отношение количества тепла, пошедшего на химические реакции и отгонку NHg и СО,, к разности скрытых теплот испарения пара, поступающего в дестиллер и выходящего из испарителя. По данным табл. 20 коэффициент пароиспользования составляет [c.76]

В условиях социалистической промышленности, при питании содовых заводов электроэнергией из кольца, нет необходимости добиваться полной эквивалентности в пофеблении пара и электроэнергии. Рациональным подбором турбин теплоэлектроцентрали (в том числе конденсационных) и паровых агрегатов завода можно добиться получения такого количества мятого пара, которое необходимо для дестилляции (независимо от количества потребляемой электроэнергии). При этом проблема рационального режима давлений в процессе дестилляции становится независимой от парового баланса завода и решается на основе технологических соображений. [c.78]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология