Углекислый газ в газах известковых печей

В нижнюю часть колонны 4 паровым компрессором, расположенным в цехе кальцинированной соды, нагнетается углекислый газ известковых печей с концентрацией СОа 33—35%. Вследствие неполного поглощения в карбонизационной колонне углекислый газ с концентрацией СОз 12—16% выводится в атмосферу. Жидкость под давлением поступающего газа направляется из карбонизационной колонны частично на фильтрацию в периодически действующие нутч-фильтры 12 и частично для уплотнения осадка в декантер 14. [c.21]

Если содовые заводы расположены вблизи предприятий, вырабатывающих синтетический аммиак, в качестве источника СО, для производства кальцинированной соды применяется так называемый экспанзерный газ, образующийся при очистке конвертированного газа, поступающего далее на синтез аммиака. Экспанзерный газ содержит около 85% СО2, 8—10% На и незначительные примеси СО, HgS и О2- Для удаления водорода экспанзерный газ должен подвергаться дожиганию. Это необходимо, чтобы предотвратить возможность образования взрывоопасной смеси водорода с кислородом при последующем смешении углекислого газа в карбонизационных колоннах с кислородсодержащим газом содовых и известково-обжигательных печей. Применение концентрированного экспанзерного газа в производстве, кальцинированной соды улучшает степень использования сырья и повышает производительность основных аппаратов цеха. [c.27]

Для подачи углекислого газа известковых печей в карбонизационные колонны могут быть использованы также компрессоры с электрическим приводом. [c.53]

Сущность предварительной карбонизации состоит в том, что колонну, остановленную на промывку от осевших на ее стенках отложений бикарбоната, промывают не паром и горячей водой, как раньше, а аммиачным рассолом при подаче одновременно углекислого газа известковых печей. Жидкость перемешивается газом и частично карбонизуется, подготовляясь таким образом к дальнейшей, более глубокой карбонизации. Насыщение раствора углекислотой в процессе предварительной карбонизации проводится до степени, недостаточной для выпадения бикарбоната. Жидкость из предварительного карбонатора направляется или непосредственно в коллектор, а оттуда распределяется по рабочим колоннам, пли проходит промежуточный аппарат, башню (скруббер), где происходит поглощение углекислоты из газа карбонизации. Таким образом, каждая карбонизационная колонна служит периодически предварительным карбонатором. Вследствие этого сокращается время простоя колонны, отпадает надобность в расходовании пара на пропарку, устраняются потери бикарбоната от растворения осадков. [c.168]

В нижнюю и среднюю часть колонны компрессорами подается концентрированный углекислый газ из печей кальцинации соды 6 и слабый печной газ известковых печей И. [c.309]

Первичным источником СОз для процесса карбонизации на большинстве заводов является так называемый печной газ, получаемый при обжиге карбонатного сырья в известково-обжигательных печах. В зависимости от вида обжигаемого сырья концентрация СО2 в поступающем газе колеблется от 32 до 40%. В карбонизационные колонны только часть газа подается непосредственно в виде печного (слабого) газа, другая его часть поступает в виде смешанного газа — смеси печного и высококонцентрированного углекислого газа содовых печей (87—90% СО2), образующегося при кальцинации в них бикарбоната натрия. Концентрация СО2 в смешанном газе составляет в среднем 75%. В отечественной содовой промышленности для карбонизации применяется также высококонцентрированный (экспанзерный) углекислый газ — побочный продукт производства синтетического аммиака (стр. 27). [c.83]

Выделившийся углекислый газ охлаждают, отмывают от следов аммиака, после чего используют вместе с газом известковых печей для карбонизации аммонизированного рассола. Готовая кальцинированная сода поступает в хранилища (силосы) и далее на укупорку. [c.20]

В отходящих газах известковых печей определяют углекислый газ (СО2), кислород (Og) и окись углерода (СО). [c.26]

Промывка производится аммонизированным рассолом, который пропускают через колонну (в данном случае выполняющую роль промывной) до полного растворения бикарбоната. В процессе промывки в колонну подают углекислый газ известково-обжигательных печей, совмещая таким образом растворение бикарбоната с предварительной карбонизацией аммонизированного рассола. [c.110]

Карбонизация аммонизированного рассола осуществляется в три фазы в колонне предварительной карбонизации 24, в первом промывателе газа колонн 25 и в осадительных карбонизационных колоннах 28, где в основном и происходит выделение в осадок бикарбоната натрия. После трех-четырех дней работы в осадительных колоннах накапливается бикарбонат и их поочередно переключают на промывку. Промывка колонн производится пропусканием через них аммонизированного рассола с одновременной подачей в колонну углекислого газа известково-обжигательных печей, т. е. промывка колонн осуществляется в процессе предварительной карбонизации. Таким образом, в качестве колонны предварительной карбонизации поочередно используется переключаемая на промывку осадительная колонна. [c.287]

На станции карбонизации аммонизированный рассол из запасных сборников 20 центробежным насосом 21 подается в колонну предварительной карбонизации 24. В нижнюю часть этой колонны компрессором 31 подается охлажденный до 30° и очищенный в электрофильтре 83 углекислый газ известково-обжигательных печей 89, содержащий 37—39% Oj. Карбонизацию ведут до содержания в жидкости 51—53 н. д. OJ. Температура жидкости при это.м достигает 39—40°. [c.287]

Все бочки отделяются одна от другой чугунными вогнутыми книзу днищами с круглым отверстием посредине и зубчатыми краями. На эти днища устанавливают слегка выпуклые дырчатые колпаки (пассеты), также имеющие зубчатые края. Назначение этих пассетов — создавать наиболее благоприятные условия для поглощения жидкостью, поступающей сверху, углекислого газа, идущего ей навстречу и имеющего обычно два входа, из которых первый, предназначенный для смешанного, более концентрированного газа, расположен в самом низу колонны, а второй для газа известковых печей — на высоте нескольких бочек. [c.81]

Электрофильтры газов известковых печей окись кальция. ... -. . гидроокись кальция. . . . углекислый кальций. . . . [c.354]

Получается из углекислых солей углекислого магния (доломита), кальция (известняка, мрамора, мела)—обжиганием этих материалов из дымовых газов (содержат 10—18% СОг), газов известковых печей (32—41%), газов природных месторождений (99,6%) и газов, получающихся при брожении мелассы и зерна (от 60 до 99,8% СОг). Сжижение и получение твердой СОг производится после предварительной очистки газообразной углекислоты. [c.205]

Производство углекислого газа и извести основывается на том, что тепловая энергия, необходимая для начала реакции разложения известняка, передается при сжигании твердого (кокс, антрацит) или газообразного (природный газ) топлива в шахтных известковых печах. Температура разложения достигает 1100-1200°С. [c.6]

Более сложного устройства известково-обжигательные печи работают непрерывно, при чем кроме извести собирается и второй продукт реакции —углекислый газ. [c.214]

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

Из предыдущего видно, что главными составными частями промышленных газов являются азот, кислород, водород, углекислый газ, окись углерода, метан, сернистый ангидрид, аммиак и др. В состав данного промышленного газа входят лишь некоторые из названных газов. Не всегда требуется знать полный состав газа. При анализе часто ограничиваются определением только одной составной части. Например, при анализе газа колчеданных печей интересуются только содержанием сернистого ангидрида при анализе газа известково-обжигательных печей—только содержанием углекислого газа при анализе аммиачно-воздушной смеси—только содержанием аммиака. [c.86]

В отходящих из шахтных печей газах содержится большое количество углекислого газа, получающегося как от сгорания топлива, так и вследствие разложения известняка. На ряде заводов, обжигающих известь для технологических целей, углекислый газ улавливается и используется в производстве. Отходящие из известеобжигательных печей газы, имеющие сравнительно высокую температуру и примеси известковой и зольной пыли,. поступают в газоочистители и затем направляются в производство. [c.80]

I—обжиг известняка с получением углекислого газа и извести (печи) II—получение известкового молока из извести и воды III—поглощение аммиака раствором поваренной соли (станция, абсорбции) /У—получение бикарбоната и хлорида аммония при взаимодействии аммиачно-соляного раствора и углекислого газа (станция карбонизации) V—отделение бикарбоната от хлорида аммония (станция фильтрации) У/—печи для разложения бикарбоната с образованием соды и углекислого газа (станция кальцинации) VII—выделение аммиака из хлорида аммония действием известкового молока (станция регенерации). [c.202]

Для частичного использования щелочи, содержащейся в обратном рассоле, и сокращения расхода соляной кислоты на ее нейтрализацию целесообразно для осаждения ионов Са2+ вместо кальцинированной соды применять карбонизацию обратного рассола, используя отбросный углекислый газ, например, известково-обжигательных печей (стр. 433). [c.333]

Необходимый для горения топлива воздух подается в нижнюю часть печи двумя дутьевыми вентиляторами. Газы, образующиеся в результате обжига карбонатов, движутся в шахте печи снизу вверх противотоком постепенно опускающейся шихте. Углекислый газ удаляется из печи при помощи компрессоров. Перед поступлением в компрессоры и подачей в аппаратуру отделения карбонизации газ охлаждается и очищается от механических примесей. Благодаря охлаждению газов известково-обжигательных печей улучшаются условия работы углекислотных компрессоров (удельный объем ох- [c.40]

Сода кальцинированная синтетическая получается аммиачным способом. Процесс производства состоит из следующих операций растворение аммиака в природном или искусственном рассоле (растворе поваренной соли), обработка полученного аммиачно-соляного раствора углекислым газом из известково-обжигательных печей (карбонизация) с выделением в осадок бикарбоната натрия, отделение и промывка осадка бикарбоната от маточного раствора, кальцинация (прокаливание) бикарбоната с разложением его на соду кальцинированную и двуокись углерода, возвращаемую в процесс. Маточный [c.90]

Производство очищенного бикарбоната натрия тесно связано с содовым производством, так как в качестве сырья для получения ЫаНСОз применяют кальцинированную соду, или сырой бикарбонат, и углекислый газ известковых печей. Поэтому цехи для получения очищенного бикарбоната находятся при содовых заводах. [c.285]

Лостепенно нагреваясь, известковый камень теряет влагу и углекислый газ, уменьшается в объеме и медленно спускается вниз. Со дна печи поднимается невысокий конус, на который опускаются куски обожженной извести и скатываются с него к выгребному отверстию В. [c.97]

К началу 60-х годов заканчивается первый этап в развитии техники аммиачно-содового процесса. Этап этот связан преимущественно с работами Дьюара И Хемминга и Шлезинга и Ролланда. В результате этих работ были получены исключительно ценные данные, на основании которых развернулись дал1ьнейшие изыскания, приведшие в 70-х годах к полному успеху. На этом первом этапе были установлены основные стадии аммиачно-со-дового процесса и их последовательность, выявлена роль аммиака как переносчика углекислоты, введено применение углекислого газа известковых печей, обращено внимание на важность снижения потерь аммиака, применены первые специальные аппараты для его улавливания на промежуточных стадиях процесса и, наконец, была проведена попытка организации непрерывного производственного процесса. Таким образом, были разработаны основные элементы будущего аммиачно-содового процесса. Оставалось только найти такую аппаратуру, в основу которой были бы заложены какие-то новые принципы, т. е. способную в полной мере использовать положительные качества аммиачного метода — метода прямого получения соды нз поваренной соли. Эта задача была разрешена бельгийским инженером Эрнестом Сольвэ. [c.76]

Углекислый газ подается в колонну чаще всего в два потока. В ниа колонны направляется более концентрированный (68% СОз) сме-шадаый газ содовых (90% СО2) и известковых (38—40% СО2) печей, несколько выше поступает менее концентрированный газ известковых пече . [c.238]

Получение водного раствора карбоната аммония с концентрацией 25—27% осуществляют абсорбцией водой углекислого газа и газообразного аммиака в двух последовательно работающих абсор- берах — карбонизаторе и промывном скруббере, орошаемых циркулирующей жидкостью (противотоком движению газов). В качестве источника двуокиси углерода используют газ известково-обжигательных печей. В первый карбонизатор поступает двуокись углерода и 80% аммиака от общего его расхода. К газам, поступающим из первого во второй карбонизатор, добавляют остальные 207о аммиака. Далее газы пропускают через промывной скруббер, орошаемый слегка подкисленным 10—15% раствором аммиачной селитры, и выводят в атмосферу. Тепло, выделяющееся в карбониза-торах при абсорбции, отводят охлаждением циркулирующего рас [c.513]

Сода кальцинированная аммиачна я— получают по аммиачному способу. Процесс состоит из следующих операций растворение аммиака в природном или искусственном рассоле поваренной соли, обработка полученного аммиачносоляного раствора углекислым газом из известково-обжигательных печей (карбонизация) с выделением в осадок бикарбоната натрия, отделение и промывка осадка—бикарбоната от маточного раствора, кальцинация (прокалка) бикарбоната—разложение на соду кальцинированную и углекислоту, возвращаемую в процесс. Аммиак из маточного раствора, содержащего главным образом хлористый аммоний, регенерируется обработкой раствора известковым молоком и возвращается в процесс. Практически неизбежные потери аммиака компенсируются вводом в процесс соответствующего количества концентрированной аммиачной воды. В качестве отхода получается хлористый кальций. [c.117]

Описанная зависимость между диссоциационным давлением карбоната кальция и парциальным давлением углекислого газа имеет большое практическое значение в производстве извести. Совершенно очевидно, что для эффективного проведения обжига необходимо максимально быстрое удаление из сферы реакции газообразного СО2. Для этого требуется, чтобы известково-обжигаль-ные печи были обеспечены соответствующей тягой, посредством которой образующийся газообразный СО2 удалялся бы из печи с достаточной быстротой. [c.70]

Если нагревать сложное тело, способное происходить из своих продуктов разложения, и дойти до некоторой температуры, когда начинается разложение, то оно не сразу оканчивается ни по времени, ни по ко. ичеству, для определенной массы вещества, заключенного в определенный объем. Только некоторая доля вещества разлагается, другая же часть остается неизменною если температура возвышается—количество разложенного вещества увеличивается, и затем каждой определенной температуре отвечает свое отношение между разложенным и нетронутым веществом, пока температура не дойдет до той, при которой сложное тело вполне распадается. Это неполное разложение под влиянием температуры называется диссоциадиею. Можно отличить температуры начала и конца диссоциации. Если при данной температуре диссоциация совершается, но один или все продукты распадения не остаются в прикосновении со сложным, неразложившимся веществом, тогда разложение дойдет до конца. Так, известковый камень в жару печи при ее топке весь разлагается на известь и углекислый газ, потому что последний удаляется. Если гйе замкнуть некоторую массу того же камня в определенный объем, напр., положить в ружейный ствол, а потом его заклепать и нака- [c.48]

В осадительные карбонизационные колонны углекислый газ подается, как правило, через два входа. Концентрированный (смешанный) газ поступает в нижнюю часть колонны, в зону выхода готовой карбоиизованной жидкости (первый вход газа). Через второй вход на высоте 5—12 м вводится слабый печной газ (с более низкой концентрацией СО-2). Через первый вход чаще всего подается смесь высококонцентрированного газа содовых печей и слабого газа известково-обжигательных печей. В холодильной зоне карбонизационных колонн температура жидкости понижается с 60—70 до 26—30° С. Охлаждающая вода проходит через холодильные бочки снизу вверх, противотоком охлаждаемой жидкости. Газ, отходящий из осадительных карбонизационных колонн и предкарбонизатора, направляется в отделение абсорбции (промыватель газа колонн) для улавливания непоглощенного аммиака. [c.85]

Газлифт. Устройство газлифта с лспользованием газа известково-обжигательных печей основано на образовании газо-жидкостной смеси, плотность которой меньше плотности перекачиваемой жидкости. До поступления в карбонизационные колонны жидкость, подаваемая газлифтом, проходит сепаратор, из которого избыточный углекислый газ отводится в промыватель газа колонн. [c.92]

Отделение известковых печей и приготовления известкового молока. Чтобы избежать превышения допустимых концентраций окиси углерода и углекислого газа, а также запыленности воздуха в рабочих помещениях, необходима тщательная герметизация известковых печей, прочего оборудования и коммуникаций, а также бесперебойная работа вентиляционных систем при регулярном контроле состава воздуха. Предельно допустимые концентрации окиси углерода 30 мг1м , известковой пыли 0,5 мг1м . Дл удаления пыли и газов выгрузочные устройства известковых печей оборудуются вытяжными трубами. Операции, при которых возможно попадание на кожу известковой пыли и известкового молока, производятся в спецодежде, а выгрузка извести — ив респираторах. Для предотвращения возможности отравления газами углекислотные компрессоры и вентиляторы, подающие воздух в печь, должны постоянно находиться в действии. [c.162]

Комплексная переработка содовых отложений и рапы более сложного состйва (перерабатываемых за рубежом) основана на результатах изучения растворимости содержащихся в рапе натриевых солей (хлорида, сульфата, карбоната, бикарбоната, бората), а также солей калия и лития. Данные этих физико-химических исследований используются в процессах выделения солей из рапы (раздельно или по группам с последующим разделением). Переработка рапы производится также путем ее карбонизации топочными газами или газом известково-обжигательных печей, содержащим СОг. В первом случае карбонизацию ведут до сесквикарбоната натрия NaH Og-Na2СОз-2НзО (троны), во втором — до бикарбоната натрия. Выпавшие кристаллы отфильтровывают и кальцинируют для получения углекислого натрия. [c.177]

Необходимые для очистки сока известь и углекислый газ получают обжигом известняка в шахтных пересыпных известково-обжигательных печах, а сернистый газ — сжиганием серы в ротационных печах. Известь на дефекации взаимодействует с содержащейся в диффузионном соке сахарозой, образуя сахарат кальция, а также разлагает и осаждает имеющиеся в соке несахаристые вещества. При воздействии на сатурации углекислого газа из сахарата кальция выделяется сахароза в свободном виде, а освобождающаяся известь осаждается в виде мелкодисперсного СаСО.,, к-рый адсорбирует содержащиеся в соке несахаристые примеси и обесцвечивает сок. Диффузионный сок, имевший вначале слабокислую реакцию, после сатурации становится щелочным (pH 10—11 после I сатурации). Сульфитация сока проводится для его дальнейшего обесцвечивания и уменьшения вязкости. Очищенный сок направляется на многокорпусную выпарную установку, где концентрируется в густой сироп, содержащий 60—65% сухих веществ. Вторичные соковые пары из выпарных аппаратов используются для нагрева и уваривания продуктов произ-ва, что значительно повышает кратность действия первичного пара, обогревающего выпарку (в выпарной установке сахарного завода 1 кг нара выпаривает из сока 2—2,5 кг воды). Густой сироп из выпарной установки подвергается очистке (сульфитации), после чего фильтруется и поступает в вакуум-аппараты на уваривание и кристаллизацию. Сгущение сиропа в вакуум-аппаратах производится до получения кристаллич. массы— у т ф е л я, представляющей собой смесь кристаллов сахара и маточного р-ра — патоки. [c.375]

Барий углекислый, ВаСОз. Получается обработкой (карбонизацией) раствора сернистого бария двуокисью углерода, содержащимся в газах известково-об-жигательнух и других печей. [c.102]