Декомпозеры

Рис. 47. Декомпозер с механическим перемешиванием

Рис. 67. Схема кольцевого отпуска декомпозера (1) с установкой нагревательного кольцевого устройства (2) внутри декомпозера на понтонах (3)

Гидролиз алюмината натрия с выделением А1(0Н)з в осадок ускоряется введением затравки (центров кристаллизации) в виде свежеосажденной А1(0Н)з и интенсивного размешивания смеси в декомпозерах (операция выкручивания ). Выделенную гидроокись алюминия подвергают кальцинации [c.480]

Основными аппаратами в технологической схеме являются реакционный автоклав и декомпозер. [c.24]

Декомпозеры для операции выкручивания могут быть с механическим и пневматическим перемешиванием пульпы. Наиболее совершенный декомпозер с воздушным перемешиванием представляет собой стальной бак с коническим дном диаметром 9 м и высотой до 35 м. Для циркуляции вводимых в пульпу кристаллов затравки в декомпозер встроен аэролифт (воздушный подъемник), состоящий из двух концентрических труб, в который подается сжатый воздух, образующий воздушно-пуль-повую смесь, поднимающуюся по внешней трубе в верхнюю часть декомпозера. [c.25]

Обработку взрывом применяют для снятия остаточных напряжений в стыковых швах декомпозеров для повышения их коррозионной стойкости. Использование такой обработки для повышения усталостной прочности сварных металлоконструкций еще требует преодоления ряда формальных и организационных препятствий [320]. [c.332]

Случаи разрушения сварных соединений под влиянием коррозионной среды имели место при эксплуатации магистральных нефтепроводов [69], декомпозеров [289] и других конструкций. [c.471]

Силосы промышленных сооружений, декомпозеры, сгустители [c.457]

Повышение сопротивляемости разрушению аппаратов глиноземного производства. Рассмотрим пути повышения стойкости декомпозера, как характерной емкостной конструкции, работающей под внутренним давлением агрессивной среды. [c.169]

В результате контакта корпуса декомпозера со щелочной средой происходит коррозионное растрескивание стали, приводящее к течам и серьезным авариям. Результаты статистической обработки отказов одного из цехов показали, что подавляющее число трещин (97,4%) возникает в сварных соединениях преимущественно в кольцевых швах (67,4%). Распределение времени безотказной работы близко к нормальному закону. Математическое ожидание времени безотказной работы (необходимое время до первого капитального ремонта) составило всего 47 месяцев при среднем квадратичном отклонении 12,85 месяцев. После ремонта время до растрескивания резко сократилось, составив 11,6 и 10,7 месяца после первого и второго ремонтов. [c.170]

Напряженное состояние I рода сварных соединений декомпозеров определяется зксплуатационными и технологическими напряжениями и соответствующей потенциальной энергией (табл.25) [c.170]

Под действием градиента температуры на внешних поверхностях стенок декомпозера возникают растягивающие напряжения, а на внутренних поверхностях — сжимающие, что является благоприятным фактором, уменьшающим опасность коррозионного растрескивания. Температурные напряжения, возникающие в слу- [c.171]

Величину технологических остаточных напряжений определяли экспериментально непосредственно на декомпозере механическим тензометрированием по методике МВТУ им. Баумана, с помощью электрических тензодатчиков и ультразвуковым методом по методике ИЭС. [c.172]

Сток этой энергии происходит вследствие образования серий трещин в сварных соединениях декомпозеров. 1 экспл ответственна за развитие магистральных трещин, приводящих к аварийному исходу. [c.172]

Декомпозер представляет собой сварную цилиндрическую емкость со сфероконической нижней частью объемом более 1000 м со стенками переменной толщины (8 18 мм), диаметром до 9 м и высотой до 34 м из стали СтЗсп. Цех декомпозиции состоит из группы декомпозеров (до 20), соединенных в техноло- [c.169]

Примерный расчет несущей способности декомпозера. Как показано в предыдущем разделе, расчет конструкций при опасности коррозионного растрескивания следует проводить по допускаемой несущей нагрузке из расчета на прочность по величине критических напряжений, вызывающих возникновение и развитие коррозионной трещины по предельно допускаемой глубине корро знойной трещины или дефекта типа трещины. Обычный расчет по несущей нагрузке конструкций из пластичных материалов в том числе из низкоуглеродистых сталей, ведется без учета оста точных сварочных напряжений по допускаемым напряжениям С учетом воздействия сварки и среды [c.173]

При эксплуатации декомпозеров нередко наблюдаются течи, связанные с появлением сквозных коррозионных трещин. Оценим критическую величину коррозионной трещины по критерию К с, когда возникает опасность механического лавинного разрушения. [c.175]

Таким образом, сжимающие напряжения от собственного веса и внешних нагрузок декомпозеров, не являющихся несущей конструкцией, значительно ниже предела текучести и критических напряжений во всем диапазоне температур отпуска. [c.178]

Промышленный отпуск производится нагревательной кольцевой многосекционной установкой общей мощностью 620 кВт, перемещающейся вдоль стенок механическим или понтонным способом. При понтонном способе нагревательная установка располагается внутри декомпозера на понтоне, скорость перемещения которого и, следовательно, необходимое время отпуска регулируются скоростью истечения воды из предварительно заполненного аппарата. [c.178]

Технологическими металлоконструкциями называют конструкции, необходимые для установки и эксплуатации технологического оборудования промышленного предприятия и являющиеся частью этого оборудования. К ним относятся опорные конструкции (колонны, балки, фермы, подставки), этажерки, постаменты и опоры (в том числе эстакады под трубопроводы), лестницы, ограждения, обслуживающие площадки и переходы, резервуары и емкости, предназначенные для технологических продуктов, бункера, течки, лотки, рамы, воздухогазопроводы диаметром до 800 мм, рольганги, рамы конвейеров, кожухи аппаратов (скрубберов, абсорберов, декомпозеров, электролизеров, электрофильтров), каркасы и кожухи печей и др. Технологические металлоконструкции изготовляют на специализированных заводах металлоконструкций или на производственных базах монтажных организаций и поставляют на монтажную площадку в собранном виде или в виде отдельных транспортабельных частей, называемых отправочными марками. Размеры и вес отправочных марок устанавливают с учетом особенностей и условий их изготовления и монтажа, а также габаритов и грузоподъемности транспортных средств и грузоподъемных механизмов на предприятии-из-готовителе и на монтажной площадке. [c.201]

Покрытия для зашиты внутренней поверхности декомпозеров [c.41]

Производство алюминия, цех глинозема, декомпозеры [c.57]

После этого пульпа, состоящая из щелочного раствора алюмината натрия и красного шлама, разбавляется в разбавителе 6 и поступает в сгуститель пульпы 7 и, далее, для отделения красного шлама на фильтр 9. Отделившийся шлам промывается водой в промывателе 8, а раствор алюмината натрия поступает в декомпозер 10, где перемешивается барботирующим воздухом. Из декомпозера гидратная пульпа, состоящая из кристаллов гидроксида алюминия и маточного раствора, направляется в сепаратор кристаллов 11, где кристаллы отделяются от маточ- [c.23]

Пульпу после выщелачивания направляют в самоиспаритель, затем раствор разбавляют промывными водами и направляют в сгустители для отделения красного шлама, идущего после отмывки в отвал. Слив из сгустителей, представляющий собой раствор алюмината натрия и содержащий 120 г/л АЬОз и 135 г/л ЫагО, подвергают гидролизу. Эта операция, называемая выкручиванием или декомпозицией, осуществляется при разбавлении растворов в специальных аппаратах-декомпозерах. Для ускорения процесса декомпозиции в раствор вводят в качестве затравки часть ранее полученной гидроокиси алюминия для создания первичных центров кристаллизации. Продолжительность процесса выкручивания составляет 75—90 ч. Полученная гидратная пульпа сгущается и разделяется в классификаторах на мелкую и крупную фракции. Первую используют в процессе выкручивания в качестве затравки, а крупные частицы гидроокиси алюминия тщательно промывают, фильтруют и подвергают кальцинации до полного обезвоживания во вращающихся трубчатых печах, нагреваемых до 1200° С. После этого охлажденный глинозем поступает на электролиз. [c.260]

Эксплуатационные напряжения складываются из внешней нагрузки Онагр, куда входят давление пульпы апул. весовая нагрузка ствес (нагрузка от покрытия, трубопроводов, подвесных кран-балок, собственного веса декомпозера) и температуры сттемп [c.170]

Величина и знак остаточных напряжений Осб существенно зависят от метода монтажа. Даже при поблочном монтаже, когда декомпозер монтируется из нескольких предварительно оттоженных блоков, соединенных между собой монтажными кольцевыми швами, на отдельных участках основного металла вблизи этих швов при подгонке возникают значительные напряжения (до 17,6 кгс/мм ), на остальных участках — до 6 кгс/мм . При полистовой сборке напряжения могут достигать уровня, близкого к пределу текучести. Таким образом, если не применяются методы снятия остаточных напряжений, то их величина достигает и превышает величину пороговых напряжений, близких для щелочных растворов к пределу текучести [c.172]

Отпуск декомпозера. Требованию снятия остаточной напряженности I и И родов при одновременном повышении сопротивляемости низкоуглеродистой стали воздействию щелочных сред в наибольшей степени отвечает высокий отпуск (при температуре нагрева 550—650°С и времени выдержки t ч). Для малогабаритных аппаратов целесообразно применение общего отпуска, для крупногабаритных — общий отпуск технически трудно осуществим и не экономичен, поэтому целесообразнее применение местного отпуска. Однако в этом случае возможна потеря устойчивости аппарата в процессе отпуска и появление послеотпускных остаточных напряжений. С учетом поставленных требований дано обоснование режима и проведено промышленное внедрение местного отпуска декомпозеров по кольцевой схеме (см. рис. 67) 168]. [c.175]

Осесимметричность нагрева и рациональный выбор ширины нагревательного устройства В= (800- 1000 мм)>Вкр, опоеделен-ной опытным путем, при заданной скорости перемещения (а= = 0,3 м/ч<В//) обеспечивают релаксацию остаточной напряженности и отсутствие послеотпускных напряжений. По данным экспериментального определения напряжений непосредственно на декомпозере растягивающие остаточные напряжения в горизонтальных швах не превысили кгс/мм , в вертикальных швах кгс/мм , основном металле 5 кгс/мм (табл. 27). [c.176]

В производстве глинозема по способу Бойера разложение алюминатного раствора производится в специальных аппаратах — декомпозерах, представляющих собой баки из стали марки Ст. 3 с нижней частью в виде конуса, высотой до 34 м и диаметром от 6 до 9 м. Они постоянно заполнены щелочно-алюминатным раствором с концентрацией едкого натра 130— 150 г/л и температурой 45—60 °С. В процессе декомпозиции на внутренней поверхности аппарата происходит отложение плотных щелочных осадков, особенно интенсивное в нижней части аппарата. Для удаления осадка периодически (3—4 раза в год) производится химическая чистка путем заполнения аппарата оборотным раствором едкого натра с концентрацией 300 г/л и температурой 100—105 °С. Продолжительность химической чистки 3—7 сут, при этом в среднем каждые 2 сут раствор меняют. В результате происходит коррозионное растрескивание стальных стенок, особенно в районе сварных щвов, что приводит к необходимости относительно частой остановки декомпозеров на ремонт, а иногда — и к авариям. С целью установления возможности защиты лакокрасочными покрытиями естественной сущки внутренней поверхности декомпозеров были проведены лабораторные и натурные испытания непосредственно в двух декомпозерах. Выдержало испытания (трехлетняя эксплуатация) восьмислойное покрытие естественной сущки на основе шпатлевки ЭП-00-10 (2 слоя), эмали ЭП-773 (3 слоя) и лака на основе смолы ЭД-16 (3 слоя), с предварительной защитой сварных швов шпатлевкой ЭП-00-10 (1 слой). Такое покрытие рекомендовано для защиты внутренней поверхности декомпозеров. [c.41]

Совместное действие перечисленных параметров и условий процесса декомпозиции определяют основные показатели скорост разложения алюминатного раствора, гранулометрический соста осадка и производительность декомпозеров. Как указывает Лай нер [115], условия осаждения, способные обеспечить получени( крупнозернистого осадка, как правило, замедляют скорость раз ложения алюминатного раствора. При осаждении тонкодисперс-ного или рентгеноаморфного осадка, который плохо отстаиваетс5 и фильтруется, ухудшаются показатели производства из-за сни жения производительности аппаратов на стадиях уплотнени и промывки осадка, его фильтрации и др. [c.191]

Растрескивание деталей в щелочной среде происходит без заметной пластической деформация. При этом, как правило, образуются межкристаллитные трещины. Большую опасность щелочное растрескивание представляет для крупногабаритных сварных емкостей из. малоуглеродистых сталей, особенно декомпозеров—сварных резервуаров диаметром 7—9 и высотой около 30 м, в глиноземном производстве алюминиевых заводов при получении гидроокиси алюминия. Сварные соединения при этом подве ргаются воздействию алюмината натрия с концентрацией едкого натра - 150 кг/м (в пе ресчете на окись натрия) при те.мпературе 50°. Коррозионное растрескивание декомпозеров обнаруживалось через несколько месяцев или лет работы обычно в околошовной зоне параллельно или перпендикулярно сварному шву в зоне термического влияния свар юи. Были случаи, когда отдельные трещины достигали к ритических размеров, после чего происходило их спонтанное развитие, вызывающее потерю устойчивости и разрушение всего декомппзера. [c.24]

В производстве глинозема по способу Бойера разложение алюминатного раствора производится в специальных аппаратах — декомпозерах, представляющих собой баки из стали марки Ст. 3 с нижней частью в виде конуса, высотой до 34 м и диаметром от 6 до 9 м. Они постоянно заполнены щелочно-алюминатным раствором с концентрацией едкого натра 130— 150 г/л и температурой 45—60°С. В процессе декомпозиции на внутренней поверхности аппарата происходит отложение плотных щелочных осадков, особенно интенсивное в нижней части аппарата. Для удаления осадка периодически (3—4 раза в год) производится химическая чистка путем заполнения аппарата оборотным раствором едкого натра с концентрацией 300 г/л и температурой 100—105 °С. Продолжительность химической чистки 3—7 сут, при этом в среднем каждые 2 сут раствор меняют. В результате происходит коррозионное растрескивание стальных стенок, особенно в районе сварных щвов, что приводит к необходимости относительно частой остановки декомпозеров на ремонт, а иногда — и к авариям. [c.41]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология